FMEA Potential Failure Mode and Effects ( 잠재적 고장형태 및 영향분석)

1. FMEA PotentialFailure Mode and Effects (잠재적 고장형태 및 영향분석)

2. 교육 내용 2 page ▣ 서 론 – 예방 품질관리의 개념 ▣ FMEA ■ FMEA 개요 ■ 설계 FMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) 설계 FMEA 개요 설계 FMEA 작성 요령 ■ 공정 PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 공정 FMEA 개요 공정 FMEA 작성 요령 # 참고 자료

3. 개요 (예방 품질과 설계/품질기법 의 도입) <도입배경> • 국가별 제조업 품질 비용 비교 • 개발단계 업무 의 FROONT LOADING • 개발단계업무 의 비중 및 효과 목적 및 효과 - 제품개발 시점에 따른 품질 향상 이익 • FROONT LOADING ■ 품질공학의 발전추세 • 6 시그마를 위한 품질도구 • 개발단계 예측대응(APQP)과 양산 단계의 문제 대응

4. 개요(예방 품질과 설계/품질기법 의 도입) <도입배경> ■ 국가별 제조업 품질 비용 비교 30% 이익의 창출 경쟁력의 원천 20% 총 품질비용 12% 실패비용 예방/ 평가비용 • 한국 미국 일본 *자료(삼성전자):GDP(국내 총생산) 대비 품질 비용 Quality Control ? 돈을 쓰는 곳?? 돈을 버는 곳?

5. 개요(예방 품질과 설계/품질기법 의 도입) <도입배경> ■ 개발단계 업무 의 FROONT LOADING SOP 설계변경건수 FRONT LOADING HISTORICAL CURVE DESIRED CURVE PILOT STYLING FREEZING PROTOTYPE PHASE Ⅰ PROTOTYPE PHASE Ⅱ

6. 개요(예방 품질과 설계/품질기법 의 도입) <도입배경> ■ 개발단계 예측대응(APQP)과 양산 단계의 문제 대응

7. 개요(예방 품질과 설계/품질기법 의 도입) <도입배경> ■ 품질공학의 발전추세 100% 75% 점 유 율 검사 위주 ON LINE QE 55% SPC(통계적 공정관리) SPC(통계적 품질관리) QFD, FMEA ROBUST DESIGN 25% OFF LINE QE 제품 및 공정설계의 최적화 1950 1960 1970 1980 1990

8. Ⅰ . FMEA 개요 – 정의 3 page • FMEA의 정의 ◆ FMEA + (Potential) ----> (P)FMEA - Potential : (잠재적 -발생할 가능성이 있는) - Failure : 고장 (불량) - Mode : 형태 - & : (와) - Effects : 영향 - Analysis : 분석 “발생할 가능성이 있는” “발생한” ‘고객 만족’ 을 위한 제품/공정 설계과정의 하여야 하는 일을 정의한 문서 ◆ FMEA 는 • 제품/공정의 잠재적 고장과 그 고장의 영향을 인식하고 평가 하여 - 고장영향의 심각도 평가 - 원인/ 발생과정을 파악하고 발생빈도 평가 - 검출/관리방법을 파악 하여 검출도 평가 => 위험우선수(RPN)를 정하며, 높은 위험우선수의 고장유형에 대하여 • 잠재적 고장발생의 기회를 제거하거나 줄일 수 있는 조치를 파악하여 • 이 과정을 문서화 하여

9. Ⅰ . FMEA 개요 – 필요성 3 page • FMEA의 필요성 • 제품/공정의 지속적 개선 요구 • 잠재적 우려사항의 파악 및 최소화를 위해 활용되는 TOOL • 차량 캠페인의 조사결과의 반영을 통한 캠페인의 예방 (PL 예방등) • QS-9000/TS 16949 등 품질시스템 요구사항 • 사내 제품/공정의 지속적 개선 활동 • 고장 정보의 DATABASE (살아있는 문서) - 기술의 축적 ↔ 회사의 실력 • 최적 제품/공정 설계를 위한 고장유형 평가방법 • 과거에 경험한 제품/공정의 고장유형 재발에 대한 대처 • 과거에 경험치 못한 새로운 잠재고장유형을 찾아내어 대비 • 철저한 설계관리 및 공정관리 방안을 도출하기위한 기본자료 • FMEA 성공의 요소 ☞ “사후”실행이 아닌 “사전” 실행이 중요 (시기의 중요성) - 고장형태가 제품/공정에 반영되기 전에 수행 - 제품/공정의 변경이 용이한 시기에 실시 - 변경에 따른 비용의 추가발생 전 실시 ☞ 더 큰 우려사항 발생전의 예방/시정조치로의 실행

10. Ⅰ . FMEA 개요 – 작성대상 / 후속조치 3 page • FMEA 작성 대상 • 경우1(신규 작성) : 신 제품/신공정 적용 시 (신 설계,신 기술,신 공정) • 경우2 (변경) : 설계변경/공정 변경 시 기존의 FMEA에 변경사항의 영향이 있는 사항,이력 반영 • 경우3 (환경변화) : 기존의 설계/공정 FMEA에 새로운 환경 또는 장소의 영향 분석 • 후속 조치 / 사후관리 ☞ “FMEA는 살아 있는 문서”로 양산이후의 발생하는 조치를 포함하여 항상 최근의 정보로써 관련된 조치사항이 반영되어야 한다. • 권고조치사항이 실행된 설계,공정,도면의 검토 • 설계/제조/조립 문서에 변경사항의 반영 확인 • 설계/공정 FMEA 및 관리계획서 검토

11. Ⅰ . FMEA 개요 – 종류와 실시단계 공정 설계 단계 공정관리 단계 제품 설계 단계 Control Plan (관리계획서) • 공정 FMEA • SYSTEM/ • 설계 FMEA • 기능 + Hardware • 설계대로 만들면 되는지? • Benchmarking 대체 계산, • 설계과정 점검 • Simulation • 시작품, 시험 • 설계대로 만들수 있는 • 공정인지? • 금형제작, 수명, 노화 • 공정 장비 수준 • (가공,조립,측정) • 공정도 분석 • 설계대로 만들어 • 졌는지? • 검사장비 • 검사기준 작성 시기 • APQP 2단계 요건 • APQP 3단계 요건 • APQP 3,4단계 요건 • 양산도면 배포 전 (완료) (PROTO 설계 전 작성) • 양산부품승인(PPAP)전 (완료) (양산공정 개발전 작성) • 초기 양산 전 (최초 작성: PROTO 전)

