SIMA

1. SIMA Presenta LEAN MANUFACTURING

2. IMPLICACIÓN DE PERSONAL EL RECURSO HUMANO COMO UN ACTIVO CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC. ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA. T. P. M. R. C. M. CINCO S’s POKA YOKE SIX-SIGMA SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING S. M. E. D. SISTEMA ERGONÓMICO DE PRODUCCIÓN LÓGICA SECUENCIAL KAIZEN V. S. M. MP Kanban PT Kanban

3. LEAN MANUFACTURING... Producción Esbelta. También llamada Sistema de Fabricación Magro. Es Producción Esbelta, por que utiliza menos de todo, comparado con la manera tradicional de producción. Utiliza menos esfuerzo humano en el lugar de trabajo, del espacio de fabricación, de horas de ingeniería. También requiere menos del Inventario general, y del inventario en mano (Control Kanban). Da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de productos y siempre cada vez mayor producción, elimina tareas que no agregan valor al producto.

4. ¿Por qué cierran las plantas? La causa es baja rentabilidad provocada por: • Reestructuración. • Nuevas alianzas. • Alquiler con opción a compra. • Migración industrial. • Empresas a riesgo compartido. • Ventas a crédito. • Ventas de almacén. • Producción sin JIT. • Pirateo de empleados. • Monopolio de trabajo. • Numerosas huelgas. • Más trabajo bajo contrato.

5. ¿Cómo las empresas han combatido la inestabilidad? La forma de defensa adoptada por las empresas es la siguiente: Líneas de productos que son mejoradas. Compañías que incorporan nuevos mercados. Re-acondicionamiento de sistemas y procedimientos. Fábricas que instalan nuevas tecnologías. Contratación de nueva gerencia. Cierre por abajo rendimiento. Operaciones móviles. Cambio de la cultura corporativa. Cortes arrebatadores del presupuesto Compañías que cambian propiedades.

6. ¿Cómo se llegó a esto? En la “Época” de bonanza, de acuerdo al buen comportamiento de los mercados. Del 100% de los trabajadores de producción, por lo menos un 15% realizaron tareas que no agregaron valor al producto. Así como también otros tipos de labor en los restantes 7 desperdicios. Haciendo que el cliente pagara por ello en la adquisición de los productos finales.

7. ¿Somos competitivos en costo, calidad, y productividad? Si no, entonces tenemos que visualizar los "por qué” competitivos • ¿Por qué requerimos tanta cantidad de Fábrica? • ¿Por qué requerimos a más gente? • ¿Por qué necesitamos más inventario? • ¿Por qué son nuestros costos más altos? • ¿Por qué son los tiempos de la línea del valor más largos? • ¿Por qué es nuestro costo de la calidad es alto? • ¿Por qué es nuestro costo de materia prima es alto?

8. ¿Por qué las buenas iniciativas fallan? Por la interrupción de la mejora continua. (Kaizen micro). Las Respuestas Típicas De los Fabricantes: • Busque los arreglos rápidos. • Céntrese en productos nuevos. • Incorpore los nuevos mercados. • Diversifique por adquisición. • Mueva las operaciones de país. • Corte las cabezas por el 20%.

9. ¿Cuál es la estrategia acertada en el cambio? La mejora continua tal como se escucha. (Kaizen macro). Porque arregla justo lo fundamental y elimina el desperdicio. Mejorar el servicio al cliente desde la línea de fabricación. Maximiza la productividad buscando siempre el más bajo costo de fabricación. Baja la inversión del inventario, así por ejemplo, este recurso podrá utilizarlo en el crecimiento, o nueva tecnología. Utilice menos piso de fabricación diseñando celdas de producción o mejorando el WIP.

10. Una lógica fantástica. • Cuando el negocio es bueno y la producción es alta, nosotros no tenemos de que preocuparnos, por lo tanto no tenemos porque conseguir mejorar. • Cuando el negocio es pobre y los requisitos de la producción son bajos, nosotros no tenemos el dinero suficiente para invertir en la mejora, eso es para compañías muy pero muy grandes. ¡¡¡Cuidado podrían terminar cerrando!!!

