Análise de Projeto do Sistema Produtivo

1. Análise de Projeto do Sistema Produtivo Professor: Fabiano Sá

2. Manutenção 7. Manutenção 7.1 Objetivos da Manutenção 7.2 Custos da Manutenção Preventiva e Corretiva 7.3 Modelos de Valores Esperados para Avaliar Custos de Avaria

3. O QUE É MANUTENÇÃO? Segundo a ABNT- TB116 ou Associação Brasileira de Normas Técnicas (Branco;1996), manutenção diz respeito a todas as ações necessárias para que um item seja conservado de modo a permanecer de acordo com uma condição especificada. Para SOURIS (1992): “a gestão de manutenção consiste em fazer funcionar a empresa com um custo otimizado”; HENDRIKSEN (1982) por sua vez, diz o seguinte: “o termo manutenção geralmente se refere à atividade usual de manter os ativos em condições eficientes de operação”.

4. O QUE É MANUTENÇÃO? Manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas. N.Slack A manutenção de instalações tem por objetivo básico mantê-las operando nas condições para as quais foram projetadas, e também fazer com que retornem a tal condição, caso tenham deixado de exercê-la. Petrônio Martins

5. Objetivos da manutenção sistemática • Melhorar a segurança. • Aumentar a confiabilidade. • Maior Qualidade e Produtividade • Reduzir custos de operação • Aumentar tempo de vida • Valor final mais alto

6. Evolução histórica da Manutenção 1.ª Fase Posiciona-se até o ano de 1914, onde a manutenção industrial tinha uma importância tida como secundária dentro do processo produtivo, sendo que e as próprias indústrias não mantinham equipes próprias de manutenção e trabalhavam extraindo o máximo de produção possível de seus equipamentos até que estes apresentassem falhas e viessem a quebrar.

7. Evolução histórica da Manutenção 2.ª Fase A situação apresentada na primeira fase – a era do quebra conserta manteve-se até a década de 30, quando em função da Segunda Guerra Mundial e da necessidade de aumento do volume produzido e rapidez de produção visando o abastecimento de uma demanda crescente, fez com que a alta administração industrial das empresas, criassem um departamento de manutenção industrial, que neste momento já nascia autônomo, para que se preocupasse não só em corrigir falhas, mas também evitá-las.

8. Evolução histórica da Manutenção 3.ª Fase De 1.940 a 1.966, o desenvolvimento da aviação comercial acarretou a expansão dos critérios de manutenção preventiva uma vez que não era admissível executar reparos corretivos na maioria dos equipamentos de uma aeronave em funcionamento. Esta fase é considerada como a mais importante dentre todas, já que possibilitou um grande salto de qualidade para a manutenção, pois definitivamente o setor passava de um mero reparador de equipamentos, para um status mais elevado, o de analisador de causas de falhas, buscando antecipar-se aos problemas e/ou as falhas, tornando-se definitivamente um importante colaborador para as questões produtivas responsabilizando-se também pela eficácia da produção.

9. Evolução histórica da Manutenção 4.ª Fase A partir de 1966, até a época atual, com a expansão das indústrias e a difusão dos computadores, a manutenção passa a estar inserida em processos mais sofisticados, tais como de controle e análise, utilizando em seu dia-a-dia, não somente uma “caixa de ferramentas”, mas também fórmulas matemáticas mais complexas visando antecipar-se às falhas, determinando os melhores e mais econômicos períodos para execução de determinada manutenção preventiva, que na maioria dos casos deixava de ser apenas baseada no tempo.

10. Evolução histórica da Manutenção Paradigma do passado: O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo. Paradigma moderno: O homem de manutenção sente-se bem quando ele consegue evitar todas as falhas não previstas”.

11. TIPOS DE MANUTENÇÃO  • Manutenção Corretiva • Manutenção Preventiva • Manutenção Preditiva • Manutenção Produtiva Total

12. Manutenção Corretiva  Visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de exercer as funções às quais foi projetado. Tipicamente reativa. Só acontece depois de acontecido o problema. Ex.:

13. Manutenção Preventiva  Consiste em executar uma série de trabalhos, como trocar peças e óleo, engraxar, limpar etc. segundo uma programação preestabelecida. Exige muita disciplina. Proativa. Previne possíveis manutenções corretivas Ex.: 

14. Vantagens Manutenção Preventiva • Aumenta a vida útil dos equipamentos. • Reduz custos, mesmo a curto prazo. • Diminui as interrupções do fluxo produtivo. • Cria uma mentalidade preventiva na empresa. • É programada para os horários mais convenientes. • Melhora a qualidade dos produtos.

15. Diferença entre Corretiva e Preventiva X

16. Manutenção Preditiva  Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema.  A manutenção preditiva necessita de tecnologia específica e é, por isso comumente terceirizada -> Tratar fontes anunciadoras

17. Manutenção Produtiva Total -TPM  É uma filosofia gerencial, atuando de forma organizacional, no comportamento das pessoas, na forma com que tratam os problemas, não só os de manutenção, mas todos os diretamente ligados ao processo produtivo.

