2019 品保處共識營報告

2019品保處共識營報告

2019年方針 • 第一次就做對，品質零風險，提升效率，追求高獲利 • 報告內容： • 提升全員品質意識-第一次就做對，品質零缺陷 • 建立物料品質管控 • 試作試產良率100% • 品保各課展開 • 促進部門內外的團隊合作

提升全員品質意識- 第一次就做對,品質零風險

提升全員品質意識-第一次就做對,品質零風險進行品質精神意識提升,並傳達至供應商同步展開提升全員品質意識-第一次就做對,品質零風險進行品質精神意識提升,並傳達至供應商同步展開

提升全員品質意識-第一次就做對,品質零風險 Do It Right the First Time. (DIRFT) 製作精神領章讓員工配戴，每天上崗戴的時候提醒自己，戴上之後時時刻刻互相提醒。並傳達至供應商，讓供應商夥伴了解怡利政策，並協同同步在廠內展開品質零缺陷零風險的控管。

轉換品質管理系統流程，以VDA及VW體系做為提升全員品質的基石轉換品質管理系統流程，以VDA及VW體系做為提升全員品質的基石因應E-LEAD對VW集團的商務比重逐漸增加，且近年VDA對IATF的決策影響力具主導權，未來全球車用行業的品質管理系統將朝德系系統發展靠攏，已毋庸置疑，中國民族車廠也看得歐系系統的影子，如吉利,一汽轎車,天津夏利,江淮,南京博郡,宜賓凱翼…等。 VW訂單量大也正符合怡利商務接單的轉型策略，此次所進行的改革，所有的改善都以此為必要基礎，才有機會在有限資源，做最大效益發揮；除對內部人員應用效益最大化外，其中關鍵在於對供應商的約束力及話語權，於此才有機會改善長期外購件品質的束縛。故品質管理系統朝此轉換，刻不容緩。

第一次就做對- 定義明確產品生命週期的相對關聯節點發包定點 SOP 供方預選: 潛在供方分析產品/過程開發批量生產客戶服務 (售後) 定義產品/過程顧客收到委託發包 SOP 怡利供方預選: 潛在供方分析報價過程 (合同評審) 產品/過程開發實現批量生產客戶服務 (售後) 產品/過程開發策劃收到委託 SOP 發包供應商供方分供方顧客怡利

第一次就做對- 定義明確產品生命週期的相對關聯節點發包 SOP 供方預選: 潛在供方分析產品/過程開發批量生產客戶服務 (售後) 定義產品/過程顧客收到委託發包定點 SOP 供方預選: 潛在供方分析報價過程 (合同評審) 怡利客戶服務 (售後) 產品/過程開發實現批量生產產品/過程開發策劃 X1 潛在分析 (P1) 3M P2 / P3 X2 P2-P4 VDA6.3 X3 P5-P7 X4 X5 P5-P7 創新階段持續量產 ML1 ML2 ML3 ML4 ML5 ML6 ML7 ML0 VDA-MLA (APQP) 項目完成責任移交至量產階段,啟動再評定完成生產策劃放行技術規範量產開發創新發行確定供應鏈和下發訂單合同要求管理產品和過程批准用量產供裝和設備生產出貨

將正確做法落實到2,3階指導 提升全員品質意識-第一次就做對,品質零風險歐盟法律 & 歐盟標準 DINENISO9001 國際要求系統面展開法律要求國家法律法規汽車製造業的要求 VDA& IATF16949 VWGroup/ Bens……. 客戶特殊要求品保協議, 特殊條款… 品質手冊方法和職責辦法誰、什麼、何時作業指導書如何做其他表單和紀錄結果、證據、有效性

以VDA及VW體系為基礎－全員教育訓練 排定集團教育訓練 VDA 要求 VDAMLA 新產品成熟度保障 VDA6.3過程審核 VDA6.5 產品審核 VDAFFA 現場失效分析 ASPICEAssessor VW要求 VW Supplier Guide for Product Development (含VW99000) VWFormelQ(特殊要求) IBM DOORS 平台使用 VWSpecification(Standard) VW PSB 工具使用 QFD/FMEA/DOE

風險? 風險? 物質資源(P6.4)–機/料 (軟/硬體資源) 過程是使用哪些物質資源實現的? 例如:機械, 設施, 裝備...... 人力資源(P6.3)-人 (合格的) 哪些部門, 職能, 人員為過程提供支持? 例如:產能, 能力, 許可權...... 品質零風險—導入風險評估工具用過程導向的方法識別風險評估風險消除風險後工程過程風險? 風險? 要進行作業的過程步驟前工程過程 Output– 輸出 Input– 輸入 I O I O 風險? 風險? 工作方法內容(P6.2)–法過程是如何進行的? 例如:工作步驟, 程式, 方法, 指導書...... 有效性, 績效指標(P6.5) -KPI 過程落實的效果如何? 例如:效果, 效率, 消除浪費......