12. Ⅰ . FMEA 개요 – 작성 시기(APQP 추진 단계 에서) • 공정 FMEA • 설계 FMEA • (QFD) (설계구상) • D-FMEA • P-FMEA • Control Plan • Control Plan • S P C

13. Ⅰ . FMEA 개요 – 작성 시기 <대우 APQP Sign off>

14. Ⅰ . FMEA 개요 – 추진 시기 및 점검 <GM APQP & GMDAT>

15. 2. D-FMEA (DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSYS) 요건 1. 고장가능성 및 고장에 대한 영향력을 평가하는 체계적인 분석기법 2. D-FMEA는 고객의 필요 및 기대 요구사항에 따라 지속 변경되는 살아있는 문서 - 기 선택된 제품 및 공정의 특성 검토 및 필요에 따른 추가, 변경, 삭제의 시행 - 설계특성이 적절히 설정되었음을 보증하기 위해 별도 CHK-LIST에 의한 검토 시행 목적 1. 제품 또는 시스템의 개발초기 단계에서 예상되는 고장을 사전 식별하여 대책을 강구하여 설계, 개발후기에 발견될 경우 직면하게 되는 대책실시의 기회상실, 변경COST LOSS를 예방 - 설계된 구성부품의 고장모드가 상위시스템 임무달성에 미치는 영향파악 및 원인검토 - 설계내용중 기술적으로 애매하거나, 근거가 없는 부분 부각 및 문제점 제거 - 사용조건, 사용환경, 목표수명 변경에 따른 영향분석 및 추가적인 문제점 제거 2. 제조성/조립성의 요구를 포함:설계가 목적한 의도대로 실제공정에서 조립/제조됨을 검토 방법 1. 기능구조 전개 : 제품구조 및 기능(FUNCTION)분석 및 연계성 파악 (해석LEVEL 설정) 2. 고장모드 분석 : 부품 및 제품특성의 영향분석 및 고장모드 분석 3. 중요도 평가 : 심각도, 발생도, 검출도, RPN (특별특성에 대한 특별한 주의) 4. 권고조치사항 : 실험계획법, 개정된 시험계획, 설계변경, 재질사양 변경 등 5. 조치결과검증 및 평가 : 시험, 검증결과 및 RPN 재평가 업무연계 D-FMEA 설계도면 품질특성 기능구조의 전개 변경/추가/삭제 기술 및 재료사양 예비BOM 예비 특별제품특성 특별제품특성

16. 2. D-FMEA 1-4) 제품가정 1-1) 고객의 소리, 1-5) 제품신뢰성 조사, 1-6) 고객입력물 BLOCK DIAGRAM (기능 블록도) 1-7) 설계목표, 1-8) 신뢰성/품질목표 FAMILY TREE (부품 구성도) 1-9) 예비자재 수급서 ●발생한 고장 ●발생할 가능성이 있는 고장 1-11) 특별제품 특성 예비 목록 2-9) 도면 및 사양변경 2-6) 엔지니어링 도면 작성 2-7) 기술사양, 2-8) 재료사양 1-12) 제품보증계획 (설계구상서) 2-2) 조립/서비스성/ 원가 고려한 설계 2-3) 설계검증 2-4) 설계검토 부품/기능 잠재적 고장형태 고장의 잠재적 영향 심 각 도 특성 분류 고장의 잠재적원인 /메카니즘 발 생 도 현 설계관리 예방 검출 검 출 도 위 험 도 권고조치사항 책임/ 완료예정일 조치결과 조치내용 S O D ▩ APQP 추진 단계 요건 과 D-FMEA ◆ APQP 2단계 (제품 설계 및 개발)의 최초 요건(Activity)임. - APQP 1단계에서 수행된 요건의 출력물이 입력되어 검증되며, APQP 2단계의 요건을 완벽히 수행하기 위한 기본적인 분석 기법 임.

17. 설계 FMEA 시스템 적용 대상 표기 설계 FMEA FMEA No. FMEA 문서 등록호 × 하위 시스템 적용 대상 표기 페이지 구성품 적용 대상 표기 설계책임 책임이 있는부서, 공급자 작성자 작성 책임자의 이름, 전화번호, 회사명 Model 년도/차종 적용 내용 표기 완료 예정일 계획된 양산도면 배포일 전 최초 작성일 년월일 개정일 년월일(개정번호) 핵심 팀 : 업무 파악 및 수행에 권한을 가진 책임 있는 인원과 부서 이름 기입 [각 팀원의 이름, 부서명, 전화번호, 주소 등이 배포 리스트에 포함될 것이 권장 항목 기능 잠재적 고장 형태 고장의 잠재적 영향 심각도 분 류 고장의 잠재적인 원인/메카니즘 발 생 도 현 설계관리 검 출 도 R P N 권고조치사항 책임 및 목표완료 예정일 조치결과 예방 검출 조치내용 심각도 발생도 검출도 RPN 17 page ※ FAMILY TREE 특성요인도(Fish-bone Diagram) ■ 설계 FMEA의 전개 1. 설계FMEA의 작성순서 • 설계에서 무엇이 수행되기를 기대하고 무엇이 수행되지 않기를 기대하는가의 목록 개발 (QFD, 차량요구사항, 제품요구사항, 제조/조립요구사항등) 1) 설계의도 목록 2) BLOCK DIAGRAM • 모든 구성 부품을 파악하여 DFMEA 작성시 반영 (주요제품특성 포함) 3) 자재수급서(BOM, EPL) • 시스템/하위시스템/구성부품의 기능 이해 (Input/Function/Output) 4) FMEA 작성

