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加 值 管 理 Valued-Added Management VAM

加 值 管 理 Valued-Added Management VAM. 加值管理的定義 從附加價值( valued-added) 的觀點來看組織的運作. VAM. TQC︰ 全面品管 Total Quality Control J I T︰ 及時管理 Just In Time Management (3) TEI︰ 全員參與 Total Employees Involvement. TQC 觀念. VAM. JIT 方法. TEI 行動. 產品附加價值( VALUE-ADDED ). 產品設計-零件 DESIGEND-PARTS.

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加 值 管 理 Valued-Added Management VAM

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Presentation Transcript

  1. 加 值 管 理 Valued-Added Management VAM

  2. 加值管理的定義 從附加價值(valued-added) 的觀點來看組織的運作

  3. VAM • TQC︰全面品管 • Total Quality Control • J I T︰及時管理 • Just In Time Management • (3) TEI︰全員參與 • Total Employees Involvement

  4. TQC 觀念 VAM JIT 方法 TEI 行動

  5. 產品附加價值(VALUE-ADDED) 產品設計-零件DESIGEND-PARTS 前置時間LEAD TIME 找合格供應商SOURCING 進 料INCOMING 廠商鑑定VALUATION 檢 驗IQC 比 價QUOTE 進 庫 房WAREHOUSE 製 模TOOLING/MODELING 準備上生產線PRE-ISSUE 送 樣 品SAMPLING 核 定FINAL APPROVAL 送到生產線MATERIAL TO PRODUCTION 下 訂 單PURCHASE ORDER 生產裝配ASSEMBLING

  6. 公司改善責任 (RESPONSIBILITY FOR IMPROVEMENT) 改善責任 80%管理階層 20% 基層員工 成本與重點 (COST) 成本 80%材料 20%人工

  7. Education And Awareness 教育及認知 Automate Process 自動化製程 Design Flow Process 設計一貫製程 Improve Product Design 改進產品設計 Employ Systems 運用制度 COMMITMENT TO VAM PHILOSOPHY 對VAM的承諾 Cooperative Supplier Relationship 合作供應商關係 Total Quality Control 全面品管 Inventory Reduction 改低庫存 Level Schedules 生產計劃平穩 Demand Pull Production 需求拉生產

  8. 1.產品設計應易於大量生產 2.一貫式的生產流程 3.需求、拉的生產方式及物料傳送 4.彈性的生產設備及裝配員 5.全面品管、自作自檢、統計品管 6.良好的供應商關係 7.打破傳統、不斷改善 8.強調目視管理

  9. IBM的營運策略 • 產品設計之初，讓生產線人員儘早參與 • 成品直接出貨至分銷商的成品倉庫 • 擴大自動化以加強生產流程之暢順 • 零缺點計劃 • 一年以存貨週轉為12次為目標 • 簡化資訊系統，將與產品生產有直接關連的 • 部門遷移到生產線旁，重新規劃 • (7) 重視人力資源及訓練

  10. FIVE STEPS TO MANUFACTURING SUCCESS BY NORM ALSTER

  11. 1.DESIGN FOR MANUFACTURING 2.STATISTICAL PROCESS CONTROL 3.PROBLEM DETECTION AND SOLVING TECHNIQUES 4.JUST-IN-TIME PRODUCTION SYSTEMS 5.REVAMPED SUPPLIER RELATIONS

  12. 激發顧客熱忱，滿足客戶需求 • 以市場為導向的生產策略 • 降低成本、消除浪費、增加產品 • 附加價值 • 去除不必要的-動作、人員、時間、 • 、制度、設備

  13. 運用VAM改善的營運項目 ＊存貨(INVENTORY) ＊安全存量(SAFE STOCK) ＊倉庫空間(SPACE IN WAREHOUSE) ＊供應商數(No. of VENDOR) ＊進料檢驗(IQC) ＊出貨準時(SHIPMENT) ＊在製品(WIP) ＊利潤(PROFIT) ＊生產力(PRODUCTIVITY) ＊下腳(SCRAPED MATERIAL) ＊退貨(REJECTED PRODUCTS) ＊品檢人員減少(MANPOWER IN QC)

