PFMEA . Вопросы и проблемы применения

1. PFMEA. Вопросы и проблемы применения Панюков Дмитрий Иванович,к.т.н., заместитель директора АНО «Институт Качества», директор Консалтингового центра «Качество=XXIвек», Полномочный представитель Центра сертификации «ДКС-ПОВОЛЖЬЕ» в Самарской области, доцент ТГУ

2. Основная проблема – PFMEA формален и фактически не является инструментом управления рисками при проектировании процессов производства: • команда по PFMEA часто формальна, компетенция в ней на момент анализа недостаточно, большую часть делает технолог; • анализируются не все возможности появления дефектов процесса; • неверно определяются последствия дефектов процесса (не все потребители учитываются); • анализ причин делается формально без рассмотрения всех влияющих факторов и механизмов появления дефектов; • меры по предупреждению также рассматриваются формально, без понимания их роли в рисках возникновения дефектов; • принятие решения по доработке процесса (после расчета общего риска) также формальны, т.к. используется метод граничного ПЧР и т.д. … Риски потребителей

3. Кто должен проводить PFMEA и что нужно для анализа? • Что писать в разделе «функция/требования процесса»? • Как правильно определять и формулировать дефекты процесса? • Как определять и правильно записывать последствия дефектов? • Что делать с причинами дефектов процесса типа «дефекты закупаемых комплектующих и материалов»? • Какие меры по обнаружению нужно указывать? • Как оценивать меры по обнаружению, если их несколько для одной операции? • При каком ПЧР необходимо предпринимать действия по доработке процесса? • Какая связь между PFMEA и Планом управления? • Что такое пересмотр PFMEA? Вопросы, часто возникающие в рамках PFMEA:

4. Проблема – PFMEA часто поручаю одному технологу! Из-за этого PFMEA неполный – не все риски учитываются! • Состав команды PFMEA: • Конструктор продукта; • Технолог продукта; • Инженер по качеству продукта (рекламации, дефекты и проч.); • Инженер по работе с поставщиками (качество входящих изделий); • Инженер ТСО (риски логистических операций); • Инженер по методам контроля (вероятность обнаружения дефекта до поставки); • Представители из производства (наладчики, старшие рабочие, мастера – приглашаются на PFMEA конкретной операции); • Представитель от потребителя; • Представитель от поставщика. Кто должен проводить PFMEA?

5. Проведение PFMEA начинается с целей процесса - перечня того, что должен делать процесс и чего не должен? А также целей по качеству (PPM, ПЧР, Cpk). • PFMEAдолжен начинаться с карты потока/оценки риска основного процесса. Эта карта потока должна идентифицировать характеристики продукции/процесса, связанные с каждой операцией. Если возможно, следует включить определенные эффекты продукции из соответствующего DFMEA. Экземпляры карты потока/оценки риска, использованные при подготовке PFMEA, должны сопровождать весь анализ. • Проведение PFMEA должно начинаться с анализа информации и понимания производственных и сборочных операций, определения требований к ним. • Диаграмма (карта) потока процесса является основным входящим документом при проведении PFMEA. Диаграмма потока является инструментом, помогающим определить область анализа при проектировании системы производства. Что нужно для анализа? Проблема – предварительный анализ каждой операции не проводится, поэтому не все члены команды видят и понимают риски появления проблем на этой операции!

6. Другие источники информации, которые могут быть полезными команде, при обсуждении, для определения требований к процессу: • DFMEA. • Конструкторская документация. • Матрица влияния. • Внутренние и внешние (для потребителя) несоответствия (т.е. статистика по известным видам отказов). • Данные прошлого по качеству и надежности. • Извлеченные уроки из прошлого опыта. • Защиты от ошибок. • Лучшая практика в отрасли. • Технология контроля (ПУ) для похожих процессов. • Если нет в карте потока, то: планировка, планы реагирования, технологии доработки несоответствующей продукции. Проблема – DFMEA часто отсутствует у предприятия-поставщика! Из-за этого возникают затруднения при определении последствий для конечного потребителя и оценки риска нетехнологичности конструкции! Что нужно для анализа?

7. Форма протокола PFMEA

8. Проблема – Функции/цели должны определяться на предварительной стадии анализа, а это часто не делается. Из-за этого возникают проблемы в понимании того, как и что нужно писать в этой графе. Что писать в разделе «функция/требования»? Проблема – требования также нужно определить и записать на стадии предварительного анализа, четко структурировав по каждой функции (например, в виде таблицы). Если этого не сделать, то возникнут затруднения при определении потенциальных дефектов.