11. Perspectivas de la fabricación hoy. – Mejore la satisfacción del Cliente. – Mejore la Calidad. – Reduzca los Costos. – Aumente la disponibilidad de la maquinaria y equipo. – Minimice el Inventario. – Reduzca la Contaminación. – Aumente la Seguridad. – Genere un ambiente adecuado de fabricación. – Tome en cuenta al factor humano.

12. El propósito primario de toda compañía es: –Nuestro negocio es, hacer dinero–. ¿Cómo Hacer que sea rentable? Rentabilidad = Cantidad x Precio – Costos. • Rentabilidad Dado por los accionistas. • Cantidad Intente vender más pero lo está consiguiendo más difícilmente. • Precio Dado por los clientes.

13. ¡Su desafío para el futuro! Para cambiar su operación de un método obsoleto de fabricación y totalmente derrochadora, a una fabricación de Clase Mundial. Tenemos que cambiar a una fabricación LEAN. Un método de fabricación libre de lo inútil.

14. ¿Cómo alcanzamos la Manufactura Esbelta? Las ventajas. Sistema de producción. Una moral más alta. Duración de ciclo más corto. Alta-Confiabilidad del equipo. Tiempos de línea más cortos. Baja o elimina el proceso del desperdicio. Mayor flexibilidad de la producción. Más de alta calidad. Un mejor servicio al Cliente. Un rédito más alto. Un servicio mejor al cliente interno. Un rendimiento de procesamiento más alto. Beneficios crecientes. Plantas intachables. Los Problemas. Elimine la variabilidad del equipo No confiable. Carencia de procedimientos estandarizados. Condiciones ambientales incontroladas. Operaciones largas de la disponibilidad. Porciones grandes de la producción. Últimas entregas de proveedores. Decisiones de Gerencia Inadecuadas.

15. Fabricación Derrochadora Procesos lentos. Tiempo muerto excesivo. Sistemas complejos. Altos costos de inversión. Retardo para responder al cliente. Calidad cuestionable. Inventario excesivo. Beneficios bajos. Equipo mal mantenido. ¡NO! Mi actitud hacia el trabajo. Ningún deseo de mejorar. Fabricación Esbelta. (Libre de lo inútil) Rendimiento de procesamiento mejorado. Disponibilidad mejorada. Sistemas simples. Bajo el coste de inversión. Mayor responsabilidad. Más de alta calidad. Menos inventario. Competitividad mejorada. Utilización mejorada. Lo beneficioso mejorado. De la facilidad. Salto de fe

16. Pensamiento lean. Hagamos solamente aquellas cosas que agreguen valor y que el cliente está dispuesto a pagar.

17. Para eliminar lo inútil debemos adoptar Lean para tener un negocio magro verdadero. Las actividades más comunes, pero que son en verdad inútiles y que generan desperdicio deben ser identificadas y eliminadas para alcanzar una verdadera producción LEAN -          Procesos innecesarios. -          Inventario. -          Transportación. -          Esperas. -          Movimientos. -          Sobre-producción.

18. Fabricación Tradicional. • Si No estamos haciendo Piezas, No estamos haciendo negocio. • Pronostico del horario de producción, y del empuje a través de la fábrica.  • Nuestros tiempos de disponibilidad de máquina son largos, exigen grandes insumos.  • La disposición de maquinaria de acuerdo al programa de producción.  • El inventario es natural, Él almacenar garantiza la producción.  • WIP se requiere para asegurar la alta utilización de máquina.  • El inventario terminado es un activo que es requerido para la demanda incierta. 

