TPM para Manutenção

1. TPM para Manutenção Haroldo Ribeiro

2. Evolução da Manutenção

3. Origem do TPM • Criado no Japão em 1967 pela JIPM • Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota) • Cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, Prevenção da Manutenção e engenharia de confiabilidade.

4. Características do TPM • Construção de uma estrutura corporativa visando a máxima eficácia dos sistemas de produção • Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda (assegurando acidente zero, defeito zero e falha zero) • Envolvimento de todos os departamentos • Envolvimento de todos os níveis.

5. FATOR ITEM DE CONTROLE QUALIDADE • Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10 • Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4 PRODUTIVIDADE • Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes • Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes • Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes CUSTO • Economia de Energia • Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40% • Simplificação do processo (redução de etapas) ATENDIMENTO • Redução do volume estocado: 50% • Aumento do cumprimento do prazo MORAL • Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes • Redução do absenteísmo • Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: Zero Redução de gastos com tratamento de rejeitos Resultados de TPM (2,5 a 3 anos de implantação)

6. Os 5 Pilares Básicos do TPM TPM Manutenção Produtiva Total Melhorias Específicaa Controle Inicial Manutenção Autônoma Educação e Treinamento Manutenção Planejada Comprometimento de Todos

7. Melhorias Individuais • Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto) • Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de acordo com as condições de projeto • Restaurar equipamento para suas condições ideais removendo desgastes • Restaurar processos para as suas condições ideais eliminando ambiente que causa desgaste acelerado • Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências de projeto • Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de operação e manutenção

8. As 6 Grandes Perdas (Processo Seriado) Distribuição das Perdas Tempo de Carga (A) Cálculo da Eficiência Global do Equipamento As 6 Grandes Perdas Tempo Operacional (B) Paradas 1 - Parada Acidental Índice de = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%) Disponibilidade Tempo de Carga Operacional = B x 100 (%) IDO A 2 - Mudança de Linha Tempo Efetivo Operacional (C) Baixo Rendi- mento 3 - Pequenas Paradas/ Operação em vazio Índice de = Taxa de Produção Média Real x 100 (%) Desempenho Taxa de Produção Padrão ID = C x 100 (%) B 4 - Queda de Velocidade Tempo Efetivo de Produção (D) Defeito 5 – Defeito no Processo Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%) Qualidade Produção IQ = D x 100 (%) C 6 - Defeito no Início do Processo Eficiência Global do Equipamento (OEE) = IDO x ID x IQ

9. Etapas para a Quebra Zero • Reduzir variação nos intervalos de falhas (Restaurar desgaste; prevenir desgaste acelerado; estabelecer condições básicas; adequar as condições ao uso; eliminar desgaste acelerado; preparar inspeções diárias usuário-amigo e padrões de lubrificação) • Aumentar a vida útil do equipamento (Corrigir defeitos de projeto e fabricação; prevenir maiores quebras de recorrência; prevenir erros de operação e reparos) • Periodicamente remover desgastes (executar serviços e inspeções periódicas; estabelecer trabalho de manutenção e padrões de inspeção; controlar sobressalentes e materiais de manutenção; reconhecer sinais de anormalidade de processo) • Predizer vida do equipamento de acordo com as suas condições

10. Como reduzir perdas por Setup • Converter setup interno em externo – Fazer pré-montagem, usar padrões e gabaritos, eliminar ajustes, usar gabaritos intermediários • Encurtar tempo de setup interno - simplificar mecanismos de aperto, adotar operações paralelas, otimizar o número de trabalhadores e divisão de mão-de-obra

11. Como reduzir Falhas de Processo • Atacar vazamentos devido à corrosão, folgas excessivas e trincas • Atacar e prevenir entupimentos • Atacar fontes de contaminação • Prevenir geração de pó • Promover medidas contra falhas e danos no equipamento

12. Como reduzir perdas por Ociosidade e Pequenas Paradas • Melhorar as ações corretivas • Observar o fenômeno intensamente • Corrigir pequenos defeitos nos componentes e gabaritos • Conduzir Análise dos 5 Por ques • Determinar condições ótimas • Eliminar projetos deficientes

13. Como reduzir perdas por Baixo Desempenho • Melhorar layout das tubulações para facilitar limpeza • Melhorar métodos de reciclagem ou equipamentos que retirem resíduos do sistema • Prevenir entupimentos alterando-se a inclinação ou melhorando revestimentos internos • Prevenir adesão introduzindo métodos de limpeza ou usar material com melhores propriedades anti-aderentes • Investigar problemas passados; princípios e teorias do processo; mecanismos • Aplicar metodologias de Solução de Problemas

14. Como reduzir perdas por Parada Programada/defeito/falhas do equipamento • Reduzir períodos de paradas • Melhorar a eficiência da equipe de manutenção • Reduzir períodos de paradas • Melhorar a eficiência da equipe de manutenção • Criar novas atitudes. Entender os dois tipos de quebras: perda da função e redução da função • Melhorar o gerenciamento do equipamento atacando as quebras crônicas (melhorar a relação entre Manutenção e Operação e dimensionar as perdas) • Expor defeitos ocultos (física e psicologicamente) • Manter condições básicas do equipamento - limpeza, lubrificação e aperto de parafusos • Restaurar deterioração • Corrigir projetos ineficazes • Melhorar habilidades da Manutenção