18. 설계 FMEA 시스템 적용 대상 표기 설계 FMEA FMEA No. FMEA 문서 등록호 × 하위 시스템 적용 대상 표기 페이지 구성품 적용 대상 표기 설계책임 책임이 있는부서, 공급자 작성자 작성 책임자의 이름, 전화번호, 회사명 Model 년도/차종 적용 내용 표기 완료 예정일 계획된 양산도면 배포일 전 최초 작성일 년월일 개정일 년월일(개정번호) 핵심 팀 : 업무 파악 및 수행에 권한을 가진 책임 있는 인원과 부서 이름 기입 [각 팀원의 이름, 부서명, 전화번호, 주소 등이 배포 리스트에 포함될 것이 권장 항목 기능 잠재적 고장 형태 고장의 잠재적 영향 심각도 분 류 고장의 잠재적인 원인/메카니즘 발 생 도 현 설계관리 검 출 도 R P N 권고조치사항 책임 및 목표완료 예정일 조치결과 예방 검출 조치내용 심각도 발생도 검출도 RPN 17 page ▩ 설계 FMEA의 전개 ※ FAMILY TREE 특성요인도(Fish-bone Diagram) 2. 기본서식 및 작성요령 1) FMEA 번호 2) 부품 : 시스템, 하위시스템 또는 구성품의 이름 및 번호 기입 3) 설계책임 : OEM, 부서, 부문 또는 공급자 이름 4) 작성자 5) 모델년도/차종 6) 완료 예정일 : FMEA의 시정조치 일자 고려한 최종 완료 예정일 기입 (양산도면 배포일 이전) 7) FMEA 최초 작성일/최근개정일 : 개정에 대한 이력 표현 필요 8) 핵심팀 (Core Team)

19. 설계 FMEA 18 page ▩ 설계 FMEA의 전개 9) 부품/기능 - 부품의 이름과 및 수행해야 할 기능(환경정보등)을 간단 명료하게 기입 * 서로 다른 고장형태의 한가지 이상의 기능을 갖는다면 →모든 기능을 분리하여 열거 * 사용되는 주변환경 (온/습도 등)도 기록 10) 잠재적 고장형태 : 구성품/하위시스템/시스템이 설계의도를 잠재적으로 충족시키지 못하는 상태 - 상위단계의 하위시스템/시스템의 잠재적 고장형태의 원인이 되거나, 하위단계에서는 구성품의 잠재적 고장형태의 결과일 수 있음 - 가정 : 고장은 발생할 수 있으나 반드시 발생하는 것은 아니다. - 관점 : ①특정 부품과 부품기능에 대한 각각의 잠재적 고장형태를 열거 ②특정 작동조건/사용조건에서만 발생할 수 있는 잠재적 고장형태도 고려 - 고장형태 (고객의 감지증상이 아닌 물리적/기술적 표현으로 기술 ; 공학용어) : 균열(Cracked) 변형(Deformed) 느슨함(Loosened) 누수/누유(Leaking) 고착(Sticking) 전기단락(Short circuited) 산화(Oxidized) 파손(Fractured)

20. 설계 FMEA 19 page ▩ 설계 FMEA의 전개 11) 고장의 잠재적 영향 : 고객 (차량이나 상위조립품 또는 제조공정, 차량소유자) 에게 미치는 고장형태가 기능에 미치는 영향 - 고객이 인식하거나 경험/감지 할 수 있는 용어로 설명/기입 - 고장의 잠재적 영향이 안전/법규에 위배된다면 명확히 명시 - 분석하고자 하는 시스템,하위시스템/구성품의 관점에서 기술 (계층적 관계) 예) 부품의 파손 → 조립품의 떨림 → 시스템의 간헐 작동 → 성능저하 → 고객의 불만 ☞고장의 영향 : 제품 또는 시스템 성능의 용어로 표기 소음(Noise) 거칠음(Rough) 불규칙적인 작동(Erratic operation) 작동불능(Inoperative) 조잡한 외관(Poor appearance) 불쾌한 냄새(Unpleasant odor) 불안정성(Unstabled) 작동저하(Operation impaired) 간헐적인 작동(Intermittent operation) 통풍(Draft) 과도한 작동력 요구(Excessive effort required) 차량콘트롤 저하(Vehicle control impaired)

21. 설계 FMEA ☞ ‘고객’(제품사용자)에 대한 고장형태의 영향 => ‘제조/조립(후공정)에 영향’은 제조공정도에 별도로 표형 20 page ▩ 설계 FMEA의 전개 : 12) 심각도(Severity) : 잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향의 심각한 정도를 1-10 등급으로 평가한 것 영 향 기 준 : 영향의 심각도 등급 경고없는 위험 • 잠재적 고장형태가 경고없이 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급. 10 경고있는 위험 • 잠재적 고장형태가 경고를 하면서 자동차 안전운행에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급. 9 매 우 높 음 • 주요한 기능을 상실하면서 자동차/부품의 작동 불능(주요기능의 상실). 8 높 음 • 자동차/부품이 작동하지만, 성능이 떨어짐. 고객 매우불만족. 7 보 통 • 자동차/부품이 작동하지만, 몇가지 편의부품의 작동불능 • 고객이 불편을 경험함. (고객 불만족) 6 낮 음 • 자동차/부품이 작동하지만, 몇가지 편의부품의 성능이 떨어짐. • 고객 일부가 불만족을 경험함. (고객이 다소 불만족) 5 매 우 낮 음 • Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함. • 대부분의 고객에 의해 인지되는 결함(75%이상). 4 경 미 • Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함. • 평균적인 고객에 (고객의50%에)의해 인지되는 결함. 3 매 우 경 미 • Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함. • 예민한 고객에 의해 인지되는 결함(25% 미만). 2 없 음 • 인지 할 수 있는 영향 없음. 1

22. 설계 FMEA 21 page ▩ 설계 FMEA의 전개 13) 분류 ☞ 추가적인 제품 또는 공정관리가 요구되는 특별한 제품 특성을 분류 하기위해 사용될 수 있다. (예: critical key, major, significant) ☞ 사용 기호 : 특정 회사의 정책에 의해 관리 됨 GMDAT : GMDAT 지정 특성 표시 (KCDS: 특별특성관리절차에 따름-신 개발차종 부터) ◈ CC(Critical Characteristics) : 법규 안전 관련특성 (SPC 필요) ◈F/F (Fit/Function) : 후 공정 조립 및 주요 성능 특성(SPC 필요) -.기타 업체 자체지정 특별특성 : 업체별 지정 관리 <비고> 기 개발 양산 차종 ☞ 특별특성은 ‘DR’ 특성으로 표시 관리(법규 및 보안부품 관리)