20. O QUE VAI ACONTECER Implicação concreta e diária para todos os atores « Retirar um zero ! » Parada Total Productive Maintenance Grave 10 Arrêts Paradas Importantes 100 Paradas menos importantes 1000 Fontes anunciadoras de problemas Antonio Hermílio de S. Arantes

21. Manutenção Produtiva Total -TPM 

22. Princípios fundamentais da TPM 1) Manutenção Autônoma É o processo de capacitação dos operadores, com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. As principais etapas de implantação são:- Limpeza inicial- Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso- Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação - Inspeção geral - Inspeção autònoma - Padronização- Gerenciamento autônomo

23. Princípios fundamentais da TPM 2) Manutenção Planejada A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de manutenção mais efetivo, trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal objetivo o de eliminar todas as perdas que possam a vir ocorrer. As principais etapas são: - Análise da diferença entre condições básicas e condição atual - Melhorias nos métodos atuais - Desenvolvimento dos padrões de manutenções - Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências - Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico - Diagnóstico geral do equipamento

24. Princípios fundamentais da TPM 3) Melhorias Específicas Tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no processo produtivo, obtendo a eficiência máxima dos equipamento. Suas etapas de implantação são: - Redução das grandes paradas que geram ineficiências - Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE) - Melhoria da produtividade do trabalho - Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min) - Redução de custo - Aumento da disponibilidade no período noturno

25. Princípios fundamentais da TPM 4) Educação & Treinamento O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando aptas para desenvolverem suas atividades com responsabilidades e segurança e promovendo um ambiente de trabalho saudável. Suas etapas de implantação são: - Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores - Avaliação da situação atual - Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores - Implantação do plano - Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado - Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento - Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras

26. Princípios fundamentais da TPM 5) Manutenção da Qualidade A redução dos defeitos ocorrem como o resultado da implantação do programa TPM, durante a sua implantação os resultados são significativos. O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se torna necessária para dar continuidade ao programa de redução dos defeitos. Suas etapas de implantação são: - Levantamento da situação da qualidade - Restauração da deterioração - Análise das causas - Eliminação das causas - Estabelecimentos das condições livres de defeitos - Controle das condições livres de defeitos- Melhorias das condições livres de defeitos

27. Princípios fundamentais da TPM 6) Controle Inicial Na abordagem terotecnológica do ciclo de vida de um equipamento esta dividido nas seguintes fases: especificação, projeto, fabricação, instalação, comissionamento, operação e substituição. O controle inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a operação plena. As etapas de implantação são: - Análise da situação atual - Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial - Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido

28. Princípios fundamentais da TPM 7) TPM Administrativo Responsável em conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas). As principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus possíveis ganhos são contabilizados.

29. Princípios fundamentais da TPM 8) TPM Segurança, Saúde e Meio-ambienteÉ o pilar responsável em manter o indicador de acidente zero, doenças ocupacionais zero e danos ambientais zero. Suas fases de implantação:- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos- Eliminação de perigos e aspectos- Estabelecimento do controle de impactos e riscos- Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente- Inspeções de segurança- Padronização- Gestão autônoma

30. Definindo qual tipo de manutenção deve utilizado: Antonio Hermílio de S. Arantes

31. Conceitos - Política de Manutenção  • Projeto robusto. • Manutenibilidade. • Postura preventiva. • Treinamento de operadores. • Estoque estratégico de peças sobressalentes. • Plano de Manutenção e de Contingência • Redundância de equipamentos. • Maior número de máquinas com menor utilização.

32. Conceitos - Engenharia de Manutenção É a utilização dos dados de manutenção adquiridos da planta para efetuar ações sobre a própria planta. Deixar de ficar consertando continuadamente, procurar as causas,efetuar ações para melhoria da confiabilidade. • Modificar situações permanentes de baixo desempenho. • Deixar de conviver passivamente com os problemas crônicos. • Desenvolver manutenibilidade. • Dar retorno de desempenho/performance aos projetos e alterar - los . • Interferir na qualidade dos sobressalentes comprados. Melhor a qualidade dos serviços evitando retrabalhos e falhas prematuras ( treinar e responsabilizar pelos péssimos serviços).

33. Tipos de Gastos com a Manutenção

34. Custos da Manutenção

35. Custos da Indisponibilidade O custo da indisponibilidade concentra-se naqueles decorrentes da perda de produção, da não-qualidade dos produtos, da recomposição da produção e das penalidades comerciais, com possíveis conseqüências sobre a imagem da empresa (Mirshawa & Olmedo, 1993). Esses aspectos também foram tratados por Cattini (1992), quando aponta os custos ligados à indisponibilidade e deterioração dos equipamentos como conseqüência da falta de manutenção. Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade foi estudada em modelo matemático apresentado por Chiu & Huang (1996), cuja conclusão aponta para uma melhor relação custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva, em vez de situações de descontrole do processo produtivo pela falta de manutenção.

36. Custos da Indisponibilidade A questão do investimento em manutenção preventiva e os custos gerais foi estudada por Murty & Naikan (1995), que trabalham os limites da disponibilidade e apresentam um modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de disponibilidade, como mostrado no gráfico abaixo.

37. ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO Estes índices são, segundo TAVARES (1999) denominados de “índices de classe mundial”, e são aqueles que são utilizados segundo a mesma expressão em vários países inclusive no Brasil. Desta forma, serão apresentados a seguir os “índices de classe mundial” mais utilizados e difundidos entre os países que reconhecem a importância da manutenção industrial, sendo que parte deles se referem a análise específica para da gestão dos equipamentos e os demais tratam da gestão de custos envolvidos com as manutenções executadas.

38. ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO

39. ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO

40. ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO