Material requirements planning

1. به نام خدا Material requirements planning برنامه ریزی نیازمندی به مواد تهیه کننده : یاسرقربان زاد

2. مقدمه • MRPاز سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرارمی گیرد که هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله ازتوسعه ی MRP را در بر میگیرد. MRP-I .1 Closed loop MRP.2 (manufacturing resourceplanning)MRP-II .3

3. مقدمه • MRP-I قسمتی از MRP با حلقه ی بسته است.که آن نیز خود جزئی از MRP –IIاست. • MRP-I:مقدار واقعی وتاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامهریزی شده را برای هر یک از مونتاژهای فرعی ,اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPSلیست شده است را محاسبه می نماید.

4. مقدمه • MRP با حلقه ی بسته مرحله ی تکامل توسعه ی سیستم های کنترل است.حلقه ی بسته ی MRPشامل برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز(CRP) و فیدبک هایی است که پیشرفت تولید را گزارش می نما ید. • :MRP –IIبرنامه ریزی منابع تولید یک سیستم اطلاعات ساخت و تولید است که بازاریابی وسرمایه و عملیات را با هم تلفیق میکند.

5. MRP معمولا برنامه ی MRP قسمتی از مجموعه ی ساخت و تولید است که این مجموعه شامل پیش بینی و ثبت سفارشات و موجودی ها و ... می باشد. MRP اطلاعات لازم را از BOM,MPSورکورد های موقعیت موجودی دریافت میکند.

6. MRP • سپس این اطلاعات را جهت تعیین مقدار و زمان سفارش مورد استفاده قرار میدهد.این فرایند به نام تولید انفجاری و یا لیست انفجاری مواد نامیده میشودزیرا تقاضا برای یک قلم محصول نهایی به تقاضا برای چندین قطعه تفکیک میشود. MPS BOM رکورد وضعیت موجودی ها MRP برنامه ریزی خرید

7. مکانیسم MRP • هر محصول به تنهایی ممکن است فقط از چند قطعه و یا از هزاران جزء و قطعه تشکیل شده باشد که هر جزء خود ترکیبی از یک قلم و یا مجموعه ای از اقلام باشد. • محصول نهایی در سطح صفر قرار می گیردو اجزا و زیر مونتاژهای بعدی در سطح یک قرار می گیرد.هر سطح به طور مشابه به سطوح متوالی پایین تر تقسیم میشود تا نهایتا به اجزاء اساسی که قطعات خریدنی و یا مواد خام هستند خاتمه یابند.

8. ساختار ساده محصول

9. ساختار محصول چند سطحی F G H I J K L M N O P Q R S

10. وابستگی عمودی و افقی لامپ مجموعه پایه حباب مجموعه سوکت شفت صفحه میله پیچها نگهدارنده سوکت مجموعه سیم پیچی سیم ترمینال ها لوله

11. وابستگی عمودی و افقی • وابستگی عمودی میان مجموعه سیم پیچی و مجموعه سوکت میباشد. اگر مجموعه سیم پیچی وجود نداشته باشد سوکت هم نمی تواند وجود داشته باشد. • از سوی دیگر نگهدارنده, سیم پیچی وسوکت دارای وابستگی افقی هستند.بدین معنا که عدم وجود هر کدام تاثیری در وجود و یا عدم وجود دیگری ندارد.ولی اگر از این سه , حتی یکی وجود نداشته باشد مجموعه سوکت نمی تواند وجود داشته باشد.

12. تبدیل تقاضای نا خالص به خالص • شاخه ی چپ در شکل شامل لامپ ,مجموعه پایه ,شفت ولوله در نظر بگیرید.فرض کنید سفارشی جهت ساخت 25 لامپ دریافت شده و موجودی اقلام به صورت زیر می باشد: لامپ 3 عدد شفت 4 عدد مجموعه پایه 7 عدد لوله 16 فوت با فرض اینکه نیاز هر لامپ, 2فوت لوله میباشد.