23. 설계 FMEA 21 page ▩ 설계 FMEA의 전개 14) 고장의 잠재적 원인/메커니즘 ☞ 설계 취약성의 증거 로 정의 (결과는 고장형태) - 시정조치가 될 수 있거나 관리될 수 있는 원인 / 메카니즘으로 가능한 범위까지 간결하고 완전하게나열 - 원인에 대한 시정조치가 고장형태에 직접 조치된다면 → 설계가 완전하다고 생각 - 대부분 원인들은 여러 개의 고장형태에 관련 → 실험계획법 고려(근본원인 결정 및 관리) ☞ 전형적인 고장 원인 잘못된 재료사양 부적절한 설계수명 추정 과부하 불충분한 윤활능력 부적절한 보전 지침 불충분한 사용환경 고려 잘못된 알고리듬 (Incorrect Algorithm) 부적절한 공차 ☞ 전형적인 고장메카니즘 휘어짐 (Yield) 피로 (Fatigue) 늘어짐 (Creep) 마모 (Wear) 부식 (Corrosion) 재료의 불안정성 (Material Instability)

24. 설계 FMEA 고 장 확 률 고 장 가 능 비 율 Cpk 등급 1000개당 100개 이상 매우 높음 : 고장은 거의 필연적이다. 2개중 1개 이상 ＜ 0.33 10 지속적인 고장 3개중 1개 ≥ 0.33 9 1000개당 50개 높 음 : 고장발생이 잦은 이전공정과 유사한 공정이 일반적으로 관련 되어 있다. 8개중 1개 ≥ 0.51 8 1000개당 20개 20개중 1개 ≥ 0.67 7 빈번한 고장 1000개당 10개 보 통 : 때때로 고장발생을 경험한 이전 공정과 유사한 공정이 일반적으로 관련되어 있다. 그러나 중요한 정도는 아님. 80개중 1개 ≥ 0.83 6 1000개당 5개 400개중 1개 ≥ 1.00 5 1000개당 2개 가끔 고장 2,000개중 1개 ≥ 1.17 4 1000개당 1개 낮 음 : 유사공정과 관련되어 독립된 고장발생. 상대적으로 적은 고장. 15,000개중 1개 ≥ 1.33 3 1000개당 0.5개 매우 낮음 : 거의 동일한 공정과 독립된 고장 발생. 상대적으로 적은 고장. 150,000개중 1개 ≥ 1.50 2 1000개당 0.1개 희 박 : 고장이 거의 일어나지 않음. 거의 대부분 동일한 공정과 관련 되어 어떠한 고장도 없음. 1,500,000개중 1개 이하 ≥ 1.67 1 1000개당 0.010개 이하 고장이 거의 없음. ◆ 발생도 등급은 상대적 평가 => 실제의 발생 가능성을 반영한 것은 아니다. ◆ 등급을 수정이 필요 할 경우 => 팀 의견일치를 보아야 하고 , 일관성이 있어야 함 22 page ▩ 설계 FMEA의 전개 15) 발생도(Occurrence) ☞설계수명 동안 특정한 원인/메커니즘이 발생할 가능성 (1-10 등급)

25. 설계 FMEA 23 page ▩ 설계 FMEA의 전개 16) 현 설계관리 ☞ 고장형태와 원인/메카니증에 대한 설계 적절성을 보장할 수 있는 예방, 설계검인정/검증 또는 그 외의 활동의 설명 (현재의 관리는 동일 또는 유사한 설계에 사용되었거나 사용되고 있는 것) ● 고려해야 할 공정관리 유형(2가지 유형의 난을 분리 사용 ) ☞ 예 방 관리: 고장의 원인/메커니즘 또는 고장형태의 발생을 방지하거나, 발생도를 줄임 ☞ 검 출 관리: 고장의 원인/메커니즘을 검출 하거나 고장형태를 검출하는 관리 ☞ 두가지 유형을 구분하여 관리할 수 있도록 신양식은 난을 구분함 “예방”“검출” ☞ 구 양식을 사용하였을 경우 관리항목 앞에 접두어 표시 : ‘P’,’D’ ( P:예방 항목 / D:검출항목) ☞ 설계 검인정/검증 신뢰성 시험 최악의 경우에 대한 응력해석 Robust Design 환경 응력 시험 계획된 실험 유한 요소 해석 가속(Fleet)시험 설계 검토 Variation Simulation Fault Tree Analysis 전문가 의견 Bench marking

26. 설계 FMEA 영 향 기준 : 설계관리에 의한 검출 가능성 등급 절대적으로 불확실 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출하지 못하거나 검출할 수 없다: 설계관리가 없는 경우 10 매우 희박 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 매우 희박하다. 9 희 박 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 희박하다. 8 매우 낮음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 매우 낮다. 7 낮 음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 낮다. 6 보 통 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 보통이다. 5 다소 높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 다소 높다. 4 높 음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 높다. 3 매우 높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 매우 높다. 2 거의 확실 설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 고장형태를 검출할 기회가 거의 확실하다. 1 24 page 17) 검출도 (Detection) ☞ 현 설계관리에 의해 잠재적 원인/메커니즘 또는 고장형태를 검출할 능력의 평가 (1-10등급) - 검출도의 등급을 낮추기 위해서는 계획된 설계관리가 개선되어야 함. (즉; 예방, 유효성 확인, 검증활동)

