TOZALTI KAYNAĞI

1. TOZALTI KAYNAĞI

2. Tozaltı ark kaynağı, adını otomatik olarak kaynak yerine gelen bir çıplak elektrot ile iş parçası arasında oluşan arkın devamlı olarak kaynak yerine dökülen bir toz yığını altında yanması olayından alır. • 1932’lerde Amerika Birleşik Devletlerinde geliştirilen bu yöntem ark kaynağının ilk başarılı mekanize uygulamasıdır.1937 yılından itibaren de Avrupa ülkelerinde yaygınlaşan yöntem özellikle İkinci Dünya Savaşından sonra gelişerek endüstride önemli yer tutmuştur. Ülkemizde ancak 1960 yıllarda kullanılmaya başlamıştır ve giderek kullanımı artmaktadır. TOZALTI KAYNAĞI NEDİR ?

3. Tozaltı ark kaynak yönteminde, örtüsüz ve sürekli bir tel elektrot ve ark ile ergimiş metal banyosunu havanın olumsuz etkilerinden koruyan bir kaynak tozu ile yapılır. • Kaynak tozu, kaynak başlığına tutturulmuş bir toz ünitesi içerisine iş parçası üzerine kaynak hattı boyunca dökülür. Toz miktarı, arkı örterek atmosferik etkilerden kaynağı koruyacak ve sıçrama oluşturmayacak şekilde ayarlanmalıdır. • Kaynak teli, besleme ünitesi, aracılığıyla ark bölgesine sevk edilir. Tel besleme hızı sabit tutularak ark boyunun kararlılığı sağlanır. TOZALTI KAYNAK YÖNTEMİNİN PRENSİBİ

4. Kaynak arkı, telin ve kaynak tozunun belli bir miktarını ergitir. Ergimiş kaynak tozu cüruf oluşturmak üzere sıvı metal banyosunun üzerine yükselir ve onu tümüyle örterek havanın olumsuz etkilerinden korur. • Kaynak ilerledikçe katılaşan cüruf kendiliğinden kaynak metali üzerinden ayrılır. Ergimemiş olan kaynak tozu ise tekrar kullanılmak üzere toz toplama ünitesi içine aktarılır.

5. Tozaltı kaynağında kullanılan akım şiddeti normal olarak 200–2400 A arasında (maksimum 5000 A’ ya kadar) değişir ve kaynak hızı da normal şartlara 6–300 m/saat (maksimum 300m/saat) bulunur. • Tozaltı kaynak ergime gücü, yani birim zamanda eriyen ilave metal bakımından manuel ark kaynağı ve gaz altı kaynağı ile karşılaştırılması Tozaltı kaynak yöntemi 3–60 kg/sa Gazaltı kaynağı 16 kg/sa Elektrod kaynağı yöntemi 4.5–6 kg/sa TOZALTI KAYNAĞININ AVANTAJLARI

6. Tozaltı kaynağında sıçrama kaybı bulunmadığından, manuel ark kaynağına nazaran tozaltı kaynağındaki kaynak teli sarfiyatı oldukça azdır. • Akım şiddetinin yüksek olması parçalara ağız açmadan 2 paso ile 18mm ve ağız açarak da 2 paso ile 140mm kalınlığındaki parçaları rahatlıkla kaynak yapabilme imkânı vardır. • Tozaltı kaynak kafası (Toz hunisi, tel ilerletme mekanizması, ayar ve kumanda tertibatı, özel raylar ve palet üzerinde hareket eden) bir arabaya monte edildiğinden, araba hızını sabit tutuma imkânının mevcudiyeti dolayısıyla sürekli ve kesintisiz kaynak yapma imkânı mevcuttur.

