Lean Manufacturing

1. Lean Manufacturing Industrial Engineering

2. What’s Lean?

3. What’s Lean?

4. History of Lean

5. History of Lean • ผลิตเฉพาะสินค้า หรือ ชิ้นส่วนที่จำเป็น ตามเวลาที่ต้องการ ภายในระยะเวลาที่กำหนด โดยมุ่งกำจัดความสูญเปล่า และคงคุณถาพให้ดียิ่งๆขึ้นไป

6. วิวัฒนาการของลีน Craft Production Lean Production Differentiation / Flexible Mass Production LOW COST

7. หลักการ 5 ประการของลีน (5 Leans Principles)

8. ความสูญเปล่า 7 ประการ(7 Wasteor MUDA)

9. ความสูญเปล่า(Waste) • หรือภาษาญี่ปุ่นเรียกว่า“มุดะ(Muda)”คือการกระทำใดๆก็ตามที่ใช้ทรัพยากรไปไม่ว่าจะเป็นแรงงานวัตถุดิบเวลาเงินหรืออื่นๆแต่ไม่ทำให้สินค้าหรือบริการเกิด “คุณค่าหรือการเปลี่ยนแปลง” มีอยู่ 7 ประการดังนี้

10. Seven Wastes Over Production ผลิตเกินความจำเป็น Transportation การขนย้าย Inventory สินค้าคงคลัง Motionการเคลื่อนไหว Defect ของเสีย Excess Processingกระบวนการผลิตเกินจำเป็น Waiting การรอคอย

11. การผลิตมากเกินความจำเป็น (Over Production) การผลิตสินค้ามากกว่าที่ลูกค้าต้องการและการผลิตสินค้าก่อนความต้องการ

12. 2. การมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็น (Excess Inventory) • สินค้าคงคลัง ประกอบด้วย • การมีวัตถุดิบ (RM) • งานระหว่างกระบวนการผลิต (WIP) • สินค้าสำเร็จรูป (FG) • วัสดุสิ้นเปลือง อะไหล่ การมีสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็นทำให้การไหลของผลิตภัณฑ์ (Flow) ไม่ดีเท่าที่ควร

13. 3. การมีของเสีย (Defects) การผลิตของเสียส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุนและเมื่อไม่สามารถควบคุมอัตราของเสียได้ย่อมมีผลกระทบต่อการวางแผนการผลิตและการส่งมอบสินค้าได้นอกจากนั้นการมีของเสียหลุดไปถึงลูกค้ายังมีผลต่อความเชื่อมั่นในตัวผลิตภัณฑ์อีกด้วย

14. 3. การมีของเสีย (Defects)

15. 4. การมีกระบวนการที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Processing) การมีขั้นตอนการผลิตที่มากเกินความจำเป็นทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตซึ่งทำให้กระทบต่อการจัดส่งสินค้าได้ทั้งยังทำให้เกิดความเมื่อยล้าต่อพนักงานและเป็นต้นทุนอีกด้วย

16. 5. การรอคอย (Waiting) การรอคอยต่างๆไม่ให้ประโยชน์ต่อการผลิตเป็นการเสียเวลาโดยไม่ได้ผลผลิตเช่นการรอวัตถุดิบรออุปกรณ์รอคนงานรอเครื่องจักรรออะไหล่รอคำสั่งรอการขนย้ายรอการตรวจสอบรอการตัดสินใจเป็นต้น

17. 5. การรอคอย (Waiting)

18. 6. การเคลื่อนไหวร่างกายที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Motion) การเคลื่อนไหวร่างกายมากเกินความจำเป็นทำให้สูญเสียเวลาในการผลิตและเกิดความเมื่อยล้า

20. 7. การขนย้ายที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Transportation) การขนส่งขนย้ายที่มากเกินไปหรือมีระยะทางที่ยาวไกลส่งผลกระทบต่อต้นทุนและเวลาในการผลิต

22. เครื่องมือและปัจจัยที่สนับสนุนแนวความคิดของลีนเครื่องมือและปัจจัยที่สนับสนุนแนวความคิดของลีน

23. 5S

24. Production ControlKanban System(supermarket method)

25. Jidoka Automation with a human touch = Autonomation Type G Toyoda Automatic Loom Origin of Jidoka Concept of Jidoka

27. การป้องกันความผิดพลาด (Poka-Yoke)

28. Kaizen : การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

29. P-D-C-A Cycle

30. ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี ( Just-in-Time Production Systems) : JIT

31. Takt time : การกำหนดจังวะการผลิต การทำให้อัตราการผลิตสอดคล้องกับอัตราการขายสินค้า

32. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม

33. Visual Control: การควบคุมด้วยสายตา

34. Example of a Production Flow Matrix Source: www.maskell.com

36. ประโยชน์และข้อดีข้อเสียของลีนประโยชน์และข้อดีข้อเสียของลีน ข้อดี • 1 ไม่มีต้นทุนจมกับของคงคลัง • 2 มีความยืดหยุ่นสูงสามารถปรับกระบวนการได้ง่าย • 3 สามารถแก้ปัญหาได้ทันท่วงที • 4 พนักงานทุกฝ่ายมีการรับทราบข้อมูลได้อย่างรวดเร็วและทั่วถึง • 5 การเงินมีสภาพคล่องสูง • 6 มีการขจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง • 7 ทำให้ศักยภาพการแข่งขันสูงอยู่ตลอดเวลา • 8ทำให้กระบวนการสามารถผลิตสินค้าเพื่อสนองตอบความต้องการที่เปลี่ยนแปลงของลูกค้าได้อย่าง

37. ประโยชน์และข้อดีข้อเสียของลีนประโยชน์และข้อดีข้อเสียของลีน ข้อดี(ต่อ) • 9 ช่วยให้องค์กรมีการเติบโตที่ยั่งยืน • 10 องค์กรมีประสิทธิภาพในด้านการสื่อสาร และประสิทธิภาพในการทำงานที่ดี • 11 ต้นทุนในการผลิตลดลง • 12 มีผลการปรับปรุงเพิ่มขึ้น หรือลดลงอย่างน้อย 10% • 13 ต้นทุนการผลิตอยู่ภายใต้การควบคุม • 14 เสริมสร้างและพัฒนาบุคลากรในองค์การสู่ความเป็นเลิศในการผลิต

38. ประโยชน์และข้อดีข้อเสียของลีนประโยชน์และข้อดีข้อเสียของลีน ข้อเสีย • 1 ยากต่อการสื่อสารและทำความเข้าใจ • 2 เกิดการสูญเสียจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิตของเครื่องจักร • 3 เกิดการสูญเสียจาก อัตราการใช้ประโยชน์จากเครื่องจักรอุปกรณ์ • 4 ยากต่อการบริหารและการจัดการ การเปลี่ยนแปลง • 5 มีความยุ่งยากในการวางแผนและควบคุมการผลิต • 6 ต้องการความร่วมมือจากผู้ผลิตจากภายนอก (Supplier) • 7 ต้องสร้างแรงงานแบบหลายทักษะ • 8 ผ้กำหนดการเริ่มโครงการลีนเข้าสู่องค์กร ต้องมีการยอมรับด้วยว่า ลีน เป็นหนทางสู่การปรับปรุง ไม่ใช่เป็นเพียงแค่การสั่งการเท่านั้น

39. กรณีศึกษา โรงงานตัวอย่างในสายการผลิต STEPPING MOTOR LPD4–001

40. วัตถุประสงค์ • ปรับปรุงประสิทธิภาพกระบวนการผลิตของโรงงานตัวอย่างในสายการผลิตSTEPPING MOTOR LPD4–001 ซึ่งเป็นกระบวนการผลิตชิ้นส่วนอุปกรณ์ขับเคลื่อนภายในกล้องถ่ายรูป • การปรับปรุงประสิทธิภาพตามแนวคิดระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) โดยใช้ Balanced Scorecard: BSC ในการวัดและประเมินผลเพื่อเลือกหาแนวทางการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานที่เหมาะสมที่สุด