13. تبدیل تقاضای نا خالص به خالص • به دلیل اینکه هر زیر مجموعه شامل اجزاء پایین تر از خود می باشد نیاز ناخالص 25 لامپ باید متوالیا در هر سطح مورد تجزیه و تحلیل قرار گیردتا نیاز خالص صحیح برای هر قلم به دست آید. • به این صورت که: مقدار در دسترس – نیاز ناخالص=نیاز خالص

14. تبدیل تقاضای نا خالص به خالص لامپ: 3-25=22 مجموعه پایه(1 عدد در هر لامپ) 7-22=15 شفت(1 عدد در هر مجموعه پایه) 4-15=11 لوله (2 فوت در هر مونتاژ) 16-22=6 لامپ مجموعه پایه شفت لوله* 2 ضریب مصرف

15. پیش زمان تولید • فواصل زمانی مورد نیاز برای ساخت یا خرید هر یک از اجزاء به عنوان پیش زمان مطرح میشود. • به عنوان مثال: لامپ 2 هفته مجموعه پایه 1 هفته شفت 2 هفته لوله 3 هفته

16. پیش زمان تولید • این پیش زمانها جهت محاسبه ی شروع تولید هر یک از اجزاء مورد استفاده قرار میگیرند.برای مثال اگر سفارش لامپ بخواهد در هفته ی 27 تامین گردد باید سفارش جهت 6 فوت لوله در هفته ی 19 انجام پذیرد. لوله پایه لامپ شفت 19 20 21 22 23 24 25 26 27

17. جدول MRP • جدول MRPجهت مدیریت تقاضای یک قلم کالا مورد استفاده قرار میگیرد.نیاز ناخالص (تقاضا)از نیاز سطح بعدی در BOM و نهایتا برای بالاترین سطح ازMPS به دست می آید. • موجودی ابتدای دوره از سوابق موجودی به دست می آید و موجودی در دست در هر دوره محاسبه می گردد.

18. جدول MRP هفته 1 2 3 4 5 6 تقاضا 10 15 15 10 15 10 دریافت زمان بندی شده 25 POH 30 20 5 15 5 15 5 25 دریافت برنامه ریزی شده ارسال برنامه ریزی شده 25 , , , موجودی ابتدای دوره=30 ذخیره احتیاطی =0 اندازه دسته 25 پیش زمان سفارش=3

19. جدول MRP • دریافت های زمان بندی شده دریافت هایی هستند که سفارش مربوط به آنها در دوره ی فعلی برنامه ریزی شده است. • سفارش برنامه ریزی شده سفارشاتی هستند که در دوره ی فعلی برنامه ریزی با توجه به پیش زمان دریافت , انجام گردیده اند. • منظور از POH موجودی در دست می باشد.

20. پریود های زمانی • در اصطلاح MRPپریودهای زمانی ظرفیت های زمانی نیز نامیده میشوند.پریود جاری در افق برنامه ریزی را پریود فعال مینامند. • پریود های زمانی کوچک تر باعث بیشتر شدن تعداد این پریودها و باعث خواهند گردید تا دقت و کنترل پیش زمان ها بیشترشوند.

21. تعیین اندازه دسته های تولیدی (Lot sizing) • در حالت کلی نمی توان به سادگی در خصوص اندازه دسته ها تصمیم گیری نمود .اندازه دسته می تواند بر سطح موجودی ها ,هزینه های راه اندازی و سفارش دهی ,ظرفیت مورد نیاز و در دسترس و نیز زمان های تحویل ,اثرات قابل توجهی داشته باشد. • عوامل موثر در اندازه دسته عبارتند از : تعداد سطوح در BOMوهزینه های راه اندازی یا هزینه های سفارش دهی وهزینه های نگهداری موجودی ها .

22. تعیین اندازه دسته های تولیدی ( Lot sizing) • روش های گوناگونی جهت تعیین اندازه دسته وجود دارند که عمده ترین آنها عبارتند از: • اندازه دسته ثابت • روش دسته به دستهLot for lot (L4L) • حداقل هزینه بر واحدLeast unit cost (LUC) • حداقل هزینه کلLeast total cost (LTC) • بالانس کردن قطعه پریود Part period balancing • روش (POQ) Period order quantity

23. اندازه دسته ثابت • در برخی موارد با خرید و سفارشاتی سر و کار داریم که حجم کالا و قطعاتی که سفارش داده می شود باید در قالب مضارب صحیح از مقادیری باشند که توسط فروشنده تعیین گردیده اند.به عنوان مثال ممکن است در یک خرید خارجی فروشنده اظهار نماید که ارسال کالا به میزان کمتر از یک کانتیر مقرون به صرفه نمی باشد در این حالت اندازه دسته سفارش به اندازه حجم یک کانتینر خواهد بود.

24. اندازه دسته ثابت • در سیستم های تولیدی نیز به خصوص در مواقعی که شروع تولید نیازمند تنظیم و راه اندازی می باشد اندازه دسته اهمیت می یابد.به عنوان مثال یک پرس بیش از شروع تولید نیازمند تعویض و تنظیم قالب می باشد که ممکن است به ساعتها زمان نیاز داشته باشد .در این حالت اندازه دسته ی تولیدی باید به گونه ای انتخاب گرددکه تعداد دفعات تعویض قالب به حداقل کاهش داده شود .در یک چنین شرایطی یک اندازه ثابت جهت دسته های تولیدی تعیین گردیده باشد.