7. Tozaltı kaynağında elektro-mekanik bir ayar sisteminin kullanılması dolayısıyla, kalifiye elemanların kullanılmasında bir ekonomi sağlamaktadır. • Kaynak yerinin muntazam ve iyi bir şekilde cürufla örtülmesi, emniyetli bir katılaşma ve kaynak banyosunun degazajı, geçiş bölgesinde sertleşme imkânının asgari oluşu, mevcut kaynak hatalarının asgari teşekkülü ve iyi bir dinamik özellik dolayısıyla yüksek kaliteli kaynak dikişlerinin sağlanması mümkün olmaktadır. • Ark ısısında gayet iyi bir şekilde faydalanıldığı için, elektrik enerjisi sarfiyatı asgaridir.

8. Ark tozun altında yandığından, özellikle ultraviole ışınlarından korunmak, gaz ve toz teşekkülü de az olduğundan özel bir koruyucu emniyet tertibatına gerek görülmemektedir. • Cüzi bir fiziki zorlama dolayısıyla insan vücudundaki bedeni yorulma çok azdır. • Ark kalın bir toz tabakası altında yandığından ve devamlı bir tel kullanıldığından sıçrama kaybı ve tel zayiatı yoktur.

9. İlk yatırım masrafların diğerlerine göre fazladır. Ancak bunu hızla amorti edebilecek kadar verimli ve ekonomik bir yöntemdir. • Her pozisyonda kaynak yapılamaz (örneğin tavan pozisyonunda). Ancak zor pozisyonlardan biri olan korniş pozisyonunda uygun bir altlık kullanarak mükemmel şekilde kaynak yapılmaktadır. • Kaynak tozu iyi korunmadığı taktirde nem kapacağından kaynak dikişinde gözenek teşekkülüne sebep olabilir. Bu nedenle bazik karakterli tozların depolanmasında ve kullanılmadan önce kurutulmasında azami dikkat göstermek gerekir. • Yüksek akım şiddetinin sonucu yüksek sıcaklık nedeniyle kaynak metalinde ve İTAB’da istenmeyen içyapı değişiklikler söz konusu olabilir. TOZALTI KAYNAĞININ DEZAVANTAJLARI

10. Tozaltı ark kaynağında kaynak metali içerisine katılacak alaşım elemanları telden ya da tozdan karşılanabilir. Ancak kaynak metali bileşiminin hassas olarak kontrolünün sağlanabilmesi amacıyla alaşım elemanlarının telden alınması tercih edilir. • Kaynak telleri genellikle 1.2 ile12mm çapları arasındadır. Paslanmayı önlemek için teller bakır veya bronz kaplanırlar. Tellerin üzerindeki bakır tabakası meme içerisinde akım geçişini de iyileştirir. • Yüksek mukavemetin istendiği durumlarda % 0.5 Molibden katkılı manganlı teller, yüksek darbe dayanımının istendiği hallerde % 1-2.5 nikel katkılı manganlı teller kullanılır. Yüksek sürünme dayanımlı ve yüksek mukavemetli düşük alaşımlı çeliklerin kaynağı Ni/Cr/Mo telleri paslanmaz çelikler için ise istene bileşimdeki teller ile kaynak yapılır. TOZALTI KAYNAĞINDA KULLANILAN KAYNAK TELLERİ

11. Elle hareket eden donanımlardan tam otomatik ve çift telli donanımlara kadar çeşitli tiplerde cihazlar mevcuttur. • Tam otomatik makinalar ya özel raylar üzerinde veya paletlerle tekerlekler üzerinde hareket etmektedir. Birinci tip makinalar daha ziyade seri imalatta, ikinci tip makinalar ise özel imalatta ve bilhassa büyük sacların yatay pozisyonunda yapılan kaynak işlemlerinde kullanılır. TOZALTI KAYNAĞININ TATBİKATI

12. Tandem tozaltı kaynağında iki elektrot yani kaynak teli aynı yörüngede birbirini takip eder. Bu usulün normal tek telli tipine nazaran aşağıdaki üstünlükleri vardır. Kaynak hızı yükselir. Büyük bir ekonomi sağlanır. Gözenek teşekkülüne karşı büyük bir emniyet temin edilir. Çatlamaya karşı emniyetlidir. Yüksek kaliteli kaynak dikişi elde edilir. Paslı parçalarda tek telle yapılan kaynaklarda gözenek zincirinin engellenmesi mümkün olamamasına rağmen, tandem usulünde gözenek teşekkülü tamamen yok edilmektedir. TANDEM TOZALTI KAYNAĞI