41. วิธีการศึกษา • 3.1 ศึกษาทฤษฏีที่เกี่ยวข้อง • 3.2 สร้างแบบจำลองระบบการผลิตของสายการผลิตที่ทำการศึกษา • 3.3 การทดสอบความถูกต้องของแบบจำลอง • 3.4 การกำหนดดัชนีการวัดและประเมินผลเชิงดุลยภาพจากตัวแปรตามในแบบจำลอง • 3.5 วิเคราะห์ประสิทธิภาพกระบวนการผลิตในปัจจุบัน • 3.6 เสนอแนวทางการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานตามแนวคิดแบบลีน

42. การปรับปรุงโดยใช้วิธีเพิ่มและลดจำนวนพนักงานและเครื่องมือการปรับปรุงโดยใช้วิธีเพิ่มและลดจำนวนพนักงานและเครื่องมือ • ลดความสูญเปล่าจากการรอคอย • ความสูญเปล่าจากการเก็บวัสดุคงคลัง • ความสามารถในการผลิต (Productivity) และจำนวนชิ้นงานระหว่างการผลิต(WIP) ดีขึ้น

43. การปรับปรุงโดยใช้วิธีเพิ่มและลดจำนวนพนักงานและเครื่องมือการปรับปรุงโดยใช้วิธีเพิ่มและลดจำนวนพนักงานและเครื่องมือ • เพิ่มพนักงานที่สถานีงาน Pin Pitch Check จาก 1 คนเป็น 2 คน และลดพนักงาน ในสถานีงานจาก 2 คน ให้เหลือ 1 คน • พบว่าสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้เพิ่มขึ้น จาก 122,603 ชิ้น เป็น 150,896 ชิ้นในระยะ เวลา 20 วันทำงาน และจำนวนพนักงาน จะลดลงจาก 60 คน เหลือ 56 คน

44. ผลจากการปรับปรุงโดยใช้วิธีเพิ่มและลดจำนวนพนักงานและเครื่องมือผลจากการปรับปรุงโดยใช้วิธีเพิ่มและลดจำนวนพนักงานและเครื่องมือ

45. การปรับปรุงโดยใช้วิธีการลดการเคลื่อนย้ายวัสดุ (Handling Reduction) • ช่วยลด ความสูญเปล่าจากการขนย้าย (Waste of Transportation) และความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหว (Waste of Motion) • โดยพิจารณาการจัดวางผังสายการผลิตในปัจจุบัน พบว่าการวางตำแหน่งของสถานีงานในสายการผลิตย่อย ไม่สัมพันธ์กันในขั้นตอนของการส่งชิ้นงานให้กับสายการ ประกอบ ทำให้เกิดการเคลื่อนย้ายและเคลื่อนไหว โดยไม่จำเป็น

46. การปรับปรุงโดยใช้วิธีการลดการเคลื่อนย้ายวัสดุ (Handling Reduction) • ปรับปรุงโดยย้ายสถานีงาน COVER Ass’y มาอยู่ใกล้สายการประกอบหลักมากขึ้นเพื่อสะดวกในการส่งชิ้นงานระหว่างกัน • พบว่า สายการผลิตใหม่ได้ผลิตภัณฑ์จำนวนเท่าเดิม แต่จะช่วยลดจำนวนชิ้นงานระหว่างผลิตที่ awaiting case2 จาก 4,800 ชิ้น เหลือ 0 ชิ้นและที่ awaiting magnet3 จาก 28,812 ชิ้น เหลืออยู่ 7 ชิ้น

47. ผลจากการปรับปรุงโดยใช้วิธีการลดการเคลื่อนย้ายวัสดุ (Handling Reduction)

48. ผลจากการปรับปรุงโดยใช้วิธีการลดการเคลื่อนย้ายวัสดุ (Handling Reduction)

49. การปรับปรุงโดยใช้การทำสมดุลสายการผลิต(Line Balancing) • ลดความสูญเปล่าและการรอคอยที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต อันได้แก่ ความสูญเปล่าจากการ ปรับปรุงจุดที่เป็นปัญหาคอขวดของสายการผลิต

50. การปรับปรุงโดยใช้การทำสมดุลสายการผลิต(Line Balancing)