27. 설계 FMEA 25 page 18) 위험우선순위(Risk Priority Number) : 심각도, 발생도, 검출도 등급의 곱 [ RPN=(S)×(O)×(D) ] ……..(1~1,000) - 설계를 함에 있어 고려해야 할 우선순위 결정 19) 권고조치사항 ☞ ‘높은 심각도’,’높은 RPN’및 팀이 지정한 항목을 집중적으로 개선 ☞ 목적 : -. 설계개선을 통한 위험을 감소시키고 고객만족을 증대하기 위함 -. 심각도->발생도-> 검출도의 순으로 등급을 감소 시키는 것 -. 심각도가 높을 때( ‘9’, ‘10’)에는 RPN 결과와 관계없이 특별한 주의 필요 예): 설계 조치/관리 , 공정의 예방/시정조치 등 ☞ RPN 저감 안 ● 심각도 저감안 : 고장영향을 제거/감소하는 설계변경만 이 가능 예 ; Door Locking, Engine Immobilizer) ● 발생도 저감안 : 고장형태의 원인/메커니즘을 제거/관리하는 설계변경에 의해 가능 예 ; 개정된 재질사양 (고급재질) ● 검출도 저감안 : 설계 타당성 확인 / 검증 활동의 강화 에 의해 가능 예 ; 시험조건 변경 - 특정원인에 대한 권고조치사항이 없으면 해당란에 ‘없음’ 기입 - 시정조치 및 모든 권고조치사항의 사후 관리 중요 → 후속조치 프로그램의 효과적 수행책임

28. 설계 FMEA 26 page ▩ 설계 FMEA의 전개 20) 책임 (권고조치사항에 대한) 21) 조치내용 22) 조치후 RPN 23) 후속조치 • 책임질 수 있는 조직과 개인 및 목표완료 예정일 기입 • 시정조치 후 시정조치의 간략한 설명과 적용일 기입 • 시정조치 확인 후 심각도,발생도,검출도 등급결과 재평가 기록 • RPN값 계산 기록 (미조치시는 RPN과 관련 등급란은 공란으로) • 더 많은 조치 필요시는 19) - 22) 단계 반복 • 설계책임자는 모든 권고조치사항이 수행되거나 적절히 확인되었다는 것을 보장할 책임 • FMEA는 살아있는 문서 (1) 최근의 관련조치 반영 (2) 최신설계단계를 반영 (3) 양산시작 이후에 발생한 내용도 포함 ☞ 설계 FMEA 요구사항의 반영 확인 • 설계요구사항의 달성 보장 • 기술 도면 및 사양에의 반영 여부 • 조립/제조 문서에 반영여부 • 공정 FMEA , 관리계획서 반영 검토 • 이외 필요 사항

29. 입 력 물 설계 고장형태 및 영향분석 (DFMEA) 제조성/서비스성/원가를 고려한 설계 설계검증 설계검토 시작품 제작(관리계획) 엔지니어링 도면 기술사양 재료사양 도면/사양변경 신장비/금형/설비요구사항 특별 제품 및 공정특성 게이지/시험장비 요구사항 공정 FMEA ▩ APQP 3단계 : 공정설계 및 개발 • 제조시스템이 고객 요구사항/ 필요 및 기대가 충족됨을 보장하고, 효과적이고 포괄적인 공정설계 및 개발임을 보장하기 위함 ▩ APQP 3단계 추진 체계 –주요 요건 출 력 물 제품/공정 품질시스템 검토 공정흐름도 작성 공정배치 계획도 작성 특성 매트릭스 분석 공정 고장형태 및 영향분석 ( P-FMEA ) 양산 선행 관리계획 수립 공정 지침서 작성 측정시스템 분석계획 수립 포장규격 검토 포상사양 확정 초기 공정능력 조사계획 수립 경영층 보고/ SIGN-OFF - 42 -

30. 3.5 공정 고장형태 및 영향분석(공정FMEA) 요건 ·공정FMEA는 제품품질계획 동안 그리고 양산 시작전에 실행 되어야 함 · 신규/개정된 공정의 전문적인 검토 및 분석이며 신규/개정된 제품프로그램에 대한 잠재적인 공정문제를 예견, 해결 또는 모니터 활동을 수행 · 공정FMEA는 활용되는 문서 이며 신규 고장형태가 발견 되었을 때 검토 및 갱신 필요 목적 ·공정의 기능,잠재적 고장형태,영향.원인 사전 발생 예방 · 제품설계대로 만들 수 있는지 검토/ 해결책 모색 방법 ·참여부서 - 공정설계 담당자 작성책임 - 시험/시작/생산/품질/구매/업체 등 전 관련 부서 · 작성시기 : 제품양산을 위한 금형 및 치공구 준비에 앞서 검토/ 실시 - 신규 제품 → 공정설계 시 - 기존 제품 → 공정변경시(설계변경, 4M 변경시) · 작성방법 - 공정관련 정보 입수 : 공정흐름도/배치도/특성매트릭스/제품 및 공정특별특성 등 - 정보의 세분화 전개 · 공정블럭도 / 공정기능분석 작성 · 유사부품/상위/단위구성부품 FMEA 실시자료 및 기존 고장원인 유형 참조 - 공정FMEA작성 : 고장형태/영향/원인발생과정/위험우선순위/개선대책/조치내용/재RPN값 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

31. 3.4 특성매트릭스 업무연계 공정흐름도 특성매트릭스 공정FMEA - 공정FMEA작성시 공정관리, 특성 반영 : RPN값, 조치의 명확하게 - 중요 공정은 특성매트릭스 분석 내용을 참조하여 관리점 선정 제품/공정 특별특성 작성양식 예 DIM NO 항목 공차 공정번호 공정배치계획도 10 20 30 40 공정지침서 1 ① ② ③ ③ ③ ③ 부품도/제품치수 - 공정 관리조건 반영 - 채택된 공정조건/작업방법 반영 -반영사항 · 공정의 최적화 : 자동화/수작업 · 문제점 검토 : 제품/공정상의 문제 · 이송방법 : 물류흐름 · 검사방법/장소/인원 · 특별제품/공정관리 방법 등 - 부품도 기준 가공공정 연관성 분석 - 작성방법 ① 부품도 기준 항목 기입 ② 도면기준 허용공차 ③ 해당공정을 열거, 공정조건 관리방법 기입 상세하게 정보 기입 양산선행관리계획서 - 검사조건/방법/주기 설정시 반영 - 연관성 과다공정은 중요공정 으로 선정/관리 - 제품 및 공정 특별특성 요구사항 - 기존 제품/공정특성 관리방법 ·공정흐름도의 공정배치도 · 공간할당 : 설비/ 검사구/ 재료 등 · 공정/검사장소 : 공정지침서/검사점 관리도 · 자재흐름 : 공정별 소요면적 · 문제점 발생시 F/BACK검토 - 제품별 부품도 및 관리치수도 - 제품도면기준 요구되는 정밀도