風險: 儀器校正拿錯治具或未用治具未在無塵室作業無ESD防護用什麼物質(硬體)資源? 1.儀器 2.治具 3.無塵室 4.ESD 防護參與的人力資源? 1.合格 IQC 檢驗員 2.要無色盲風險: 不熟練的人員有色盲風險: 接收到錯誤物料檢驗要求錯誤未參考CSR/CS/法令法規要求 RD要求錯誤供應商管理過程 IQC Process 1.接收待驗材料 2.拿承認書/圖面 3.檢驗尺寸/功能/外觀 4.蓋合格章 5.推到合格待入庫區輸出: 1.IQC 檢驗報告 2.檢驗合格物料輸入: 1.待驗材料 2.檢驗要求 3.參考 CSR/CS/法令法規要求 4.RD 要求風險: 漏檢驗檢驗報告錯誤檢驗不良而特採方法/內容? 1.IQC檢驗標準書 2.圖面 3.承認書 4.其他檢驗標準 5.標準樣品 KPI 指標? 1.產線批退率 2.IQC 檢驗時效率 3.檢驗誤判率風險: 無標準書無圖面無承認書無檢驗標準無樣品風險: 未達標目標不適當

以VDA及VW體系為基礎- 設計-生產過程改善 • 1.重新定義可行性評估過程 • 融入VW/VDA元素(包括資源面,產品設計面,製程設 • 計面,檢測面,物流面….等),細化及全面化明確清楚的 • 評估客戶需求，然後做出可達成評估及鑑別造成可 • 能無法達成的風險。 • 2.產品設計審查(3階段)連結試作產良率100%目標 • 連結物料品質控管目標(選商選料) • 3.製程設計審查(2階段)連結試作產良率100%目標 • 4.供應商量產前現地過程審查 (A類供應商) • 5.試作/產結果審查 • 6.售服計劃審查 • 7.量產前總審查

績效衡量 1.透過品質成本監控 2.藉由領先指標達成 100 外部失敗 75 Saving (Profit) 終極目的品質符合測試預防風險管控完善設計認證品質不符合報廢重工客訴索賠重新設計 (產品/製程) 50 PERCENT OF TOTAL QUALITY COST 內部失敗 Cost of Quality= + 25 鑑定預防 0 目前 2019~未來

提升全員品質意識-第一次就做對,品質零缺陷 QCC 活動開始每年3月 QCC 活動進階展開,提升全體圈員能力,邁向全員品質(全面品質) • 人 1.QCC 活動是全員參加，培養員工有自主改善問題能力，進而提升知識及技能 • 法 1.建立獎勵機制使各單位QCC樂於此項任務 2. 安排教育訓練課程 3.推廣供應商也進行 QCC 活動展開並提交活動報告或參與發表　 • 每年三月起始並說明整個流程 • 安排教育訓練 • QCC活動時間為每年四到七月 • 八月底至九月初發表 QCC定期圈會活動 1.依照圈會簽到記錄+照片可以申請圈會費用 (每人 50元/每月二次)(或提報加班) 2.事務局依照各圈的開會時間與會抽查 QCC年度發表會金獎 5000 銀獎 3000 銅獎 1000 依照評審選出之金/銀獎為代表公司參加對外QCC活動 (參加對外競賽之人員將有小功獎勵) QCC 改善活動每年4~7月 QCC 各圈發表活動 8月底~9月初 QCC 金/銀獎代表公司對外競賽

全員品質競賽優化 • 定期每季邀請各部門review加扣分規則，再依當時現況做調整相關加扣分明細 • 吳江廠2019.01正式實施；泰國廠預計2019.03導入

物料品質管控

物料品質管控 1.供應商評選 (評審人員及能力－由品保/工程/採購及RD(外購成品或委外設計時)各遴選兩員(課級以上)組成AuditorTeam ，進行稽核及專業培育，依物料屬性排定稽核員，屬外購成品或委外設計時，RD加入評審) －組成Auditor Team以VDA6.3 為評核內容(連結QA的計劃) (含實績/開發驗證能力/次供應商管控能力/製造能力/管控能力/對應能力) - 重要度分ABC 三類，分別定義嚴謹度(關鍵路徑廠商定義為A類且於Ａ表管控VW要求) - 以交貨品質實績，做物料類別廠商排名，限定採購取前段廠商做為下單主要廠商(特殊考量另議定) 原則：－事前謹慎評選 (含secondsource)物料低規高用的策略，將和設計減額定的策略原則相衝突) - 事中督察(Ａ類廠商需有交貨前過程評審，以決定可否承認量產進料的重要依據) - 事後管控(QCD評核獎懲改善) 溝通後承認流程：零件規格由RD擔當初審＋RD指定主管複核＋製程規格審核(工程Byron) 吳江廠/泰國廠購料承認流程,待議) -分ABC三類,分別不同程度承認內容。 -選用物料之材料性能驗證(RD早於系統成品測試的先期選料初步確認) -試作/產前需完成零件物料符合承認(含供應商管控重點承認)。此為試作產良率100%的前提之一 2.零件承認程序