13. Paralel tozaltı kaynağı usulünde iki tel kaynak yapılacak parçaya dikey olarak ve birbirine paralel durumda gelir. • Teller aynı kafaya bağlanır ve birlikte hareket ederler. Bu usulün sağladığı faydaları Şöyle sıralayabiliriz. Nüfuziyeti kontrol altına almak mümkündür. Kaynak banyosunun parçayı delme tehlikesi çok azdır. İki parça arasındaki aralığı 1.5mm ye kadar çıkarmak mümkün olduğundan,kaynak esnasında parçalar arasında köprü kurabilme imkanı daha fazladır. Dikiş yüksekliği nüfuziyet derinliği oranına tesir etmek mümkündür. Bu husus bilhassa doldurma kaynaklarında önemlidir. PARALEL TOZALTI KAYNAĞI

14. Paralel tozaltı kaynağı usulünde hem doğru hem de alternatif akımı kullanmak mümkündür. Yalnız burada önemli olan husus, telin asgari yükselmesini sağlamaktır. Aksi takdirde birleşme yetersizliği ve cüruf kalıntıları gibi kaynak hatalarının ortaya çıkma tehlikesi vardır. • Asgari akım şiddeti çeşitli faktörlere bağlıdır Şöyle ki ; • Elektrotların arasındaki mesafe • Kaynak hızı • Tel çapı • Ağız hazırlama şekilleri • Akımın cinsi

15. Seri kaynak usulünde elde edilen dikişlerin nüfuziyeti ve esas metal ile karışım nispeti azdır. Bu özelliğinden dolayı özellikle doldurma kaynağında geniş bir kulanım alanına sahiptir. Tek telle yapılan kaynağa nazaran erime gücü iki misli daha fazladır. Toz sarfiyatı azdır. Nüfuziyeti az olduğundan ince sacların ve kaplı çeliklerin kaynağı için elverişlidir. SERİ TOZALTI KAYNAK USULÜ

16. Burada parça dikey ve dikiş ise yere paraleldir. Aynı anda parçanın iki tarafından birden kaynak yapılması mümkündür. Kaynak esnasında tozun dökülmesi için şekilde görüldüğü tarzda kaynak kafasıyla birlikte hareket eden özel kayışlar vardır. Kaynak tek veya çok pasolu olarak yapılabilmektedir. Kaynak ağızlarının dikkatli ve itinalı bir şekilde hazırlanması gerekir. Ağızlar tek taraflı veya çift taraflı yapılacak kaynağa göre V veya X tarzında hazırlanır. KORNİŞ VEYA SAAT ÜÇ USULÜ TOZALTI KAYNAĞI

17. Bu usulde tel halindeki elektrotun yerini band halinde bir şerit elektrot almıştır. • Band elektrotla yapılan kaynakta tel elektrotlar yapılan kaynakta olduğu gibi aynı fiziksel ve metalurjik olaylar cereyan eder. • Band elektrotla yapılan tozaltı kaynağının başlıca özelliklerini şöyle sıralamak mümkündür; • Ergime gücü yüksektir. • Nüfuziyet nispeti azdır. • Kaynak dikişi gözenek bakımından yüksek bir emniyete sahiptir. • Yüksek bir ekonomi sağlanır. BAND ELEKTORTLA TOZALTI KAYNAĞI USULÜ

18. Kaynak bandı olarak ekseriya dikdörtgen kesitli şekiller kullanılır ve ark bütün band kesiti boyunca yanar. • Bandın kaynak yapılan parçaya göre konumu ya enlemesine, ya boylamasına ya da diyagonal olabilir. • Enlemesine konum özellikle doldurma kaynağında ve boylamasına konumda da daha ziyade iç köşe birleştirmelerinde uygun neticeler alınmaktadır.

