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注塑机的五大系统 1 、射出系统 4 、控制系统 2 、模具系统 5 、锁模系统 3 、油压系统

注塑机的五大系统 1 、射出系统 4 、控制系统 2 、模具系统 5 、锁模系统 3 、油压系统. 注：应用于热塑性塑料的单螺杆射出成形机. 二、注塑系统讲解：. 注：热塑性塑料的单螺杆射出成形机之塑化螺杆、料筒、 电热片、固定模板及移动模板 。. 三、注塑料筒及射出压力的产生：. 注：回转式螺杆之进料区、压缩区、和计量区. 四、射咀与模具的结合. 五、三板模的理解：. 1 、二板模跟三板模的区别：（一）. 2 、标准三板模. 注：典型的三板模之模具系统. 六、产品流道及产品排模的合理性. 注：射出成形系统包括熔胶输送系统及成形塑件。.

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注塑机的五大系统 1 、射出系统 4 、控制系统 2 、模具系统 5 、锁模系统 3 、油压系统

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Presentation Transcript

  1. 注塑机的五大系统1、射出系统 4、控制系统2、模具系统 5、锁模系统3、油压系统 注：应用于热塑性塑料的单螺杆射出成形机

  2. 二、注塑系统讲解： 注：热塑性塑料的单螺杆射出成形机之塑化螺杆、料筒、 电热片、固定模板及移动模板。

  3. 三、注塑料筒及射出压力的产生： 注：回转式螺杆之进料区、压缩区、和计量区

  4. 四、射咀与模具的结合

  5. 五、三板模的理解：

  6. 1、二板模跟三板模的区别：（一）

  7. 2、标准三板模 注：典型的三板模之模具系统

  8. 六、产品流道及产品排模的合理性 注：射出成形系统包括熔胶输送系统及成形塑件。

  9. 七、射出机之操作程序。 (a)关闭模具(注意冷料的处理） (b)充填模穴 (c)保压

  10. (d)螺杆后退 (e)顶出塑件 (f)开始下一个循环

  11. 八、典型的射出成形机之动作循环和 各动作所占的时间比例 1-- 充填（射出阶段） 2-- 保压与冷却 3-- 开启模具 4-- 顶出塑件 5-- 关闭锁具

  12. 九、塑料之分类

  13. 十、塑料之加工制程

  14. 十一、不同塑料的微结构，及制程 中加热或冷却对于为结构的影响。

  15. 十二、常用树脂的建议熔胶温度 与模具温度

  16. 十三、添加剂、填充料与补强料对 于聚合物性质的影响

  17. 塑料如何流动？ 注：(a)剪切流动；(b)拉伸流动； (c)模穴内的剪切流动 (d)充填模穴内的拉伸流动

  18. 注：(a)理想的黏性液体在应力作用下表现出 连续的变形

  19. 3、以简易之剪切流动说明聚合物熔胶黏度的定义3、以简易之剪切流动说明聚合物熔胶黏度的定义

  20. 相对流动元素间运动之典型速度分布曲线； • 射出成形之充填阶段的剪变率分布图。

  21. 十四、不定形塑料与结晶性塑料的 结构与性质之比较

  22. 十五、压力沿着熔胶输送系统和模 穴而降低

  23. 十六、熔胶速度与压力梯度的关系

  24. 十七、射出压力相对于充填时间 之U形曲线

  25. 十八、针对影响射出压力的设计与成形参数 进行比较。

  26. 十九、计算机仿真之熔胶充填模式 的影像

  27. 二十、分子与纤维配向性的差异，造成 收缩量差异或翘曲。（熔胶波前的前进 速度简称为MFV）

  28. 二十一、塑件表层与中心层之纤维配 向性

  29. 二十二、粗厚件会导致塑件的收缩和翘 曲，应该将塑件设计为具有均匀肉厚的 塑件。 1 2 3

  30. 二十三、塑件之设计范例。左边为不良设计，右边二十三、塑件之设计范例。左边为不良设计，右边 是典型的塑件设计。塑件同时具有薄肉区和厚肉区 时，充填熔胶倾向于往厚截面部分流动，容易产生 竞流效应(race-tracking effect)，导致包风(air traps)和缝合线(weld lines)，在塑件表面产生瑕 疵。假如厚肉区没有充足的保压，就会造成凹痕 (sink marks)或气孔(voids)，所以应该尽可能设计 薄且肉厚均匀的塑件，以缩短成形周期时间，改善 塑件尺寸稳定性，塑件肉厚设计通则是：使用肋可 以提高塑件的刚性和强度，并且避免厚肉区的结构。 塑件尺寸的设计，应将使用塑料之材料性质和负荷类 型、使用条件之间的关系列入考虑，也应考虑组件的 组合需求

