Planta desaladora en Ashkelon (Israel) Daños por corrosión / 2005-2007

1. Planta desaladora en Ashkelon (Israel) Daños por corrosión / 2005-2007 Jozef Hara AVALORA GLOBAL Loss Adjusters Middle East and Latin America Division

2. CAPACIDADES DE PERITACIÓN DE AVALORA EN ORIENTE MEDIO • AVALORA incluye en su equipo a varios “orientales” quienes pueden pensar con la mentalidad oriental y pero trabajar con la mentalidad europea. • Entender la mentalidad oriental permite comunicar con la gente local, lo que revierte en la calidad de la peritación y en buscar soluciones reconciliadores. • AVALORA tiene una red de asociados locales en Turquía, Grecia, Israel y AVALORA puede dar servicios de peritación en Chipre, Egipto, Ex-republicas yugoslavas, Romania, Georgia, Armenia, Arab Emirates. • AVALORA tiene capacidad incluso para atender a siniestros medianos, de limitado alcance económico en estos paises. No es preciso esperar el siniestro punta para acudir a AVALORA

4. PROYECTO ASEGURADO • Planta desaladora mediante el proceso de osmosis inversa, promovida por el gobierno de Israel. • Situada en la ciudad de Ashkelon, a 60 km. al sur de Tel Aviv. • La construcción de la planta empezó en Abril de 2003 y terminó en Agosto de 2005. La planta estaba operativa a plena capacidad en Diciembre de 2005. • Capacidad de desalación 330.000 m3/día, dividida en dos plantas idénticas (planta norte y sur). • Coste del proyecto 210 millones de US$.

6. PROCESO DE PRODUCCIÓN El proceso productivo comprende las siguientes fases: • Captación del agua mediante 3 tuberías instaladas en el fondo del mar. • Pretratamiento para retener sólidos en suspensión y materia viva. • Presurización del agua hasta 70 bares. • Hiperfiltración en 42.000 membranas de osmosis inversa con una superficie de 1,5 millón m2. • Recuperación de la presión de la salmuera para ahorrar energía. • Post-tratamiento del agua (neutralización del PH, desinfección, etc).

7. PROCESO DE PRODUCCIÓN

8. PROCESO DE PRODUCCIÓN

9. INSTALACIÓN AFECTADA La planta está equipada con dos sistemas de tuberías • Tubería de alimentación que lleva el agua de mar desde la entrada de la planta hasta las membranas de osmosis inversa. • Tubería de evacuación de salmuera altamente concentrada al sistema de recuperación de energía y desde este punto fuera del proceso. • Cada sistema de tubería tiene 3.000 m. de longitud con diámetros que varían entre 8” y 36”. • El material de las tuberías fue el acero superduplex, codificado como SAF 2507 (UNS 32750) en los estándares internacionales.

10. INSTALACIÓN AFECTADA • El acero superduplex se caracteriza por su bajo contenido de carbono (menos de 0,03 %) y por la presencia de molibdeno, nitrógeno, cobre y tungsteno en la aleación. Los contenidos usuales de cromo y níquel se encuentran en el rango de 20 a 30 % y de 5 a 10 % respectivamente. • Este material se caracteriza también por su elevado precio. • El acero superduplex ofrece una atractiva combinación de propiedades, que incluyen alta resistencia mecánica y excelente resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensiones, en atmósferas cloruradas.

11. INSTALACIÓN AFECTADA • Los tubos se unen “in-situ” y mediante la técnica de “soldadura manual de metal por arco” bajo una cortina de gas inerte (argón). • La velocidad de aplicación de la soldadura es predefinida para evitar una aportación excesiva de calor. Una velocidad muy alta origina la aportación excesiva de calor, lo que provocaría la alteración de las características metalúrgicas del material base. • La soldadura requiere una significativa habilidad del operador, por lo que los soldadores fueron previamente entrenados y sus trabajos fueron homologados.

13. SINIESTRO • La planta entró en funcionamiento en Agosto del 2005. Ya en el Diciembre del 2005 se descubrieron algunas fugas en las tuberías. • Entre el 2006 y 2007 se detectaron mas de 100 fugas en las tuberías, siempre en los cordones de soldadura. • La ubicación de las fugas era independiente del tamaño o uso de las tuberías (alimentación y evacuación). • Las inspecciones visuales demostraron la existencia de procesos corrosivos sobre tuberías, precisamente en los cordones de soldadura.

16. SINIESTRO

17. CAUSA • Las investigaciones del fabricante de tuberías y de otros dos laboratorios confirmaron la existencia de un proceso de corrosión solamente en las zonas de soldadura. • Las investigaciones concluyeron que las muestras habían sufrido una alteración metalúrgica denominada “formación de fase SIGMA”. • La formación de fase sigma es muy perjudicial: Basta la formación de solo una pequeña cantidad relativa de este “intermetálico” para reducir fuertemente la ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión por picado de los aceros dúplex.