19. Band elektrotla tozaltı kaynağı prensip şeması A. Elektrod B. Toz C. Cüruf D. Kaynak metali Band elektrotla yapılan kaynakta çeşitli band konumları 1. enlemesine konum 2. boylamasına konum 3. diyagonal konum

20. Tozaltı kaynağında iş güvenliğini başlıca üç noktada toplamak mümkündür. Bunlar ; • Elektrik şokuna karşı korunma • Gözlerin korunması • Teneffüs sisteminin korunması TOZALTI KAYNAĞINDA İŞ GÜVENLİĞİ

21. Tozaltı kaynağında da bir elektrik devresi bulunduğundan, normal elektrik ark kaynağındaki gibi elektrik çarpması (şoku) daima büyük bir tehlike arz eder. • Kaynak işlemine başlamak üzere şaltere basıldığında kaynak donanımının aşağıdaki kısımlarıyla temas edilmemelidir. • Akım nakleden raylar • Kaynak teli (elektrot) • Kontak çeneleri • Tel hareket mekanizması ELEKTRİK ŞOKUNA KARŞI KORUNMA

22. Telin ucunu kesmek icap ediyorsa makine devreden çıkarıldıktan sonra kesilmelidir. • Şalterin kaynağa başlama durumuna getirilmesi halinde, kaynak makinesi ne el ne de bir kren ile kaydırılmamalıdır. Bu gibi işlemler makine devreden çıkarıldıktan sonra yapılmalıdır. • Bütün şalterler ve kontrol organları topraklanmalıdır. • Bazı hallerde kaynak kafasını nakleden arabanın rayları izole bir parça üzerine oturtulmuş olabilir. Bu gibi durumlarda arabanın iyi şekilde topraklanıp topraklanmadığı kontrol edilmelidir. • Bütün kaynak kabloları sağlam olmalı ve üzerlerinde herhangi bir sakat kısım bulunmamalıdır.

23. Bazen de kaynak telinin durumunu kaynak ağzı içerisinde görmek üzere, toz dökülmeden arkı tutuşturmak gerekmektedir. Bu gibi hallerde gözerli ark ışınından korumak üzere, renkli maske canlı bir göz maskesini kullanmak üzere kaynakçının yanında bulundurulması faydalıdır. • Kaynak telinin bazen başlangıçta etrafa sıçrama yaparak tutuştuğu vakidir. Bu sıçrama ile de etrafa sıcak cüruf parçacıkları fırlayabilir. Bunun için kaynakçının gözlerini sıçrayan sıcak cüruf parçalarından korumak üzere renksiz bir koruyucu gözlük takması gerekir. GÖZLERİN KORUMASI

24. Kaynak yaparken meydana gelen toz, duman, gaz ve buhardan teneffüs sisteminin korunması insan sağlığı için gereklidir. • Tozaltı kaynağında kullanılan tozun gerek kaynak esnasında gerekse doldurulup boşaltılması sırasında çıkardığı çok ince tozlardan korunmak icap eder. Bu tozlar silis ihtiva ettiğinden, uzun süre havasız yerde bu tozlarla iştigal etmek silikoz tehlikesi yaratabilir. • Diğer kaynak usullerinde olduğu gibi tozaltı kaynağında da, gaz, duman, ve buhar meydana gelmektedir.Yalnız yüksek miktarda manganez oksit ihtiva eden tozların kullanılması halinde, meydana gelen gazlar burun iç zarına (mukozaya) zarar verir. Bunun için bilhassa dar yerlerde yapılan kaynaklarda, hasıl olan toz, gaz, buhar ve dumanın aspiratörlerle emilmesi gerekir. TENEFFÜS SİSTEMİNİN KORUNMASI

25. Tozaltı kaynak yönteminde kullanılan kaynak tozları örtülü elektrotlardaki örtünün görevini üstlenir ve ayrıca kaynak işlemine fiziksel ve metalurjik etkide bulunur. • Fiziksel olarak, oluşan cüruf kaynak banyosuna havaya karşı korur; dikiĢi uygun bir form verir ve çabuk soğumasına engel olur. • Metalurjik olaylara esas metal ile kaynak telinin de etkisi vardır. • Esas metal, kaynak teli ve tozun bileşimi, ortaya çıkan dikişin kimyasal bileşimine etki üç önemli faktördür. TOZALTI KAYNAĞINDA KULLANILAN KAYNAK TOZLARI