19. Fabricación Tradicional. • Una capacidad ociosa de la máquina se pierde para siempre, pero el inventario puede ahorrarla.  • Los errores son una parte natural del proceso de producción y se deben examinarse antes de la entrega al cliente.  • El tiempo excesivo de la línea de producción es intrínseco e incierto por la demanda real, las órdenes son acometidas y apresura una parte natural del buen servicio de cliente.  • Los vendedores múltiples aseguran una fuente confiable y precios bajos.  • Los clientes son la fuente de nuestra rentabilidad, nosotros debemos hacer nuestro mejor esfuerzo para mantenerlo.  • La energía muscular del trabajador es un costo variable que se acortará.

20. Fabricación Magra. • Reaccione a la demanda real y tire de la producción en la fábrica.  • Si no estamos haciendo piezas de calidad, no obtenemos beneficio.  • Nuestros tiempos de disponibilidad son pequeños. Y exigen disposiciones rápidas de la máquina.  • Durante la disposición; Observe, Piense,  y Mejore dentro la producción.  • El inventario es inútil, oculta problemas de la capacidad instalada, de la producción y de la calidad.  • Velocidad, flujo de una sola pieza, siempre en movimiento.  • El inventario es una responsabilidad, más que usted tiene a cuestas. 

21. Fabricación Magra. • Mejore para pagar a un trabajador por baja producción y marcha lenta, que producir inventario.  • Los errores son oportunidades de entender y de perfeccionar el proceso de producción.  • La sensibilidad a la demanda real se alcanza lo mejor posible en una disposición flexible del equipo, de los procesos y de la capacidad instalada.  • Las sociedades del vendedor aseguran un servicio confiable y el mejor valor.  • ¿Debemos mantener a nuestros clientes al satisfacer sus requisitos. Nuestro mejor esfuerzo puede ser bastante bueno.  • La capacidad intelectual del trabajador es un activo a largo plazo que se consolidará.

22. ¿Cuál es la Manufactura Esbelta? Una filosofía de fabricación que acorta la línea del tiempo entre el pedido del cliente y el envío eliminando el desperdicio y lo inútil. La definición acentúa la reducción del desperdicio, lo inútil y la basura (todos los tipos,) en los procesos que están implicados en la satisfacción de la necesidad del cliente.

23. Herramientas del Sistema Lean Manufacturing. • Mantenimiento Productivo Total (TPM). • Cinco Ss. • Sistema Kanban. • Value Stream Mapping. • Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM • Reducción de Setup. • Sistema de Prueba y Error. • Estandarización del trabajo. • Flujo continuo de Manufactura. Posiblemente usted desee agregar o mejorar las herramientas del sistema magro, por ejemplo incluir ISO, o Six Sigma.

24. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL. ¿Qué es el mantenimiento productivo total? El mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología de mejora de la planta que permite la mejora continua y rápida del proceso de fabricación, con la implicación del empleado, y del control continuo de resultados. Es gente que trabaja en equipo para consolidar la competitividad de las compañías. El TPM combina la práctica del mantenimiento preventivo de USA, con los conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal, que tanto éxito ha tenido en Japón. El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de Maquinaria y equipo que a través, de actividades día a día de su operación, que ha revolucionado el mantenimiento de plantas en todo el mundo. Es la fundación de un proceso de fabricación magra acertada. Los grupos de trabajo son los “Gremlins de la fabricación magra.

25. TPM pilar principal de Lean Manufacturing. En primer término debemos comprender para que se diseño el TPM, y que fin se perseguía.  La referencia más utilizada en la actualidad en la asesoría y consultoría es: el Sistema de Producción Toyota. Mismo que se logró en un principio con las metodologías de: Total Quality Management.TQM. Just In Time JIT. Y Mantenimiento Productivo Total TPM. Más adelante se enriqueció con otras metodologías y métodos de trabajo.

