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CAXA数控车编程

CAXA数控车编程. 项目五 V 型槽加工. 项目五 V 型槽加工. 图 1-1. 【任务目标】 1、会使用 CAXA 数控车软件进行外圆粗精加工、粗精加工切槽。. 【任务分析】 该零件是简单外圆加工，根据加工要求选择刀具与切削用量，利用轮廓粗加工和精加工、粗精加工切槽完成加工。. 【任务实施】 步骤一 ： 轮廓 建模 生产粗加共轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓和毛坯轮廓，组成封闭的区域即可，其余线条不必画出，如图 1-2 所示。. 图1-2 粗加工外轮廓和毛坯轮廓. 步骤二： 刀具选择与参数设定

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Presentation Transcript

  1. CAXA数控车编程 项目五 V型槽加工

  2. 项目五 V型槽加工 图1-1

  3. 【任务目标】 1、会使用CAXA数控车软件进行外圆粗精加工、粗精加工切槽。 【任务分析】 该零件是简单外圆加工，根据加工要求选择刀具与切削用量，利用轮廓粗加工和精加工、粗精加工切槽完成加工。

  4. 【任务实施】步骤一：轮廓建模 生产粗加共轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓和毛坯轮廓，组成封闭的区域即可，其余线条不必画出，如图1-2所示。 图1-2 粗加工外轮廓和毛坯轮廓

  5. 步骤二：刀具选择与参数设定 （1）根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理 ”，系统会弹出“刀具库管理”表。如图1-3所示。 （2）单击“增加刀具”系会弹出“增加轮廓车刀”表，如图1-4所示.填写刀具参数设置，如图1-5所示，单击确定按钮。 图1-3 刀具库管理表

  6. 图1-4 增加轮廓车刀表 图1-5 刀具参数表

  7. 步骤三： 轮廓粗车 1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓粗车”，系统弹出 “粗车参数表”对话框如图1-6所示，然后按要求分别填写加工 参数。单击确定。 （1）.单击“加工参数”选项卡，参数设置如图1-7所示； （2）.单击“进退刀方式”选项卡，参数设置如图1-8所示； （3）.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-9所示； （4）.单击“轮廓车刀”选项卡，参数设置如图1-10所示。 图1-6粗车参数表

  8. 图1-7“加工参数”选项卡 图1-8“进退刀方式”选项卡 图1-10“轮廓车刀”选项卡 图1-9“切削用量”选项卡

  9. 2.拾取被加工轮廓。当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变成红色的虚线，系统给出提示：选择方向，如果1-11所示。若被加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，则采用链拾取会 被加工轮廓与毛坯轮廓混在一起，采用限制链拾取或单个拾取则可将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。 图1-11拾取加工轮廓

  10. 3．拾取毛坯轮廓。其拾取方法与拾取被加工轮廓类似。 4.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置，该点可为换刀点。单机鼠标右键即可。 5.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹。如图1-12所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程。如图1-13所示。 图1-12生成的粗车加工轨迹

  11. 图1-13粗车实体仿真

  12. 6. 程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框如图1-14所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，鼠标右击，即可生成加工指令。如图1-15所示。 图1-14生成后置代码 图1-15 生成的粗加工程序

  13. 步骤四： 轮廓精车 1.单击“数控车”按钮，并选择“轮廓精车”，系统弹出“精车参数表”对话框如图1-16所示，然后按要求分别填写加工参数。单击确定。 （1）.单击“加工参数”选项卡，参数设置如图1-17所示； （2）.单击“进退刀方式”选项卡，参数设置如图1-18所示； （3）.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-19所示； （4）.单击“轮廓车刀”选项卡，参数设置如图1-20所示。 图1-16精车参数表

  14. 图1-17“加工参数”选项卡 图1-18“进退刀方式”选项卡 图1-19“切削用量”选项卡 图1-20“轮廓车刀”选项卡

  15. 2.确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。 3.选择完轮廓后确定进退刀点（粗加工一样）。 4.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹。如图1-21所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程。如图1-22所示。 图1-21生成的精车加工轨迹

  16. 图1-22精车实体仿真

  17. 6.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框如图1-23所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，鼠标右击，即可生成加工指令。如图1-24所示。 图1-23生成后置代码 图1-24 生成的精加工程序

  18. 步骤五：轮廓建模 生成粗精加工轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓即可，其余线条不必画出，如图1-25所示。 图1-25 粗加工外轮廓

  19. 步骤六：刀具选择与参数设定 （1）根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理 ”，系统弹出“刀具库管理”对话框，如图1-26所示。 （2）单击“切槽刀具”，再单击“增加刀具”，系统弹出“增加切槽车刀”对话框，如图1-27所示。填写刀具参数设置，如图1-28所示，单击“确定”按钮。 图1-26 刀具库管理表

