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Aire Comprimido. Costos de Operación. Costo Inicial 13%. Costo Energía Eléctrica 75%. Costo Instalación 2%. Costo Mantenimiento Promedio 10%. Costo de un ciclo de vida típico de 5 añ os – 100 hp. Costos eléctricos de Operación. Cálculo para equipo de 100HP (74.57 kW ):
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Costos de Operación Costo Inicial 13% Costo Energía Eléctrica 75% Costo Instalación 2% Costo Mantenimiento Promedio 10% Costo de un ciclo de vida típico de 5 años – 100 hp
Costos eléctricos de Operación • Cálculo para equipo de 100HP (74.57 kW): • 8,000 horas de trabajo al año. • Costo kW/hr = 0,16 US$ US$ 95,450/año
Caso típico en redes de distribución Rango de trabajo del compresor Caída presión Secador y filtros Caída en la red tuberías Caída FRL y válvulas de control
Bajar la presión de trabajo. • Eliminar las fugas de aire • Bajar la temperatura del aire en la succión • Capacidad de regulación en carga parcial Oportunidades de Ahorro
Bajar presión de operación La potencia necesaria para comprimir aire es una función directa de la presión de compresión. Por cada 10 psigque se puede disminuir la presión del sistema de compresión, la potencia se reduce aproximadamente el 5%.
Bajar presión de operación Ahorro por bajar la presión * Fracción de ahorro P2h : Presión de descarga alta original (psia) P2l : Presión de descarga baja deseada (psia) P1 : Presión de entrada del aire (psia) * Fórmula aplica sólo para compresores de tornillo
___ _________ Bajar presión de operación Ejemplo: Un compresor de 50 hp trabaja con un factor de carga promedio de un 89% y trabaja a una presión 120 psig durante 3250 hrs al año. Determinar el consumo actual de energía así como el ahorro de energía de bajar la presión de 120 psiga 105 psig.
___ _________ Bajar presión de operación Solución: 50 hp * 0.89 x 0.746 kW/hp = 33.2 kW 33.2 kW x 3,250 horas/año= 107,900 kWh/año (P2h/Pl)0.286 = [(120 psig +14.7 psia) / 14.7 psia]0.286 = 1.884 (P2l/Pl)0.286 = [(105 psig +14.7 psia) / 14.7 psia]0.286 = 1.822 Ahorro = (1.884 – 1.822 ) / (1.884 – 1) = 7 % Ahorro potencia = 33.2 kW x 0.07 = 2.32 kW Ahorro energía = 107,900 kWhr/año x 0.07 = 7,553 kWh/año
___ _________ Bajar presión de operación • A) Compresores reciprocantes de 1 etapa y de tornillo • B)Compresores reciprocantes de 2 etapas y centrífugos A B B)
___ _________ Reducir al máximo Fugas de aire
Fugas de Aire Una de las causas de desperdicio energético más común en la producción de aire comprimido, que pueden alcanzar hasta un 30% de la capacidad instalada. Para evitar las fugas importantes es necesario llevar a cabo una vigilancia especial, un mantenimiento planificado y el correspondiente entrenamiento.
Fugas de Aire Entre las medidas prácticas que pueden adoptarse para disminuir las fugas, están las siguientes: • Reducir la presión del aire para usos de soplado, a fin de ahorrar aire • Instalar separadores de condensado y drenajes en los extremos de los ramales con el fin de eliminar la necesidad de soplar las líneas para extraer el agua. • Utilizar válvulas solenoides para cerrar el flujo de aire en tramos cuya demanda sea nula. • Cerrar sectores o tuberías en desuso.
Fugas de Aire Métodos de cálculo Tamaño del orificio Cuando no hay demanda del proceso
___ _________ Fugas de Aire Cálculo de pérdidas: V (scfm) = 14.485 x [ID (in)]2 x C x P (psia) C = 0,61 Para estimar la potencia se puede estimar 4.2 scfm / hp
___ _________ Fugas de Aire Ejemplo: Determinar la pérdidaeconómicaquerepresentaunafuga de aire a 105 psig en un orificio de un diámetro de 1/16” Datos: Horas de trabajo compresor: 5000 hrs/año Costo de la energía: US$ 0,16 / kw-hr Eficiencia del compresor: 90 %
___ _________ Ejemplo: Fugas de Aire V (scfm) = 14.485 x (1/16)2 x 0.61 x 120 = V = 4.14 scfm Potencia = 4.14 / 4.2 = 0.986 HP = 0.736 kW Pérdida = 0.736 x 5,000 x 0.16/0.90 = US$ 654 / año
Metodo 1 : cálculo fugas de Aire En general, la magnitud de las fugas se obtiene midiendo la cantidad de aire suministrado por los compresores para mantener la presión normal cuando no existe consumo de aire. Estimación de las fugas: Qf = c * T / (t + T) Donde: Qf = caudal fugado (Nm3/min) C = caudal de suministro de compresor (Nm3/min) T = tiempo medio de carga (minutos) t = tiempo medio de descanso (minutos)
Metodo 2 : cálculo fugas de Aire Otro método para calcular la magnitud de las fugas de aire comprimido es midiendo la diferencia de presión del tanque acumulador en un período en el que no haya demanda. Estimación de las fugas: Qf = V/t * (P1-P2)/Patm Donde: Qf = caudal fugado (Nm3/min) V = Volumen del sistema (m3) t = tiempo de medición (min) P1 = Presión inicial del sistema P2 = Presión final del sistema
___ _________ Bajar temperatura de succión Por cada 6 ºC (10 ºF) que se puede bajar la temperatura del aire de succión, se logra un ahorro de potencia de aproximadamente 2%.
___ _________ Bajar temperatura de succión Fracción de Ahorro = (Talta - Tbaja)/Talta Las temperaturas deben estar en °R o K
___ _________ Bajar temperatura de succión Estimación de ahorros. Ahorro = A x HP x FC x H A = Porcentaje de ahorro (ver tabla). HP = Capacidad del motor en caballos de fuerza FC = Factor de carga H = Horas de operación del motor por año
___ _________ Efecto del aire de entrada en el consumo de energía
Controles de capacidad Para lograr que el compresor opere a cargas parciales se emplean varios sistemas de control: A. Paro y arranque automático. B. Carga y Descarga. C. Control Dual. D. Modulación. E. Desplazamiento variable “Válvula de Giro o VCC (control capacidad variable)”. F. Velocidad Variable.
Curva de consumo energético a diferentes cargas para un sistema de control carga y descarga.
Curva de consumo energético a diferentes cargas para un sistema de control de modulación