  31. 二十四、建议根部的最大厚度为塑件肉 厚的0.8倍，通常取肉厚的0.5~0.8倍

  32. 流 道 设 计

  33. 二、竖浇道根部的圆角可以改善熔胶的 流动

  34. 三、常用的流道截面形状

  35. 四、无填充料之塑料的典型流道尺寸

  36. 热流道系统之种类： (a)绝热式、 (b)内部加热式、 (c)外部加热式。

  37. 五、人工平衡流道系统之成形塑件

  38. 六、使用不同射出速度之不平衡流道系 统的流动模式

  39. 七、冷料井

  40. 侧边浇口(edge gate）又称为标准浇口（standard gate），如图6-13所示，通常位于模具的分模在线，而且从塑件的侧边、上方或下方充填。典型边缘浇口尺寸为塑件厚度的6%~75%，或是0.4~6.4 mm，宽度1.6~12.7 mm，浇口面长度不应超过1.0 mm，最佳值为0.5 mm。 图6-13 边缘浇口 图6-12 凸片浇口

  41. 3、重迭浇口 　　重迭浇口（overlap gate）与边缘浇口类似，如图6-14所示，但是重迭浇口与塑件侧壁或表面有重迭。重迭浇口通常用来防止喷流效应。典型重迭浇口尺寸为0.4～6.4 mm厚，1.6~12.7 mm宽。 4、扇口浇口 扇形浇口（fan gate）如图6-15，是厚度逐渐改变的宽边浇口，具有大充填面积，可以让熔胶迅速地充填大型塑件。大型塑件非常在乎翘曲问题和尺寸的稳定性，使用扇形浇口可以让大型塑件的熔胶波前均匀地充填模穴。扇形浇口的宽度和厚度具有锥度，并且要维持固定的熔胶波前面积，以确保固定的熔胶速度，让熔胶在整个浇口的宽边以相同压力进行充填。如同其它的人工去除式浇口，扇形浇口的最大厚度不超过塑件的肉厚的75％。典型的扇形浇口厚度为0.25~1.6 mm，宽度从6.4 mm到模穴侧边长度的25%。

  42. 八、重迭浇口、扇口浇口 图6-14 重迭浇口 图6-15 扇口浇口

  43. 5、 盘状浇口 盘状浇口（disk gate）又称为薄膜浇口（diaphragm gate），如图6-16所示，常用在内侧有开口的圆柱体或圆形，并且需要高度同轴性的塑件，或是不容许有缝合线的塑件。基本上，盘状浇口是在塑件的内缘使用毛边状的浇口，熔胶从同轴的竖浇道充填进入模穴，很容易获得熔胶均匀流动的塑件。盘状浇口厚度通常是0.25~1.27 mm。 6、 环状浇口 　　环状浇口（ring gate）如图6-17，也应用于圆柱体或圆形塑件，塑料先沿着模心环绕，然后再沿着圆管向下充填。环状浇口并不适用在所有的塑件。环状浇口的厚度通常为0.25~1.6 mm。

  44. 图6-16 盘状浇口 图6-17 环状浇口

  45. 7、针状浇口 针状浇口（pin gate）如图6-20，通常应用于三板模，其流道系统位于模板的一组分模在线，塑件模穴接在主要分模在线。具有倒锥角的浇口在平行于模板运动方向穿透中间模板。当打开模穴主分模线时，针状浇口的小直径端从塑件撕离，再打开流道分模线即可顶出流道废料。此系统也可以先打开流道分模线，再使用辅具撕下流道废料。针状浇口最常使用在单一塑件多点进浇，以确保对称的充填，或是缩短流道长度以确保整个塑件的保压操作。典型的针状浇口的直径 0.25~1.6mm。 8、 潜式浇口 　　潜式浇口（submarine gate）或称为隧道浇口（tunnel gate）、凿子浇口（chisel gate），使用于两板模，在分模线以下，流道末端与模穴之间加工一倾斜之锥状隧道。于顶出塑件和流道时，浇口会与塑件分离。典型的潜式浇口直径为0.25 ~ 2.0 mm，浇口由粗变细，直到成为球状端点。假如塑件的非功能区具有大直径的针状特征，可以将它与潜式浇口连接，以减低加工成本。假如针状特征发生在隐藏面，亦可以不将他去除。将多重潜式浇口设计在圆柱体的内面，可以取代盘状浇口，并且具备自动去除浇口的功能，其获得塑件的外围真圆度虽然比盘状浇口塑件的真圆度差，但通常也还可以接受。

  46. 图6-20 针状浇口 图6-21 潜式浇口

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