  14. ＊售後品質保証費用(WARRANTY RATE) ＊人力運用(MANPOWER) ＊工程設計改善(VE) ＊生產週期(CYCLE TIME) ＊生產空間(FLOOR SPACE) ＊零組件退貨(PARTS REJECTED) ＊換線換模時間(SET-UP TIME) ＊單位產品人工成本(LABOR COST PER PRODUCT) ＊前置時間(LEAD TIME)

  15. VAM推行時之績效評量工具 • 附加價值(Value-Added) • 前置時間(Lead Time) • 週期時間 (Cycle Time) • 裝置時間 (Set-Up Time) • 學習曲線(Learning Curve)

  16. 市場業務行銷

  17. 了解客戶期望、滿足顧客需求 • 重視客戶關係管理(CRM) • 運用網際網路資訊，收集市場情報，改善預測的準確性 • 以個別客戶為對象，少量多樣、選擇性高 • 彈性的主生產計劃表

  18. 市場情況迅速反應生產線上產品數量之生產 • 把工廠內實施VAM狀況展示給您的客，以增加信心 • 在客戶心中建立公司重視品質的形象

  19. 產品工程設計

  20. 產品設計容易生產製造 • 透過網路配合客戶需求做同步設計 • 品質是從設計得來的 • 價值工程、價值分析、價值改善 • 重視全球化的技術資源整合 • 減少料號及縮短設計前置時間 • 產品標準化 • 工程師的觀念要創新，能力要提升

  21. 產品設計成熟度 • 工程部與其他有關部門(如生產、物料、 採購、工業工程等)間之互動及參與 • 工程部與供應商之間的關係 • 新產品裝配過程展示間

  22. 執行強有力的工程變更管理 • 不同產品，以個別成本中心控制 • 縮小在製品(WIP)存貨 • 限制機種類別及特性 • 以產品線來分組，該組人對產品的利潤及 • 虧損負全部責任

  23. 日本一千家工廠調查生產中“問題”發生的原因日本一千家工廠調查生產中“問題”發生的原因 (PRODUCTION PROBLEMS) 生產線 PRODUCTION LINE 30% 30% 40% 材料供應商品質 VENDOR QUALITY 產品工程設計 ENGINEERING DESIGN

  24. 產品設計易於大量生產 ＊容易裝配 ＊容易檢驗 ＊容易測試

  25. 產品容易裝配 ＊順手 ＊防呆 ＊少電線、接線 ＊少銲點 ＊少鎖螺絲

  26. 易於裝配與成本關係 ＊設計方式 ＊材料成本 ＊儀器、機器、設備

  27. 因改善裝配測試所增加之成本 與 ＊節省工時 ＊重修 ＊重作 ＊下腳 之成本比較

  28. TOSHIBA 的產品工程設計 ＊ 無電線(Wireless)的觀念 ＊ 減少銲點 ＊ 小基板 大基板 ＊ 易於生產、品檢、及測試 ＊ 重視材料供應商之專家意見 ＊ 生產、品管及工業工程專家參與設計 POKAYOKE製程縮短、製程合併 品質保證、品質不良易於顯示 易於裝配、組合

  29. Xerox認為“減少料號”應有之益處 • □ 產品工程設計︰ • 成本 • 設計時間 • 產品結構 • BOM • 工具與夾治具 • 工程變更管理 • 前置時間 • □ 製造工程 • 工業工程設計 • 製程規劃 • 外觀管理 • 品質保證

  30. □ 生產製造︰ • 規劃 • 生產計劃 • 生產製造管 • 理裝配‘工具與夾治具 • 品質控制 • 檢驗 • 材料運送、處理 • 物料管理 • 儲存 • 存貨管理 • □ 採購 • □ 產品後續工作 • 售後保證期間的工作 • 消費者服務 □ 行政製度 □ 管理 □ 行銷/市場/分銷

  31. 產品生產製造

  32. 需求、拉的生產方式 • 全面品管、自作自檢 • 在製品- 在製原料 • 生產週期縮短 • 設備裝置時間減低 • 縮短學習曲線

  33. 培養多技能工人 • 小團體改善活動 • 基層領導幹部訓練 • 全面設備機器預防保養 • 5S運動—整理、整頓、清潔、清掃、 好習慣 • 統計品管、統計製程控制