32. 3.5 공정 고장형태 및 영향분석(공정FMEA) 업무연계 관리계획서 적용 공정 FMEA 공정흐름도 특성매트릭스 - 공정관리정보로 반영 - 검출도 방법 변경시 반영 - 위험우선순위(RPN) : 심각도/빈도/검출도 - 위험순위 높은 항목 개선대책 수립 - 대책 및 조치결과 재RPN값 설정 - 공정설계의 대안검증 - 공정의 세분화 MAIN/SUB 상세히 - 관련자료 사전검토 · 공정흐름도/배치도 · 유사부품/상위SYSTEM ·특성매트릭스 · 제품/공정특성 등 - 세분화된 공정기준 기능/고장유형/영향 고장원인/중요도 분석 - 관련자료 참조하여 작성 공정지침서 - 권고조치사항 반영 공정흐름도/배치도 - 공정FMEA 조치내역 반영 - 공정설계 변경 등 F/BACK 관리 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

33. 공정 / 기능 잠재적 고장형태 고장의 잠재적 영향 심 각 도 특성 분류 고장의 잠재적 원인/ 매카니즘 발 생 도 현 공정 관리 예방 현 공정 관리 검출 검 출 도 위 험 도 권고조치사항 (공정특성 검증) 책임/ 완료 예정일 조치결과 조치 내용 S O D 공정 FMEA 28 page ▩ APQP 요건에서의 PFMEA ☞ APQP 3단계 (공정설계 및 개발)의 중요 요건(Activity)임. - APQP 1/2/3단계에서 수행된 요건이 입력되어 공정특성을 공정관리로 변환하고, APQP 3/4단계의 요건을 완벽히 수행하기 위한 기본적인 분석기법임. (예비) 공정흐름도 (1단계) D-FMEA (2단계) 팀경험/고객의소리 과거/유사 품목 사례 (1단계) 공정흐름도 (3단계) 특별 제품/공정 특성 목록 (1,2단계) BLOCK DIAGRAM (기능 블록도) 특성 Matrix (3단계) 도면 ,SPEC. 관리계획서 (3,4단계) 초기공정능력조사(3,4단계) MSA(3,4단계) 공정지침서 (3,4단계)

34. 시스템 : 해당시스템 이름잠재적 고장형태 및 영향분석(공정 FMEA) FMEA 번호 : 1234호 SUB 시스템 : 하위시스템 명 페이지 : 1 OF 1 구성부품 : 해당구성부품 설 계 책 임 : 설계책임자 이름 작성자 : 작성자 이름 모델번호 : 해당모델번호 완료예정일 : 작성완료예정일FMEA최초작성일 : 최초작성일자 최근변경일자 : 최근변경일자기입 핵심팀 : 핵심팀의 명단 및 연락처 RPN 번호 부품/공정 기능 고장형태 고장의 잠재적영향 고장원인 발생과정 현 공정관리 예방 I 검출 권고조치 사항 책임,목표일자 조치내용 심 각 빈 도 검 출 순 위 분 류 심각도 발생도 검출도 ⑭ ⑮ 1 6 1 7 1 8 ③ ④ ⑪ ① ② ⑥ ⑦ ⑫ ⑬ ⑩ ⑤ ⑧ ⑨ - 공정FMEA관련내용 작성 : 시스템/SUB시스템/구성부품/모델번호/설계책임/작성일자(예정일/최초/최근일자)/핵심팀명단 등 ①번호 : 작성 순번, 이력관리, 정보관리용 ②부품/공정 기능 : 분석하고자 하는 공정 또는 작업을 간단히 설명 ③고장형태 : 설계의도 및 공정요구사항을 잠재적으로 충족시키지 못하는 공정에서의 작업 (유형:구부러짐,금감,접지,변형,단선, 공구마모 등) ④고장의 잠재적영향 : 고객에게 미치는 고장형태의 영향 (최종사용자/다음공정작업자로 구분),(유형:작동불량,거칠음,간헐적작동,조임불가 등) ⑤심각도 : 잠재적인 고장형태가 고객에게 미치는 영향의 심각한 정도를 평가 (평가기준 : 0 ∼ 10으로 구분) ⑥분류 : 추가적인 공정관리가 요구되는 특별한 제품특성/법규사항 등 분류 (유형 : CC. SC, F/F 등) ⑦고장원인/발생과정: 고장의 잠재적인 원인은 고장이 어떻게 발생하는지 정의 (유형 : 부적절한 토오크(과다,미달), 부적절한 용접(전류,시간)) ⑧발생빈도 : 파악된 원인/메카니즘이 발생할 가능성, 유사공정의 검토와 통계적 데이터 분석을 통해 등급결정(기준: 0~10 점) ⑨현 공정관리 : 현 공정관리로 고장형태의 발생을 가능한 범위까지 예방 또는 검출하는 관리방안 (유형 : SPC,F/P등) ⑩검출도 : 현 공정관리에 의해 잠재적 원인/메커니즘을검출할 확률의 평가 (기준: 0~10 점) ⑪위험우선순위(RPN) : 심각도×발생도 ×검출도의 곱으로 위험우선순위 산정 ((기준: 0~1,000 점) RPN값과 관계없이 심각도가 높을 경우 특별한 주의 요함 ⑫권고조치사항 : 심각도,발생도,검출도의 등급을 줄이기 위한 것임, 단 심각도는 구성품 설계변경 , 공정 재설계 로 변경 가능 ⑬책임/완료예정일 : 책임자 선정 및 완료예정일 기입 ⑭ ∼ 18 : 시정조치 간략한 내용 기입 및 RPN값 재산출 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