26. Kaynağın gayesine göre; 1) Hızlı kaynak tozları 2) Derin nüfuziyet kaynak tozları, 3) İnce sac kaynak tozları, 4) Aralık doldurma kabiliyetine sahip kaynak tozları, 5) Doldurma kaynak tozları. Üretim şekline göre; 1) Erimiş kaynak tozları, 2) Sinterlenmiş kaynak tozları, 3) Aglomera kaynak tozları. Kimyasal karakterlerine göre; 1) Asit karakterli kaynak tozları, 2) Nötr karakterli kaynak tozları, 3) Bazik karakterli kaynak tozları. Manganez miktarına göre; 1) Yüksek manganezli kaynak tozları, 2) Orta derecede manganez ihtiva eden kaynak tozları, 3) Manganezsiz kaynak tozları.

27. Kaynak işlemi sırasında arkın kararlılığı sağlanmalıdır. • Kaynak banyosunun ve esas metali havanın zararlı etkilerine karşı korumalıdır. • İstenilen kimyasal bileşim ve mekanik özelliklere sahip bir kaynak dikişi vermelidir. • Uygun ve temiz bir içyapı sağlamalıdır. • Parçadan ısının dışa yayılmasının yavaşlatmalıdır. • Çeşitli kaynak hatalarının oluşmasına neden olabilecek organik maddeleri içermemelidir. İYİ BİR KAYNAK TOZUNDAN BEKLENEN ÖZELLİKLER

28. Kök pasolarının ve dar aralıkların kaynağında cüruf kolayca kalkabilmelidir. • Kaynak dikişinde herhangi bir çatlak veya gözenek teşekkülüne sebep olmamalıdır. • Tozlar depolama esnasında nem çekmemesi için nem çekme miktarı mümkün mertebede az olmalıdır. • Kaynak sırasında katı, sıvı ve gaz fazları sırasındaki bütün reaksiyonları kaynak metali katılaşıncaya kadar geçecek olan kısa süre içerisinde oluşmasının sağlamalıdır.

29. Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak tozları, kaynak dikişinin şekillenmesinde, eriyen ve cüruf haline geçen tozun rolü büyüktür. Burada, yığılan tozun özgül ağırlığı, tane büyüklüğü, erime aralığı, viskozitesi ve gaz geçirme kabiliyeti büyük rol oynar. • Kaynak tozunun, kaynak esnasındaki fiziksel tesirlerini Ģöyle özetliye biliriz: • Ark bölgesini ve erimiş banyoyu atmosferin zararlı tesirlerine karşı korur. Kaynak esnasında eriyerek dikişi örten büyük cüruf banyosu, kaynak metaline azot ve oksijen gibi zararlı elemanların girmesine mani olur, TOZLARIN FİZİKSEL TESİRİ

30. Kaynağı takiben katılaşan cüruf tabakası, dikişin yavaş soğumasını sağlar, • Ark bölgesinde dikişe bir dış form verir, • Esas metal ile kaynak metali arasında bulunan geçiş bölgesindeki çentik teşekkülüne mani olur.

31. Kaynak esnasında çıkan gazların, kaynak metali katılaşmasından önce dikişi terk etmeleri gerekir. Eğer gazlar kaynak metali katılaşmadan kaynak yerini terk edemezse gözenek ve hatta çatlak teşekkülüne neden olur. • Gazların kaynak yerini terk edebilmesinin en önemli etkenlerinden biri de kaynak esnasında kullanılan tozun tane büyüklüğüdür. • Tozların tane büyüklüğü küçüldükçe gazların çıkış kabiliyeti de azalır. Kaynak hızı arttıkça eriyen banyo küçülür ve çabuk katılaşma meydana gelir. Gazların kaynak bölgesini çabuk terk edebilmesi için kullanılan tozun orta ve ya iri taneli olması tercih edilir. TANE BÜYÜKLÜĞÜNÜN TESİRİ