  20. 图1-27 增加切槽车刀表 图1-28刀具参数表。

  21. 步骤七： 切槽粗精车 1.单击“数控车”按钮，并选择“切槽”，系统弹出“切槽参数表”对话框，如图1-29所示，然后按要求分别填写加工参数，单击确定。 （1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置参数如图1-30所示； （2）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-31所示； （3）单击“切槽车刀”选项卡，设置参数如图1-32所示。 图1-29切槽参数表 图1-30“加工参数”选项卡

  22. 图1-31“切削用量”选项卡 图1-32“切槽车刀”选项卡

  23. 2.拾取被加工轮廓。当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变成红色的虚线，系统给出提示：选择方向，选好轮廓后单击鼠标右键。如图1-33所示。 图1-33拾取加工轮廓

  24. 3.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。单击鼠标左键。3.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。单击鼠标左键。 4.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-34所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-35所示。 图1-34生成的粗精车切槽加工轨迹

  25. 图1-35粗精车切槽实体仿真

  26. 5.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-36所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-37所示。5.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-36所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-37所示。 图1-36生成后置代码 图1-37 生成的粗加工切槽程序

  27. 步骤八：轮廓建模 生成粗精加工轨迹时，只须绘制要加工的部分的轮廓即可，其余线条不必画出，如图1-38所示。 图1-38 粗加工外轮廓

  28. 步骤九：刀具选择与参数设定 （1）根据被加工零件的工艺要求选择刀具，确定刀具几何参数。单击“数控车”菜单按钮，选择“刀具库管理 ”，系统弹出“刀具库管理”对话框，如图1-39所示。 （2）单击“切槽刀具”，再单击“增加刀具”，系统弹出“增加切槽车刀”对话框，如图 1-40所示。填写刀具参数设置，如图1-41所示，单击“确定”按钮。 图1-39 刀具库管理表

  29. 图1-40 增加切槽车刀表 图1-41刀具参数表

  30. 步骤十： 切槽粗车 1.单击“数控车”按钮，并选择“切槽”，系统弹出“切槽参数表”对话框，如图1-42所示，然后按要求分别填写加工参数，单击确定。 （1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置参数如图1-43所示； （2）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-44所示； （3）单击“切槽车刀”选项卡，设置参数如图1-45所示。 图1-42切槽参数表 图1-43“加工参数”选项卡

  31. 图1-44“切削用量”选项卡 图1-45“切槽车刀”选项卡

  32. 2.拾取被加工轮廓。当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变成红色的虚线，系统给出提示：选择方向，选好轮廓后单击鼠标右键。如图1-46所示。 图1-46拾取加工轮廓

  33. 3.确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。单击鼠标左键。 4.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-47所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-48所示。 图1-47生成的粗车切槽加工轨迹

  34. 图1-48粗车切槽实体仿真

  35. 5.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-49所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-50所示。 图1-49生成后置代码 图1-50 生成的粗加工切槽程序

  36. 步骤十一： 切槽精车 1.单击“数控车”按钮，并选择“切槽”，系统弹出“切槽参数表”对话框，如图1-51所示。然后按要求分别填写加工参数，单击确定。 （1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置参数如图1-52所示； （2）单击“切削用量”选项卡，设置参数如图1-53所示； （3）单击“轮廓车刀”选项卡，设置参数如图1-54所示。 图1-51精车切槽参数表 图1-52“切槽加工参数”选项卡

  37. 图1-53“切削用量”选项卡 图1-54“切槽车刀”选项卡

  38. 2.确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。2.确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。 3.选择完轮廓后确定进退刀点（与粗加工相同）。 4.生成刀具轨迹。当确定退刀点之后，系统自动会生成刀具轨迹，如图1-55所示。可以在“数控车”菜单中选择“轨迹仿真”菜单项，进行模拟加工过程，如图1-56所示。 图1-55生成的精车切槽加工轨迹

  39. 图1-56精车切槽实体仿真

  40. 6.程序导出。单击“数控车”按钮，选择“代码生成”菜单项，系统会弹出“生成后置代码”对话框，如图1-57所示，单击确定。拾取刚生成的刀具轨迹，右击鼠标，即可生成加工指令，如图1-58所示。 图1-57生成后置代码 图1-58 生成的精加工切槽程序

  41. 步骤十二： 参数修改 若对生成的轨迹不满意，则可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹。 在“数控车”菜单中选择“参数修改菜单项，则提示用户拾取要进行参数修改的加工轨迹。拾取轨迹后将弹出该轨迹的参数表进行修改。参数修改完毕后单击确定按键，即依据新的参数重新生成该轨迹。

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