35. 공정 FMEA 29 page ● 공정 FMEA 란? ◆ 가능한 범위까지 잠재적 고장형태와 이에 연관된 원인/매커니즘이 고려되고 지정된다는 것을 보장하는 수단 ※ 공정설계시 잠재적 고장유형 및 영향을 분석하여 고장의 영향을 사전에 예방하기 위하여 작성하는 문서를 말한다 --- KDAC 경영규칙(MS-P04) ① 책임 있는 제조 엔지니어/팀에 의해 활용되어지는 분석적 기법 ② 가장 가혹한 상태에서 공정이 개발될 때 엔지니어/팀의 생각을 종합한 것 (경험 및 과거 사례에 근거하여 잘못될 수 있는 항목의 분석 포함) ③ 제조계획과정에서 통상적으로 수행하는 지적인 원칙을 수평화(Team활동), 정형화(규정된 양식),문서화 하는 것 (시스템적 접근방법) ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

36. 공정 FMEA 30 page ● 공정 FMEA의 내용 • 공정의 기능과 요구 사항 파악 • 제품과 관련된 공정의 잠재적 고장형태를 파악 • 고장의 잠재적 고객영향을 평가 • 제조 또는 조립공정의 잠재원인을 파악 • → 발생가능성을 줄이거나 집중적으로 관리 할 공정변수 파악 • 시정조치를 위한 우선순위(RPN)가 부여된 시스템 수립 및 잠재적 고장형태의 • 등급 리스트(심각도) 개발 • 제조 또는 조립 공정의 결과를 문서화 ◆ PFMEA는 누가 작성하는가? - 공정설계 담당자가 작성할 책임이 있으며, 관련부서에 배포하여야 함. - PFMEA의 작성은 상호기능팀(CFT)에서 작성/검토되어야 함. ◆ PFMEA의 작성대상 - 신규부품의 공정 적용시 - 변경부품의 공정 적용시 - 신규공정설계 및 공정변경시

37. 공정 FMEA 31 page ● 공정 FMEA의 용어 ■ 공정 FMEA에서의 『고객』 ① 최종사용자. ② 서비스 작업 (A/S) ③ 연속적인 제조 및 조립작업 (후 공정) ■ 공정 FMEA에서의 『팀』 책임 있는 엔지니어로 모든 관련부문의 직접적이고 실질적인 대표자가 포함되어야 한다. ① 설계, 조립, 제조, 자재, 품질, 서비스, 공급자 등 ② PFMEA 작성의 시작 : 책임 있는 공정기술부서의 엔지니어 ③ 아이디어의 상호 교환을 촉진, 팀 활동 장려 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

38. 공정 FMEA 32 page ● 공정 FMEA의 전제조건 및 고려사항 ■ 공정 FMEA의 전제조건 ① 제품생산을 위한 금형/치공구 준비에 앞서 타당성 확인단계 또는 그 이전에 실시 (살아 있는문서이어야 함.) ② 설계된 제품이 설계의도를 충족시킴을 가정함 ③ 공정에서의 취약점 극복을 제품설계변경에 의존하는 것이 아님 ④ 가능한 범위까지 제품결과가 고객 요구 및 기대를 충족시킨다는 것을 보장 ⑤ 신규설비 또는 장비 개발에 도움을 주어야 함. ⑥ 공정 FMEA는 일반공정의 흐름도/위험평가로 시작되어야 함 ⑦ 시정조치는 고장형태의 제거 또는 잠재적 발생가능성을 지속적으로 감소시켜야 함 ■ 공정 FMEA의 고려사항 ① 개개의 구성품에서 부터 조립품까지의 모든 제조공정을 고려 ② 설계 취약성 때문에 발생할 수 있는 잠재적 고장도 포함될 수 있다 → 영향 및 제거는 DFMEA에 의해 포함. ③ 계획된 제조 또는 조립공정에 관련된 제품 설계특성을 고려 ④ 설비 또는 장비는 제품을 고려하여 설계되어야 함 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

39. 공정 FMEA 33 page ● 공정 FMEA의 전개 ※ 공정특성 MATRIX 분석 특성요인도(Fish-bone Diagram) • IN PUT 사항 • 공정흐름도 • 작업공정의 흐름과 각 작업과 관련된 제품/공정특성 파악 • 설계 FMEA • 제품에 미치는 영향 파악 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

40. 공정/기능 잠재적 고장형태 고장의 잠재적 영향 심 각 도 특성 분류 고장의 잠재적 원인/매카니즘 발 생 도 현 공정관리 예방 현 공정관리 검출 검 출 도 위 험 도 권고조치사항 (공정특성검증) 책임/ 완료예정일 조치결과 조치내용 S O D 공정 FMEA 33 page ● 공정 FMEA의 전개 1) FMEA 번호 2) 부품 : 시스템, 하위시스템 또는 구성품의 이름 및 번호 기입 3) 공정책임 : OEM, 부서, 부문 또는 공급자 이름 4) 작성자 5) 모델년도/차종 6) 완료 예정일 : 초기의 FMEA 완료 예정일 ※ 비 고 : 공급지의 경우 양산부품승인 ( PPAP )일자 전 7) FMEA 최초 작성일/최근개정일 : 최근개정일 옆에 개정번호 기입 [2차개정: 2000.10.18(2)] 8) 핵심팀 (CFT)

41. 공정 FMEA 34 page ● 공정 FMEA의 전개 9) 공정기능/요구사항 - 공정 또는 작업(turning, drilling, tapping, welding, assembling) 및 작업목적의 간단한 설명 기입 - 공정 또는 작업의 기능/목적 간결히 기입 (설계정보 포함) * 다른 잠재적 고장형태를 갖는 많은 작업(조립)을 포함한 공정 →분리된 공정으로 작업 열거 10) 잠재적 고장형태 ☞ 정의 : 설계의도 및 공정요구사항을 잠재적으로 충족시키지 못하는 공정에서의 작업방식(Manner) - 특정작업의 부적합 → 연속적인 또는 이전작업의 잠재적 고장형태와 연관된 원인일 수 있음 - 가정 : 입고 부품 / 자재는 합격이라 가정 한다. - 관점 : ①공정/부품이 사양을 충족시키는 데 어떻게 실패하였는가? ②기술사양과는 무관하게 고객이 이의를 제기할 만한 것에 대해 고려하고 있는가? (유사공정의 비교와 유사구성품과 관련된 고객 불만 검토 필요) - 고장형태 : 구부러짐(Bent) 금감(Crack) 접지(Grounded) 굳음(Binding) 변형(Deformed) 단선(Open circuited) 버어(Burred) 더러움(Dirty) 단락(Short circuited) 취급손상(Handling damage) 부적절한 설치(Improper set-up) 공구마모(Tool worn)