26. TPM pilar principal de Lean Manufacturing. El comité de dirección de Toyota, decidió mejorar el ambiente productivo en todos los aspectos para así entrar en una competitividad mundial, buscando ser el líder en un sin igual. Personas como Shigeo Shingo, Seiichi Nakajima y otros, participaron en el proyecto.  Shigeo Shingo fue líder dentro del grupo y se considera el creador del Sistema de Producción Toyota, y de otras metodologías, como, Implicar al trabajador dando la toma de decisión en el paro de la línea productiva. En el libro seminario IDEA se encuentra esta metodología. Shingo también es el creador de la metodología SMED Simple cambio en un minuto, referido a herramentales. Se considera a Shigeo Shingo el diseñador de cero defectos en el proceso de la calidad (ZQC), pilar importante del sistema de producción TOYOTA.

27. Nace el TPM Nakajima con la guía de Shingo y con la premisa de ZQT, ideó una forma de lograr Cero paros Cero defectos en un sistema productivo, con alta disponibilidad de maquinaria y equipos, y que la calidad del producto no se viera afectada por estos. Seiichi Nakajima, involucra el concepto de cero en la técnica del TPM, su teoría de cero paros cero defectos, indica que; si la maquina mal funciona afecta la disponibilidad, e incrementa la posibilidad de errores en el proceso de la calidad. Y diseña el método de Cinco Medidas para Cero Paros Cero Defectos. Y sugiere el incremento de habilidades en operadores y operarios técnicos “Multi Skill.”

28. TPM un sistema de producción Ahora bien, el TPM no es un sistema o método para el Departamento de Mantenimiento. Es para el Departamento de Producción. Originalmente se creó con esa visualización y se le llamo Mantenimiento Productivo. (Paso previo al TPM). Al implicar al trabajador, más adelante se visualizó la conveniencia de hacer que participara en grupos de trabajo, sacados del sistema de calidad. Así adquiere el nombre final de Mantenimiento Productivo Total. Estos grupos de trabajo son llamados Mantenimiento Autónomo.

29. ¿Por qué el TPM es un sistema de producción? La finalidad del MA es la de evitar la generación de las seis grandes pérdidas y evitar su ocurrencia. Las seis grandes pérdidas con un verdadero obstáculo para lograr una Efectividad de planta, la que debe ser igual o superior al 85%. La Efectividad se refiere a: % Eficiencia de la maquinaria y proceso productivo, por, % Disponibilidad real en la fabricación de partes, por, % Calidad, admisible solo las unidades bien hechas. La resultante, sobre el tiempo total disponible. Efectividad Planta = OEE. Aquí la aplicación del concepto de cero averías y cero defectos.

30. CAUSA REMOTA OPERACIONES CAUSA INMEDIATA 6 GRANDES PÉRDIDAS CAUSA APARENTE EQUIPOS MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO 1. FALLAS EN EL EQUIPO PROGRAMA DE PRODUCCIÓN ELIMINACIÓN DE DEFECTOS LOGÍSTICA 2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES TIEMPO DE OPERACIÓN NIVEL DE PRODUCCIÓN INVENTARIO EN LÍNEA FÁCIL REORDENAMIENTO 3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS ESTANDARIZACIÓN TIEMPO CICLO SECUENCIA DE PRODUCCIÓN. TIEMPO OCIOSO TIEMPO NETO DE OPERACIÓN 4 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD AUTOMATIZACIÓN CONTROLES VISUALES EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN 5 DEFECTOS EN EL PROCESO ALARMA DE PARO EN LÍNEA OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6 REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO DEFECTOS REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO Las seis grandes perdidas y su origen

31. Las seis grandes pérdidas Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes perdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo. Tiempo perdido. 1.- Fallas de equipos. 2.- Ajustes y puesta a punto. Pérdida de velocidad. 3.- Paros menores y tiempo ocioso. 4.- Reducción de velocidad. Defectos. 5.- Defectos en proceso. 6.- Reducción de rendimiento.