18. CAUSA • La combinación de la corrosión solamente en los cordones de soldadura y la localización de la “fase SIGMA” en estas zonas corroídas hacían evidente que los trabajos de soldadura no fueron ejecutados de acuerdo con las “Especificaciones de Procedimiento de Soldadura”. • Velocidad de soldadura muy elevada para reducir costes • Mayor longitud de soldadura en menor tiempo = aportación descontrolada de calor en la zona de soldadura • Formación de “fase SIGMA” en la zona de soldadura • Corrosión debido al contacto con el agua de mar y salmuera

19. DAÑOS • Durante el año 2006 el problema fue tratado como un hecho circunstancial y las actuaciones del Asegurado fueron limitadas a aplicar diferentes tipos de reparaciones en función de la gravedad de los daños. • A final del año 2007 mas de 100 fugas habían sido reparadas. • La situación fue insostenible para el Asegurado por lo siguiente: • Los gastos de reparación eran muy elevados. • Las reparaciones obligaban a parar la planta, con la consiguiente pérdida de producción.

20. DAÑOS • Se inició en el año 2007 un programa de inspecciones radiográficas y ultrasónicas para localizar las soldaduras que tenían corrosión. • 1.492 pruebas radiográficas y 1.484 pruebas ultrasónicas permitieron localizar las zonas afectadas y la longitud y profundidad de las lesiones por corrosión. • Al final del 2007, la longitud total de cordones de soldadura reparados fue de 95,74 m. • Las pruebas revelaron que había todavía 193 m. mas de cordones en +800 puntos de soldadura que contenían un proceso de corrosión. Había que efectuar reparaciones preventivas o correctivas.

21. MEDIDAS ADOPTADAS • A mediados del año 2008 el Asegurado instaló un sistema de protección catódica en toda la planta. • La protección catódica es un método electroquímico cada vez mas utilizado hoy en día, el cual aprovecha el mismo principio de la corrosión para proteger las piezas / superficies. • El objetivo del Asegurado era ralentizar los procesos de corrosión en marcha (y prevenir fugas) para poder coincidir las reparaciones con las paradas de mantenimiento en Mayo de 2009 y de 2010. • Coste de la protección catódica 1 millón de US$

22. PÓLIZA • Póliza de Todo Riesgo de Construcción • El Asegurado de la Póliza es el principal de la obra y todos los contratistas, consultores • Periodo de cobertura 30 meses a partir de Abril de 2003, incluyendo un periodo de pruebas y puesta en marcha de 3 meses y periodo de mantenimiento de 24 meses. • Suma asegurada 220 millones de US$, franquicia de 500.000 US$ • La Póliza incluye la cláusula “Defecto de diseño LEG 3/96”, con un limite de 2.500.000 US$

23. RECLAMACIÓN

24. DISCUSIONES • Sistema de protección catódica es una medida enfocada a reducir las pérdidas en la explotación: traslada las reparaciones a la parada general de mantenimiento • Sistema de protección catódica es una mejora en la planta que no estaba en el proyecto inicial y evita los eventuales procesos de corrosión en el futuro. Mi postura: La Póliza no cubre PB, no hay motivo para indemnizar la protección catódica. Postura del Asegurado: Sin protección catódica los daños por corrosión se agravan.

25. DISCUSIONES • La corrosión es un proceso dinámico y sigue avanzando. Mi postura: Hay que paralizar la planta inmediatamente e iniciar la reparación de los daños. Postura del Asegurado: Opción imposible por los compromisos de suministro y económicamente inviable.

26. SOLUCIONES • Los técnicos del Asegurado han estado siguiendo el desarrollo de los procesos de corrosión. • A mediados de 2009 confirmaron que los procesos de corrosión estaban estabilizados; la corrosión no avanzaba en los 193 m. de cordones afectados. • Teniendo en cuenta la longitud de los cordones a reparar (193 m.), el coste de las reparaciones se estimó en 1,7 millones de US$. • Sin la protección catódica, las reparaciones hubieran significado una paralización de la planta de 3 meses. La pérdida evitada fue del orden de 2 millones de US$.

27. SOLUCIONES • El Asegurado pretende reparar solamente los cordones de soldadura en estado avanzado de corrosión. • El Asegurado no tiene intención de reparar los restantes cordones, puesto que la corrosión estaba contenida / estabilizada. • Reclamación del Asegurado (4.245.000 US$): • Indemnizar los daños ya reparados y los gastos incurridos • Indemnizar el sistema de protección catódica al 100 % • Indemnizar la reparación de los tubos que contienen un proceso de corrosión.

28. SOLUCIONES • Propuesta del Asegurado (2.745.000 US$): • Indemnizar los daños ya reparados y los gastos incurridos • Indemnizar el sistema de protección catódica al 100 % porque el Asegurado evita la reparación de los tubos que contienen un proceso de corrosión. • Mi propuesta (1.700.000 US$): compartir el coste de la protección catódica en función del beneficio obtenido, aprox. 50 %, es decir: • coste de las reparaciones ahorradas a favor de la Póliza • pérdidas de explotación evitadas a favor de la planta

29. SOLUCIONES

31. VALOR AÑADIDO DE AVALORA • AVALORA incluye en su equipo a varios “orientales” quienes pueden pensar con la mentalidad oriental y pero trabajar con la mentalidad europea. • Entender la mentalidad oriental permite comunicar con la gente local, lo que revierte en la calidad de la peritación y en buscar soluciones reconciliadores. • AVALORA tiene capacidad incluso para atender a siniestros medianos, de limitado alcance económico en estos paises. No es preciso esperar el siniestro punta para acudir a AVALORA