42. 공정 FMEA 35 page ● 공정 FMEA의 전개 11) 고장의 잠재적 영향 ☞ 정의; 고객 에게 미치는 고장형태의 영향 *고객 : 다음작업,순차작업 또는 작업장,판매자 및 차량소유자) - 고객이 인식하거나 경험 할 수 있는 것으로 설명/기입 - 최종사용자에 대한 고장의 영향 : 제품 또는 시스템 성능의 용어로 표기 소음(Noise) 거칠음(Rough) 불규칙적인 작동(Erratic operation) 작동불능(Inoperative) 조잡한 외관(Poor appearance) 불쾌한 냄새(Unpleasant odor) 불안정성(Unstabled) 작동저하(Operation impaired) 간헐적인 작동(Intermittent operation) 통풍(Draft) 과도한 작동력 요구(Excessive effort required) 차량콘트롤 저하(Vehicle control impaired) - 다음작업 또는 순차작업/작업장에 대한 고장의 영향 : 공정/작업 성능의 용어로 표기 조임불가 조립불가 Bore/Tap 불가 연결 안됨 장착불가 불일치 접촉면 불일치 장비손상 작업자 위험

43. 공정 FMEA 36 page ● 공정 FMEA의 전개 12) 심각도 ☞ 정의 ; 잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향의 심각한 정도를 1-10 등급으로 평가한 것 - 심각도는 개별 FMEA내에서 상대적 등급 지수임 ※ 비고 : 등급’9~10’에 대한 기준변경은 권고되지 않는다. 심각도’1’은 더 이상 분석 불필요 - 심각도의 감소 : 설계변경 또는 공정의 재설계에 의해 영향 받음 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

44. ■ 심각도(공정 FMEA) 20 page ● 공정 FMEA의 전개 12) 심각도(Severity)

45. ■ 심각도(공정 FMEA) 36 page ● 공정 FMEA의 전개 사례:GMPT 적용기준 12) 심각도(Severity)

46. 공정 FMEA 37 page ● 공정 FMEA의 전개 13) 분류 ☞ 추가적인 공정관리가 요구되는 특별한 제품 특성(critical, key, major, significant)을 분류 14) 고장의 잠재적 원인/메커니즘 ☞ 정의 : 고장이 어떻게 발생하는지에 대한 정의 - 시정조치가 될 수 있거나 관리될 수 있는 원인에 의하여 설명 - 원인에 대한 시정조치가 고장형태에 직접 조치된다면 → 공정이 완전하다고 생각 - 대부분 원인들은 여러 개의 고장형태에 관련 → 실험계획법 고려(근본원인 결정 및 관리) - 전형적인 고장 원인 부적절한 토오크 - 과다, 미달 부적절한 용접 - 전류, 통전시간, 가압력 * 특정한 실수 또는 오기능 나열 부정확한 게이지 측정 (예:작업자의 씰링작업 실수) 부적절한 열처리 - 시간, 온도 * 모호한 어구 사용 않아야 불충분한 환기(gating/venting) (예:작업자 실수, 설비 오동작) 불충분한 윤활 또는 윤활되지 않음 부품누락 또는 오장착 ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

47. ■ 발생도(공정 FMEA) ◆고장의 발견정도를 측정하는 것은고려치 않음 ◆일관성이 있어야 하며, 팀 의견일치 필수 38 page ● 공정 FMEA의 전개 15) 발생도 ☞ 파악된 원인/메커니즘이 얼마나 자주 발생하는가(1-10 등급)

48. ■ 발생도(공정 FMEA) 38 page ● 공정 FMEA의 전개 사례:GMPT 적용기준 15) 발생도 ☞ 파악된 원인/메커니즘이 얼마나 자주 발생하는가(1-10 등급)

49. 공정/기능 잠재적 고장형태 고장의 잠재적 영향 심 각 도 특성 분류 고장의 잠재적 원인/매카니즘 발 생 도 현 공정관리 예방 현 공정관리 검출 검 출 도 위 험 도 권고조치사항 (공정특성검증) 책임/ 완료예정일 조치결과 조치내용 S O D 공정 FMEA 39 page ● 공정 FMEA의 전개 16) 현 공정관리 ☞ 고장형태의 발생에서 부터 가능한 범위까지 예방 또는 검출하는 관리방안의 설명 ● 관리방안 : - 에러/실수 방지(error/mistake proofing) - 통계적 공정관리 (SPC) - 공정의 사후평가(주 작업 또는 연속적인 작업에서 발생) ● 고려해야 할 공정관리 유형(2가지 유형) ☞ 예 방 : 원인/메커니즘 또는 고장형태의 발생을 방지하거나, 발생율을 줄인다. ☞ 검 출 : 원인/메커니즘 또는 고장형태를 검출하고, 시정조치를 이끌어낸다. ☞ 두가지 유형을 구분하여 관리할 수 있도록 신양식은 난을 구분함 “예방”“검출” ☞ 구 양식을 사용하였을 경우 관리항목 앞에 접두어 표시 : ‘P’,’D’ ( P:예방 항목 / D:검출항목) ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性

50. 공정 FMEA 40 page ● 공정 FMEA의 전개 17) 검출도 ☞ 현 공정관리 (가장좋은 검출관리) 와 관련된 등급 (1-10등급) - 개별 FMEA의 범위 내에서의 상대적 등급 - 고장발생을 가정하고, 이러한 고장형태 또는 결함을 가진 부품의 출하 예방능력을 평가 - 통계적 이론에 의한 샘플링 : 검출도 관리에 유효(무작위 품질체크 : 독립적 결함 검출 불가) ☞ TEAM APPROACH ☞ 先行性/連繫性 ☞ 同時性