32. Tiempo de producción 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 mins. Ejemplo de medición de la efectividad

33. ¿Cómo utilizar el OEE? Colección e ingreso de datos. • Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en un formato de papel, o en una base de datos electrónica. Es entonces necesario una codificación de las seis grandes pérdidas. • El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio de turno.

34. ¿Cómo utilizar el OEE? Generación de reportes y transferencia directa de los datos. • Varios reportes pre-diseñados se pueden generar por el sistema de criterios definidos por el usuario. • Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones. • Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario.

35. ¿Cómo utilizar el OEE? Acciones de la gerencia. La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia. Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la planta. Dé la prioridad al equipo para TPM. Escudriñe y planee las inversiones del capital. Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas, y la Pro-actividad busca tendencias negativas. Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica. OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador.

36. El TPM una herramienta poderosa para la obtención de la fabricación Magra. ¿Cómo el TPM soporta los objetivos de la manufactura esbelta? • Mejora la disponibilidad de los equipos. • Reduce la necesidad de capital. • Mejora la utilización de los activos y del total de la capacidad instalada. • Asegura las interrupciones a cero y una alta confiabilidad de maquinaria y equipo. • Permite el planeamiento a corto plazo y las hornadas pequeñas. • Previene las interrupciones del flujo. • El TPM mejora la calidad. • Los procesos llegan a ser robustos y repetibles. • Reduce substancialmente rechazos y defectos. • Realza las habilidades del operador. • Mejora el aspecto del equipo y sus alrededores. • Implica y mejora la moral del empleado.

37. El TPM elimina el desperdicio y lo inútil. Del tiempo perdido y de esfuerzos debido a: Interrupciones. • Salidas lentas del producto. • Salidas de producto de mala calidad. • Tiempos grandes del viaje de la pieza. Del capital perdido debido a: • Baja eficiencia total de la maquinaria y equipo. • Tamaño grande de producción. • Inseguridad de almacenes justo en mano. • Baja moral y poca seguridad.

38. EL trabajador en el TPM Los trabajadores deben ser capacitados para mejorar sus habilidades y destrezas tanto de operadores como de operarios de mantenimiento. ÉL trabajador tendrá que exponer los defectos ocultos y restaurar las condiciones óptimas del equipo antes de su deterioro. Los grupos de trabajo y los buenos oficios serán la primera instancia para lograr Cero paros y Cero defectos y tendrán a su cargo: Regularizar las condiciones básicas de: • Limpieza, lubricación y reapriete. (Mantenimiento Autónomo Básico). • Apegarse a los procedimientos de operación de esta manera evitarán desperfectos y mal funcionamiento de maquinaria y equipo y lograr Cero accidentes. • Eliminar el desperfecto, son ellos los generadores de un porcentaje alto de la calidad. • Mejorar las debilidades del diseño a través de sugerencias e ideas de mejora.

39. Éstos son los cinco pilares del TPM. • Mejorar la eficiencia del equipo. • Mantenimiento autónomo por el operador. • Mantenimiento planeado. Administrado por el departamento de mantenimiento. • Entrenamiento e incremento de habilidades de operadores y operarios. • Gerencia temprana del equipo, Programa de equipos nuevos

40. Capacitación del trabajador

41. Herramientas del Sistema Lean Manufacturing. • Mantenimiento Productivo Total (TPM). • Cinco Ss. • Sistema Kanban. • Value Stream Mapping. • Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM • Reducción de Setup. • Sistema de Prueba y Error. • Estandarización del trabajo. • Flujo continuo de Manufactura.

42. Las Cinco Ss Su práctica constituye algo indispensable a la hora de lograr que una empresa lleve con éxito la implementación de cualquier metodología. Las Cinco Ss se desarrollan mediante una manera intensiva, es decir, deben ser implementadas de manera rápida. Las Cinco Ss son cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un lugar óptimo de trabajo. Preparan las condiciones óptimas para la implementación de nuevos métodos de trabajo.