  34. 目標進度卡(Target-like card) 工作中心績效評鑑卡 整理、整頓 5 通告、指令、手冊 政令掛在牆上 4 手中庫存狀況 3 5 4 5 2 4 3 3 1 2 2 1 1 1 1 1 2 2 3 2 3 4 4 5 設備與工具 自我控制的製程生產方式的保證 3 5 4 1.設備與工具是否每天檢查 2.設備是否有擦拭乾淨 3.不用時，工具是否放在定位 4.工具上是否有標明記號 5.工具是否擦拭乾淨 5 檢驗製度 實施是否確實

  35. 採 購

  36. 單一料號，單一供應商 長期採購合約(18-36個月) 縮短前置時間 提供供應商生產計劃預測表 多次進料運送 百分之百的好品質(直接送上線)

  37. 給予供應商工程上的協助 • 合理的設計規格 • 提供廠商品管標準 • 當地供應商、距離與其本廠愈近愈好 • 聯合運輸計劃 • 運用Intranet 及Extranet 與廠商聯繫

  38. 供應商訓練 • 標準容器 • 長期友好關係、互敬互重 • 供應商管理、供應商合格證書及評鑑制度 • 統籌辦理進料，出貨運輸規劃作業

  39. Vendor Day 的作法 • 事前由採購以各功能(工程、採購、IQC、財務、品 • 管等)不同的問卷發給供應商先行調查，以收集供 • 應商的不便、抱怨、不了解或建議及一些支援需求 • (2)回收問卷，分送公司有關單位先行審查了解 • (3)在Vendor Day可先分組討論，溝通。再集合一起回 • 答疑問，讓全員參加人員(不論是供應商或公司有 • 關單位人員)都了解彼此關切的重點

  40. (4) 整理資料之後分送供應商 (5) 報告中心廠實施VAM的經驗的作法 (6) 供應商報告實施VAM之體驗與建議 (7) 頒發績優供應商或表揚公司事業伙伴 (8) 儘量選用在方圓200哩以內的供應商，以做 到JIT的供料系統

  41. Toyondu Company 的廠商評鑑 Nihon Motors 三年評鑑廠商一次 ＊評鑑項目︰<1> 品質管理 <2> 設計與開發能力 <3> 消除浪費的努力 <4> 紀律( 工廠) <5> 士氣 <6> 改善製程能力 <7> 供應商關係 <8> 員工參與公司經營管理程度 <9>量具的定期校正作業，使用及整理 ＊三年一次簽約，規定採購價格每六個月降價1.5%

  42. 物料及倉庫管理

  43. 需求、拉的物料傳送系統(KANBAN) • 單層材料單(B/N)，同料號零件統一運用 • 在製原料控制，材料循環清點

  44. HON的需求、拉的材料運送 進料 大型材料 庫房 看板方塊 輸送帶 釘子鏍絲 空中運送帶 環形運送帶 小型材料 庫房 燈亮看板 進料 生產線 出貨

  45. ERP/MRP II(單一材料單，單層材料單) • INTRNET/INTERNET • 運用電腦網路迅速成應生產狀況及生產績效(CIM) • SCM與供應商連線(工程變更通知，採購訂單、付 款等)

  46. 多層材料單 (MUTI-LEVEL B/M)

  47. 單層材料單 (SINGLE-LEVEL B/M)

  48. 向後沖帳(BACKFLUSH)記帳、材料實際消耗 • 每日盤點 • 庫存是萬惡之源、藏污納垢 • 庫存是負債、不是資產 • 庫存為了“剛好及時”而不是“假如萬一”

  49. 倉庫存貨 供應商 生產現場 看板系統 在製品存貨 需求、拉動系統 機器設備組合技術 TQC 成品存貨 直接出貨 市場需求 定量生產

  50. H-P福特歌林廠JIT看板作法(1) ＊看板種類 <1> 在地板上用膠布圍起來一個方塊，方塊 內定量存貨空時表示要補料 <2> 空架子、空盒子 <3> 空推車、塑膠看板牌 <4> 金屬看板小牌子

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