25. اندازه دسته ثابت • به هر صورت معمول است که اندازه دسته ی تولیدی را حداقل برابر با مقدار s/t در نظر می گیرند. : s زمان راه اندازی : t زمان عملیات برای هر قطعه

26. روش دسته به دستهLot for lot (L4L) • در این روش میزان هر بار سفارش دقیقا برابر با نیاز واقعی می باشد.در نتیجه میزان موجودی ها در پایان هر پریود برابر با ذخیره احتیاطی خواهد بود . در جدول MRP که بر اساس روش L4L اندازه ی دستهای آن تعیین شده است دریافت های زمان بندی شده و برنامه ریزی شده به گونه ای تنظیم شده اند که دقیقا نیاز های هر پریود را به تنهایی بر آورده نمایند.در این روش تعداد دفعات ارسال بسیار بیشتر از روش قبل می باشد.

27. روش دسته به دسته Lot for lot (L4L) هفته 1 2 3 4 5 6 تقاضا 12 15 9 17 8 10 دریافت زمان بندی شده 12 15 POH 0 0 0 0 0 0 0 دریافت برنامه ریزی شده 9 17 8 10 ارسال برنامه ریزی شده 9 17 8 10 , , ذخیره احتیاطی =0 اندازه دسته L4L پیش زمان سفارش= 2

28. حداقل هزینه بر واحدLeast unit cost (LUC) در این روش اندازه دسته هر پر یود میتواند نیاز همان پریود , پریود بعدی یا دو پریود بعدی و الی آخر را تامین نماید.معیار تصمیم گیری در این زمینه نیز این است که اندازه دسته باید به گونه ای باشد که هزینه ی سفارش و نگهداری به ازای یک واحد کالا را به حداقل برساند. اگر در پریود Rام سفارشی جهت تامین تقاضا ها باید صورت گیرد این سفارش یا باید به اندازه تقاضای پریود Rام باشد یا به اندازه ی مجموع تقاضاهای پریود های R+2,R+1,Rباشدو الی آخر.

29. حداقل هزینه بر واحد Least unit cost (LUC) • اگر قرار است که پریود Rام تامین کننده ی تقاضای پریود Lام باشد باید تقاضای تمامی پریود های ما بین R تا L را نیز تامین کند. به عنوان مثال : هزینه ی هر بار سفارش: 5.75 واحد پول هزینه ی نگهداری یک واحد کالا در یک دوره:0.05 واحد پول

30. حداقل هزینه بر واحدLeast unit cost (LUC) هزینه مجموع تعداد هزینه پریود هزینه نگهداری هزینه ها سفارش شده سفارش بر واحد 0 5.75 0.479 1 12 5.75 2-1 27 15*0.05 =0.75 6.5 0.24 5.75 3-2-1 36 9*0.1 + 15*0.05=1.65 7.4 0.205 5.75 0.05*15+0.1*9+17*0.15=4.2 9.95 0.188 4-3-2-1 53 5.75 15*0.05+9*0.1+17*0.15+8*0.2=5.81 11.55 0.189 5-4-3-2-1 61 5.75 محاسبات LUC

31. جدول Least unit cost (LUC) MRP هفته 1 2 3 4 5 6 تقاضا 12 15 9 17 8 10 دریافت زمان بندی شده 53 POH 0 41 26 17 0 44 34 دریافت برنامه ریزی شده 52 ارسال برنامه ریزی شده 52 , , ذخیره احتیاطی =0 اندازه دسته LUC پیش زمان سفارش= 2

32. حداقل هزینه کل Least total cost (LTC) این روش همانند روش LUC بوده با این تفاوت که در این روش اندازه دسته به گونه ای انتخاب میگردد که هزینه های نگهداری آن نزدیکترین مقدار به هزینه ی سفارش باشد.