物料品質管控 3.供應商管控輔導 -A類初期生產前三批跟線 -零件工程人員/SQE人員定期監查，使其有被監看的壓力 A類:每季 B類:半年 C類:視需要 -年度供應商大會(連結QA/採購計劃-第一季) -供應商汰換(每類最後一名列為汰換廠商) -物料異常發現能力(耐久性變異/過程變異…..) -改善對應能力(連結選商評估及教育訓練) 4.變更管理 -流程窗口明確化 -廠內審核專業化,OK/NG評估內容 -追溯性管理(含初物)合理化(廠商內部生產追溯)

物料品質管控 5.替代料管理 -變更必要性/可能性審核 -替代變更範圍幅度限定 -各階段測試驗證嚴謹度 -被替代物使用限定(馬上切換/用完切換) -物料低規高用 -可靠度失效率? 6.異常解析 -供應商解析時程 -對供應商解析結果判別能力 -廠內分析人力/能力/時程 -出貨急迫性風險評估 7.物流包裝(納含在承認內容) -包裝防護的適宜性

試作試產良率100%

生產準備查檢表(於製程DR2進行審查)

品保各課展開

QC共識營計畫 人員教育訓練規劃人檢驗設備符合性鑑別擴充機作業方法重新定義改善生產品質會議解決問題效率改善供應商異常改善有效性法作業場所規劃環

QE共識營計畫

QS共識營計畫 合約條款的合理性為維護怡利在索賠的合約當中，避免不平等的條款內容，以下有五點售服建議需增加在未來合約中: • 每批出貨的總金額提撥3~5%的索賠準備金最為未來索賠扣抵使用(代理商端或怡利端)。 • 各車廠需在每筆索賠清單中提供詳細的索賠金額以及內容，否則不支付索賠款項。 • 產品本身有保固的期限，基本可以按照客戶端裝車完賣車日期作為基準，保固三年或者十萬公里。若產品距離生產時間超過42個月，客戶端因未先進先出或者庫存時間過久賣出後而發生問題，怡利不接受索賠保固。 • 若有透過當地代理商再販售給車廠，與車廠分擔比例完剩下的百分比，需與當地代理商再進行一次的分擔比例，因雙方皆在這交易中都有獲利，故應該要一起參與比例分擔的活動 (右圖為UMWT範例)。 • 代理商有責任跟義務在與車廠會判不良品時，佐證資料不足或者測試當下為NTF(No Trouble Found)，應判定非怡利則並且將索賠項目從索賠清單中移除。聽懂話,才能做對事

QS共識營計畫 索賠清單的審核車廠系統的車體資料，項目繁雜以及訊息多樣，但也相對可以可以依照車廠體系來做審核的合理性： 1. 清楚定義比對項目及原則 2. 使用公式比對索賠資訊以提升效率及人員失誤防呆。右圖為福特索賠清單為例: Period: 客訴月份，是否符合出貨後客訴。 Labor Cost & Labor Hours:需參照工時再比對工資是否合理。 Material Cost:物料索賠金額的合理性 Model Year:產品搭配年度的車款 VIN:車身編號是否有重複請款，以及請款項目的內容是否重複。 Mileage:公里數是否在保固內。 Production Date:裝車日期是否再客訴月份之後，才屬合理性。 Repair Date: • 客訴日期是否在出貨後日期。 • 客訴日期是否在保固內 Warranty Start Date: • 保固日期須在維修日期之前。 • 保固日期須在裝車日期之後或當天。 Part Number:是否為怡利端的產品品號 Description:產品描述為怡利的產品 Customer Comments:依照客戶端形容不良現象判定是否為人為造成。 Chargeback PC:分擔比例是否為先前合約的百分比。 Amount Chargeback:福特需支付分擔的金額的總額聽懂話,才能做對事

QS共識營計畫 備品預估科學化及標準化使用Minitab的預估會發生的失效比例(科學化的預估),能更準確的預估,不用猜測利用市場上反饋預估的公式計算出預估備品所需要的數量以及生產時效性，舉例紐西蘭備品預估: 聽懂話,才能做對事

年度教育訓練目標 • 各課目標 • 定期每月Workshop研討相互交流 • 部會：每月一次 • 課會：每周一次 • 員工個人目標 • 每月3~5小時自我做研究及學習 • 專業技能 (工作職掌…驗證方法/QC手法) • 自我素質 (個人能力…文書技巧/語文)

如何促進內/外部 的團隊合作

如何促進「部門內、外的團隊合作」 在各自船上，各自努力同在一條船上，齊心努力

如何促進內/外部的團隊合作-精神面 1.推行微笑運動(會議前) -保持良好的溝通氛圍 2.明確合作的共同目標 (每次會議或活動起始前宣示) -凝聚共識 3.體認互助合作的必要 -今天您協助我, 改天我也會竭力協助您 -今天您需要我的協助,改天我也會需要您的協助 4.肯定每個人的寶貴意見表達，尋找“眾智” -每個意見都需被尊重跟不可或缺 5.“是我的責任”的思維及”可被協調”的藝術(換位思考)(檢討自己) -避免衝突的智慧　(包含介面中工作權責不明確時的爭執化解) 6.理解成敗皆是所有成員共同的榮辱承擔 -共業 -互相鼓勵、檢討、不吝稱讚(會議或活動結束後)

THANK YOU

2019 品保處共識營報告