43. Su aplicación correcta mejoran métodos y sistemas de producción como: Lean Manufacturing. Control de calidad total / Gerencia de Calidad Total Un sistema de producción justo tiempo. Mantenimiento productivo total. Kaizen Poka yoke. VSM. RCM. Etc. También proporcionan mejoramiento en métodos como: Despliegue de políticas Sistema de sugerencias Actividades de grupos pequeños. Etc. ¿Las ha visto usted aplicadas como se lo señalo?

44. Las Cinco Ss pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las Cinco Ss es seguir lo que se ha acordado. Se comienza por descartar lo que no necesitamos y luego se disponen todos los artículos necesarios en una forma ordenada. Posteriormente debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades. Se dice que el trabajador aplica las Cinco Ss en su trabajo de pieza a pieza, dentro del sistema productivo evitando así inconformidades en la calidad y las desviaciones en el desempeño y la calidad. Se realizan las tres primeras de manera física en una aplicación diaria. Las restantes forman parte del trabajo diario y deben mantenerse sobre una aplicación continua.

45. Las Cinco Ss y su traducción Los conceptos. Se refieren a: Seiri Organización. Seiton Ordenamiento. Seiso Limpieza. Seiketsu Superación Personal. Shitsuke. Disciplina Se integran 4 conceptos más. Shikkari Constancia. Shitsukoku Compromiso. Seisho Coordinación/Trabajo en equipo. Seido Estandarización.

46. La capacitación se inicia en el nivel directivo y corresponde de la siguiente manera Las cinco S más uno, es decir, USTED. Shikkari, (vamos a intentar lo difícil). Paso I Dictar Políticas, Métodos, Coordinación, Integración, Criterios. Paso II Ordenar acciones, Normas, Métodos y Procesos. Paso III Procurar honestidad, Nobleza, Incrementar habilidades y respeto de las normas, en lo individual calidad de limpio. Paso IV Superarse en el modo de conducta. En el uso del lenguaje, hábitos, habilidades. Ser Constante. Comprometerse hacia el objetivo común. Paso V Tener una conducta ordenada en toda actividad individual (lenguaje y hábitos). De Grupo (trabajo en equipo), o sociedad del trabajo. Respeto de las Normas.

47. Se continúa con la capacitación de todo el personal. (Es este el primer paso en la capacitación de las Cinco Ss en las líneas). Usted en su trabajo: Mantenga solo lo necesario. Tenga todo en orden. Conserve todo limpio Cuide su salud física y mental. Observe un comportamiento confiable. Usted como persona. Persevere en los buenos hábitos. Vaya hasta el final en las tareas. Usted en la empresa. Actué en equipo con sus compañeros. Utilice las normas.

48. Las Cinco Ss como pilar de Lean Manufacturing. El punto de vista es. ¿Desea tener éxito en su implementación de Lean Manufacturing? Implemente entonces las Cinco S de una manera correcta y habrá dado el primer paso de manera firme y fuerte.

49. Herramientas del Sistema Lean Manufacturing. • Mantenimiento Productivo Total (TPM). • Cinco Ss. • Sistema Kanban. • Value Stream Mapping. • Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad RCM • Reducción de Setup. • Sistema de Prueba y Error. • Estandarización del trabajo. • Flujo continuo de Manufactura.

50. KANBAN La mayoría de empresas japonesas tomaron el punto de vista de proceso continuo, desde, el diseño del producto–su fabricación–ventas–la distribución–el servicio al cliente, como un proceso único. En los años 50 Toyota desarrolló su Sistema de Producción aplicando TQM, JIT y TPM identificado hoy día como “Un sistema de producción altamente eficaz”. Es aquí cuando nace el método Kanban para el soporte y mejora de la metodología del JIT. El término japonés Kanban se refiere a que directamente o indirectamente conduce a la organización a la buena fabricación. El proceso Kanban se identifica como “representación visual” o “control visual” y se ha convertido en un ambiente de fabricación óptimo que conduce a la competitividad global.