33. حداقل هزینه کل Least total cost (LTC) تعداد تعداد پریود هزینه پریود هزینه نگهداری تجمعی نگهداری سفارش شده نگهداری شده 0.75 2 15 1 0.75=15*0.051* 3 1.65 2*0.05*9=0.9 9 2 17*0.05*3=2.55 4 17 4.2 3 5 8 8*0.05*4=1.6 5.8 4 محاسبات LTC

34. جدول Least total cost (LTC) MRP هفته 1 2 3 4 5 6 تقاضا 12 15 9 17 8 10 دریافت زمان بندی شده 61 POH 0 49 34 25 8 0 34 دریافت برنامه ریزی شده 44 ارسال برنامه ریزی شده 44 , , ذخیره احتیاطی =0 اندازه دسته LTC پیش زمان سفارش= 2

35. بالانس کردن قطعه پریودPart period balancing • در PPB هزینه ی سفارش به قطعه پریود آن تبدیل می شود. قطعه پریود اقتصادی از فرمول زیر به دست می آید: EPP=S/K S: هزینه سفارش K:هزینه ی نگهداری یک واحد کالا در یک پریود برای مثال قبلی 0.05/5.75 =115

36. بالانس کردن قطعه پریودPart period balancing تعداد پریود قطعه پریود تقاضا پریود قطعه پریود نگهداری شده تجمعی 15 15 2 15 1 3 33 9 2 18 4 17 84 3 51 5 8 4 32 116 166 6 10 5 50 محاسبات LTC

37. بالانس کردن قطعه پریودPart period balancing • هنگامی که اندازه دسته برابر با مجموع تقاضاهای پریود های 1تا 5 باشد مقدار قطعه پریود تجمعی نزدیکترین مقدار به EPP خواهد شد.

38. روش (POQ) Period order quantity • در این روش یک عدد ثابت محاسبه می گردد که نشان دهنده ی تعداد پریودها یی است که در هر بار مجموع تقاضاهای آنها تشکیل دسته ی سفارش شده را خواهند داد.این عدد ثابت از روش EOQ به دست می آید.در صورتی که مقدار تقاضا در هر پریود کم باشد هزینه ی سفارش زیاد باشد و نیز تعداد سطوح BOM نسبتا کم باشد این روش نسبت به L4L هزینه های کمتری خواهد داشت.

39. مراحل کار درPOQ 1.مقدار سفارش اقتصادی EOQرا با روش معمول محاسبه نمایید. 2.با تقسیم تقاضای سالانه R بر مقدار EOQتعداد دفعات سفارش در سالNرا محاسبه کنید. 3.با تقسیم تعداد پریود های افق سالانه برنامه ریزی بر مقدار N, مقدار POQ را محاسبه نمایید. (2*R*S)/(K*C) EOQ N R / EOQ

40. مراحل کار در POQ 4. از پریودی که نخستین تقاضای خالص برای آن به وجود می آید شروع نموده و به اندازه ی POQ پریود بعدی (با در نظر گرفتن خود آن پریود)وبه میزان مجموع تقاضاهای این پریود ها , اندازه دسته را تعیین نمایید.

41. مراحل کار در POQ به عنوان مثال : تقاضای سالانه یک کالا:R=1440 هزینه هر بار سفارش:S=60 هزینه نگهداری هر واحد کالاK=0.3 ارزش کالا C=90 تعداد پریود های برنامه ریزی = 50 • POQ =3 N=18 EOQ= 80

42. مراحل کار در POQ هفته 1 2 3 4 5 6 7 8 9 تقاضا 20 34 8 50 0 51 0 * * دریافت زمان بندی شده POH دریافت برنامه ریزی شده 62 101 ارسال برنامه ریزی شده 62 101 , , , , ذخیره احتیاطی =0 اندازه دسته=POQ 2 پیش زمان سفارش=

43. ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی • تا زمانی که پیش زمان تهیه و ساخت قطعات و نیز MPS ثابت باشد, نیازی به ذخیره احتیاطی نخواهد بود.اگر تقاضا با دقت پیش بینی نشده باشد , ذخیره احتیاطی جهت تامین در صدی از تقاضای پیش بینی نشده و عوامل دیگر , در سطح زیر مونتاژها باید موجود باشد. به دلایل مختلف از جمله تاخیر در تحویل مواد خریداری شده و یا ساخت قطعات , ضایعات در فرایند تولید مغایرت در میزان تحویل از طرف فروشندگان و... داشتن ذخیره احتیاطی ضروری به نظر میرسد.

44. ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی • شکل دیگر ذخیره احتیاطی , پیش زمان احتیاطی است .اگر عدم اطمینان در مقادیر تقاضا وجود داشته باشد آنگاه مقداری ذخیره احتیاطی مطلوب خواهد بود.اما اگر عدم اطمینان در زمان تقاضا و یا زمان تحویل کالا وجود داشته باشد, در این حالت باید پیش زمان احتیاطی را مد نظر قرار داد.

45. با تشکر از توجه شما