15. Manutenção Autônoma • Limpeza Inicial – Eliminar 90% dos problemas em um prazo de 15 dias; Definir prazos para os problemas pendentes • Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de difícil acesso – Eliminar ou reduzir os locais de difícil acesso para inspecionar, limpar, reparar, lubrificar, ler instrumentos, etc; Analisar causa raiz dos problemas crônicos • Padrões de Lubrificação e Limpeza – Elaborar procedimento ou checklist para atividades autônomas de lubrificação e limpeza; Instalar etiquetas de Controle Visual • Inspeção Geral – Elaborar Lições de Um Ponto; Capacitar Operadores • Inspeção Autônoma – Elaborar Checklist; Capacitar Operadores • Organização e Ordem do local de trabalho • Consolidação do Autocontrole.

16. Manutenção Planejada • Classificar os equipamentos de acordo com critérios; Levantar a condição atual por prioridade; • Elaborar um plano para restaurar desgaste; • Revisar Histórico dos equipamentos por prioridade; • Elaborar ou revisar o cronograma de preventiva, utilizando histórico e/ou dados do fabricante; Revisar os Procedimentos; • Elaborar ou revisar o plano/rotas de Inspeção Preditiva; • Medir os resultados da manutenção (MTBF, MTTR, Back-log, Custo, Lucro Cessante, etc).

17. Mortalidade Infantil Taxa de Falha Constante Desgaste Acelerado Confiabilidade = e -t/MTBF x 100% Confiabilidade

18. Ranking A Ranking B Ranking C Segurança e Meio Ambiente Falha causaria sérios problemas de segurança e ambientais em áreas vizinhas Falha causaria alguns problemas de segurança e ambientais em áreas vizinhas Falha não causaria problemas de segurança ou ambientais em áreas vizinhas Qualidade e Lucro Falha causaria produtos defeituosos ou afetaria seriamente o lucro Falha causaria variação na qualidade ou afetaria moderadamente o lucro Falha não afetaria a qualidade ou o lucro Regime de Trabalho 24 horas/dia 7 a 14 horas/dia Intermitente Custo Falha pararia a planta inteira Falha pararia apenas sistemas relevantes Há equipamentos reservas/ mais econômico esperar falhar e depois reparar Período de Manutenção Pára freqüentemente (cada seis meses ou mais) Pára ocasionalmente (aproximadamente um vez por ano) Dificilmente pára (menos que uma vez por ano) Manuteni-bilidade Tempo de reparo: 4 horas  Custo: acima de US$ 1600 Tempo de reparo: 1 a 4 horas  Custo: US$ 400-1600 Tempo de reparo: menos de 1 hora Custo: Menos de US$ 400 Critérios para Classificação de Equipamentos Item de Controle

19. O Papel da Manutenção com o TPM • Dar suporte para a Manutenção Autônoma (prover instruções para habilidades de inspeção e ajudar operadores prepararem padrões de inspeção; prover treinamento em técnicas de lubrificação, padronizar tipos de lubrificantes e ajudar operadores a formularem padrões de lubrificação; agir rapidamente nas anormalidades detectadas pelos operadores; dar assistência técnica nas atividades de melhoria) • Avaliar equipamento e entender condição atual (de forma científica) • Restaurar deterioração e corrigir desgastes (Maior agilidade) • Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção • Preparar/Revisar os procedimentos de manutenção • Construir/Melhorar sistemas para manter registros de manutenção, dados manuseados e medições de resultados. • Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e implementar medidas para prevenir recorrência de falhas graves • Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na definição de novos equipamentos • Controlar os sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos • Definir/Revisar a Política de Manutenção (balanço corretiva X Preventiva X Preditiva) • Auditar as atividades da Manutenção Autônoma • Avaliar o sistema de Manutenção Planejada.

20. Educação e Treinamento • Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e estratégia de prioridade • Projetar um programa de treinamento para melhorar habilidades da equipe de Manutenção • Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento; Planos e materiais para treinamento - 70% prática, 30% leitura; Salas de aula com 6 a 10 treinandos; treinamento) • Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento • Avaliar as atividades e planos para o futuro

21. Melhorias no Projeto • Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual – Levantar os problemas na aquisição de novos equipamentos • Etapa 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no Projeto – Criar planilha para registrar exigências na aquisição de novos equipamentos • Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover treinamento – Treinar todas as pessoas para alimentar a planilha e retirar informações dela na aquisição de novos equipamentos • Etapa 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente – Aplicar a nova técnica em outras empresas do grupo

22. Sensibilização da alta e da média gerências Estruturação Treinamento Introdutório TPM Introdução de Outros Equipamentos Preparação Consolidação? Discussão de Metas Auditoria Plano de Ação Treinamento e Melhorias Treinamento para equipes de outros equipamentos Metodologia de Implantação do TPM