32. Kaynak yaparken akan tozun yüksekliği, arkı tam örtecek şekilde ayarlanır. Eğer, arkın kıvılcımları ve ultraviyole ışınlar etrafındakileri rahatsız edecek şekilde dışarı çıkarsa, bu takdirde yığılan tozun yüksekliği azdır ve böle bir kaynak sonrası dikiş gözenekli olarak ortaya çıkar. • Eğer tozun yüksekliği gerekenden fazla ise dikişten çıkan gazların dışarı atılması zorlaşacağından yine dikiş gözenekli olarak ortaya çıkar. YIĞILAN TOZUN YÜKSEKLİĞİNİN TESİRİ

33. Tozaltı kaynağında dikiş formu çok geniş sınırlar aralıklarda değişebilir. Kaynak dikişinin kesiti tetkik edildiğinde, bir iç ve bir dış dikiş formu olmak üzere iki farklı dikiş formunun mevcut olduğu görülmektedir. TOZALTI KAYNAĞINDA DİKİŞİN FORMU ve BUNA ETKİ EDEN FAKTÖRLER

34. Dikiş formuna etkisi en büyük olan parametrelerdendir. Akım şiddeti değiştikçe iç dikiş formunda çok belirgin bir değişim gözlenmektedir. Akım şiddeti arttıkça nüfuziyet derinliği artmaktadır. AKIM ŞİDDETİNİN DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

35. Akım yoğunluğu, akım şiddetinin tel kesitine oranıdır (I/F=amper/mm2). • Akım yoğunluğu arttıkça kaynak akımı da artacaktır, artan kaynak akımı sayesinde dikişin nüfuziyet derinliği artar ve ergine gücüde fazlalaşarak dikiş yüksekliğinde de artma gözlenir. • Kaynak tel çapı arttıkça akım yoğunluğunda gözlenen azalma dikiş genişliğinde artışa sebep olur. Kaynak telindeki 1mm artış dikiş genişliğini ortalama 2mm artışa sebep olur. AKIM YOĞUNLUĞUNUN DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

36. Ark gerilimi, ark boyunun bir fonksiyonudur ve ark boyundaki değişiklikler ark geriliminde de değişikliğe sebep olur. Ark geriliminin artması erime genişliğini arttırır iken nüfuziyet derinliğini ve dikiş yüksekliğini azaltmaktadır. • Genel olarak tozaltı kaynağında 25–45 volt arasında bir gerilim kullanılmaktadır ama ark gerilimi yükseldikçe ark boyu da uzatılmalıdır. • Aynı zamanda düşük ark gerilimi kaynak dikişinde hata teşekkülü yarattığı için tercih edilmez. ARK GERİLİMİNİN DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

37. Düşük bir hızla yapılan kaynakta eriyen metal miktarında artış olur yani erimiş banyo miktarı artarak ergime genişliğini arttıracaktır. Diğer taraftan yükselen kaynak hızı nüfuziyet ve dikiş genişliğini azaltmaktadır. • Kaynak hızı arttıkça parçanın daha dikkatli kaynak edilmesi gerekmektedir. Yüksek hızlarda dikişte gözenekler ve kenarlarda çentikler meydana gelir. • Kaynak hızının azalması kaynak bölgesine verilen ısıyı arttırdığından, ısı tesiri altındaki bölgeyi genişleterek parçayı delebilir. KAYNAK HIZININ DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

38. Tozaltı kaynağı genel olarak yatay pozisyonda yapılır ama kaynağın yapıldığı yatay düzlemin 6˚’ye kadar eğimli olması göz ardı edilebilir. • Meyilli 6˚’den fazla olan yüzeylerde yukarıdan aşağıya yapılan kaynaklarda nüfuziyet ve dikiş yüksekliği çok fazladır. Ayrıca kaynak dikişinde çatlak teşekkülü gözlenebilmektedir. • Yokuş aşağı yapılan kaynaklarda ise nüfuziyet gayet az, dikiş geniştir ve kaynakta birleşme hataları ile cüruf kalıntıları meydana gelebilmektedir. KAYNAK YAPILAN PARÇANIN MEYLİNİN DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

39. Silindirik parçaların kaynağında telin bulunduğu yerin dikey eksen üzerinde olması gerekmektedir. Telin ucu ile dikey eksen arasındaki mesafenin fazlalığı ve azlığı da dikişin formuna etki etmektedir.