9. Как правильно определять и формулировать дефекты процесса? Проблема – часто предприятия-поставщики просто записывают перечень известных производственных дефектов и анализируют их. Это неправильно – нужен анализ потенциальных рисков, а для этого нужно рассмотреть все возможности нарушения требований к конкретной операции, причем как возможные нарушения требований к процессу, так и к продукту.

10. Выдержки из Руководства по PFMEA

11. Пример заполнения полей «функция/требования»

12. Проблема – не верно формулируются последствия. Часто указывается просто следующее явление, возникающее после появления дефекта, а не то явление, которое может заметить потребитель Как определять и правильно записывать последствия дефектов? Проблема – не всех потребителей оценивают с точки зрения влияния последствий, отсюда неполный анализ последствий, а значит и правильность определения ранга Значимости!

13. Выдержки из Руководства по PFMEA

14. Для определения возможных последствий нужно ответить на 3 вопроса: Выдержки из Руководства по PFMEA

15. При подготовке к PFMEA, команда должна принимать, что входящие части/материалы – соответствующие. Исключения могут быть сделаны по усмотрению команды, когда исторические данные демонстрируют несоответствие качества входящих деталей. Порядок и правила заполнения поля «Причины дефекта» Проблема – используются неоднозначные или общие фразы при формулировке причин. Это не допустимо!

16. Выдержка из Руководства по PFMEA

17. Порядок и правила заполнения поля «Меры по обнаружению» Проблема – записывают не все меры по обнаружению, забывая, что есть меры обнаруживающие причину, а есть меры, обнаруживающие вид дефекта. Нужно записывать все запланированные меры, как на посте, так и в конце процесса.

18. Проблема – при наличии нескольких мер по обнаружению иногда неверно оценивают общий ранг Обнаружения. Нужно оценивать по лучшему рангу! Порядок и правила заполнения поля «Меры по обнаружению»

19. Проблема – предприятие-поставщики пользуются граничными значениями ПЧР, для выбора дефектов/причин, по которым необходимы меры по снижению риска. В текущей версии руководства это делать не рекомендуется, но конкретных указаний как определять приоритетность и как потом оценивать результативность предпринятых мер не дается! При каком ПЧР необходимо предпринимать действия по доработке процесса?

20. Вот что есть в Руководстве по выбору приоритетов. Данные рекомендации хороши для уже опытных специалистов и не дают простых критериев для выбора приоритетов. Выдержка из Руководства по PFMEA

21. Выдержка из Руководства по PFMEA

22. Выдержка из Руководства по PFMEA Получается, что предприятие, до тех пор, пока его инженеры не станут достаточно опытными в PFMEA, вынуждено использовать ПЧРграничное, что бы иметь прозрачную систему контроля за результатами PFMEA, причем не только для внутреннего использования, но и при контактах с потребителем.

23. В дополнение к списку рекомендуемых действий и их внедрению, по результатам проведения PFMEA должен быть разработан план управления. Некоторые организации могут решить для себя не определять специальные характеристики продукта и процесса в PFMEA. В такой ситуации, для перечня «характеристик продукта» в плане управления может быть использована информация из колонки «требования» в PFMEA, а для «характеристик процесса» - из колонки «потенциальные причины отказа». При разработке плана управления команде необходимо обеспечить, чтобы действующие меры по управлению, указанные в PFMEA, соответствовали методам управления в плане управления. Связь PFMEA и плана управления

24. При пересмотре отдельное внимание следует уделить рангам возникновения и обнаружения. • Особенно важно проводить актуализацию, когда проводится изменение продукта или процесса или изменение мер по управлению процессом. • Кроме того, в случаях возникновения проблем, эксплуатационного или производственного характера должны быть пересмотрены соответствующие ранги. • Пересмотр PFMEA как минимум включает в себя: • проверку, что все операции/процессы включены и корректны (покраска, термообработка, хранение материалов, этикетирование, и т.д.), • весь необходимый контроль включен в PFMEA, • значение вероятности обнаружения определено правильно, • значение вероятности возникновения определено с использованием (SPC, статистики дефектов, результатов аудитов), • PFMEA составлен в соответствии с требованиями Заказчика. Пересмотр FMEA

25. Спасибо за внимание! Контактный данные: моб.: +7 903 333 49 98 тел.: +7 (8482) 51-08-98 факс: +7 (8482) 20-43-83 e-mail: dip@iq-volga.ru, panyukov@dqs-volga.ru (по вопросам сертификации СМК по ISO 9001, ISO/TS 16949, ISO 14001 и др.) сайты: iq-volga.ru, dqs-volga.ru(сайт ДКС-ПОВОЛЖЬЕ)