40. Tozaltı kaynağında hem doğru akım hem de alternatif akım kullanılmaktadır. • Doğru akım kullanıldığında, ark tutuşması kolay olmaktadır. Negatif kutba bağlanma, pozitif kutba bağlamaya nazaran daha yüksek bir ergime gücü elde edilmekte ama nüfuziyet daha azdır. Doğru akım jeneratörleri bakımı zor ve pahalıdırlar. • Alternatif akım jeneratörleri, doğru akım jeneratörlerine göre daha ucuz ve bakımları kolaydır. Alternatif akımda ilk tutuşma zorluğu, yüksek frekanslı cihazların ilavesiyle ortadan kaldırılmıştır. Alternatif akımla yapılan kaynakta, kaynak dikişinin nüfuziyeti ve ergime gücü, doğru akımda her iki kutupla yapılan kaynakta elde edilen değerlerin ortasındadır. DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE AKIM CİNSİ ve KUTUP DURUMUNUN ETKİSİ

41. Parçaya bağlanan kablonun bağlantı yeri kaynak esnasında ark üflemesine etki etmektedir. Ark üflemesi dikişin iç formuna etki eder ve yetersiz bir birleşme elde edilir. • Bu yüzden kablo bağlantı yerinin, uygun bir ark üflemesi verecek şekilde seçilmesi gerekir. Yani kaynak yapılan iki parçanın her birinin baş ve sonuna (dikişin sağına ve soluna) gelmek üzere dörtlü bir bağlantı yapılmalıdır. BAĞLANTI YERİNİN DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

42. Kaynak telinin bağlantı yeri veya telin dışarıda kalan kısmı, kaynak memesinden parçaya olan mesafesi olarak ifade edilir. Bu mesafe büyüdükçe telin dışarıda kalan kısmı artar. Uygulamada meme ile parça arasındaki ortalama mesafe tel çapının 10 katı olarak alınır. • Meme ile iş parçası arasındaki mesafenin kısalması daha kararlı ve sabit bir ark elde edilmektedir. Mesafe büyüdükçe nüfuziyet azalırken, dikiş yüksekliği artmaktadır. ARK BOYUNUN DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

43. Birleştirme kaynağında, çeşitli bakımlardan birleştirilecek parçalara çeşitli ağızlar açılır. Çalışma tekniği çerçevesi dâhilinde, bu faktörleri üç grupta toplamak mümkündür. • Dikişin yüksekliği, • Dikişin fiziksel ve kimyasal emniyeti, • Erimiş banyo inkıtaa uğramasına karşı emniyet. • Teorik olarak belirli bir kalınlığa kadar, parçaya ağız açmadan bir paso ile tozaltı kaynağı yapma imkânı vardır. Zaten uygulamada da belirli bir kalınlığa kadar ağız açmadan kaynak yapılmaktadır. KAYNAK AĞZI AÇISININ DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

44. Alın birleştirmelerinde bir taraftan 8mm kalınlığa kadar bir paso ile kolay kaynak yapılmakta ve iki taraflı kaynakta ise 18mm ye kadar çıkabilmektedir. Bu da kaynaktan sonra fazla dikiş kalınlığının işlenerek ortadan kaldırılmasına sebep olmaktadır. Burada, kaynak ağzı hazırlamanın dikişin dış formu için gerekli olduğu görülür. • Birleştirilecek parçalara ağız açmak, diğer taraftan dikişin iç formuna da tesir etmektedir. Ağız açısı büyüdükçe de özellikle nüfuziyet artmakta ve dikişin yüksekliği de azalmaktadır