先期產品品質規劃進階實務版 Advanced Product Quality Planning and Control Plan)

先期產品品質規劃進階實務版Advanced Product Quality Planning and Control Plan) • 講師 : 楊錦瑤先生 • 華宇企業管理顧問(股)有限公司 • 日期 : 91 年 1 月 15 日

一、同步式新產品開發專案建構 1、新世紀競爭力一、QS9000 品質系統要求合格出廠的產品有無客戶抱怨？有無退貨？產品如質、如期完成開發？ APQP、FMEA、QFD

一、同步式新產品開發專案建構 一、QS9000 品質系統要求 1、新世紀競爭力二十一世紀企業經營的課題唯一不變的真理【變】 123 企業面臨的兩難【創新】與【內控】變建構競爭三要素 § Information § Technology § Innovation 創新內控

一、同步式新產品開發專案建構 一、QS9000 品質系統要求 1、新世紀競爭力 e世代的特色 e世代的特質對品質的新要求新、速、實、簡以顧客滿意為導向產品生命週期短多樣少量問題愈來愈複雜必須先行預測以因應變化資訊透明公開資訊快速傳播意見發表機會均等 e 思維啟蒙客戶導向喜新厭舊多樣選擇個性化接近性及時性最終客戶要求轉換 1 轉換 2 品質新挑戰模組內標準化個性化多種少量製造模組化模組間匹配性重視提高接近性之魅力品質接近性容易使用昜學昜用設計創意與標準化結合實驗設計與專業技術結合設計審查與製程能力結合搶鮮上市同步工程及時性

一、QS9000 品質系統要求 2、汽車業品質系統特色 Quality System 9000是美國汽車工業的品質管理系統，以持續改善為目標，。 QS-9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業者，和其他相關產業，的品質標準，作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。強調缺點預防，降低品質差異，減少生產線的浪費與廢棄物福特 Q -101 品質管理系統標準通用汽車 NAO Targets for Excellence 克萊斯勒供應商品質保證手冊

2、汽車業品質系統特色 一、QS9000 品質系統要求 A、1994年8月初版發行， 1995年2月第二版發行， 1998年3月第三版發行。 B、QS9000剛開始分別由三大部分所組合而成：第一部份是以ISO9000為基礎並補增的品質系統要求。第二部分是以中心廠特定品質之要求項目。第三部分是個別中心廠專用的品質要求項目。於1998年版的條文中已經將原本的第二部分條文，併入第一部份，條文由原來的24 條變為20條，ISO9000的綱要條文相同。 C、QS9000的七大手冊 QSR : Quality System Requirements 品質系統要求 APQP : Advanced Product Quality Planning and Control Plan 先期產品品質規劃與管制計劃 PPAP : Production Part Approval Process生產零組件核准計劃 FMEA : Potential Failure Mode and Effects Analysis失效模式與效應分析 MSA : Measurement Systems Analysis量測系統分析 SPC : Statistical Process Control 統計製程管制 QSA : Quality System Assessment品質系統稽核

2、汽車業品質系統特色 一、QS9000 品質系統要求 ISO 9000 品質系統品質系統各文件應該依據公司營業型態對應QS9000條款精神而撰寫 • 文件撰寫要點 • 符合合約需求 • 充分了解並符合顧客需要 • 明確指派負責人以對應 • QS條款 • 作業重點在於失效預防客戶要求 QS 9000 + IASG 生產零件核准程序客戶指定要求品質手冊程序作業指導書其他文件客戶參考手冊 APQP&CP FMEA MSA SPC

一、QS9000 品質系統要求 3、QS-9000 要項與缺失 4.1管理職責品質政策是導向一個企業品質保證策略的方向，但內容是沒有限定，可以洋洋灑灑堂皇文章，亦可寥寥可數淪為口號。在未規範品質目標與品質政策關連性下，造成眾多企業只視之為口號，全員背誦罷了。 4.2 品質系統品質系統的文件一般分為手冊、程序、工作指導書及記錄，是公司內各項制度賴以依循的文件，是準則也是規章，實值得審慎制定，對於程序及文件的制定，應針對不同單位特性需求，設計合宜的格式，讓大家樂於遵循及使用，事實上把表單展開即成為作業流程，表單愈繁複就表示流程愈繁雜，制定者應審查工作流程將沒有附加價值的動作去除，流程自然簡化，程序與表單自然合宜，大家就樂於使用。

一、QS9000 品質系統要求 3、QS-9000 要項與缺失 4.3 合約審查供需雙方的需求符合性需慎思，尤其在DM及各類傳媒上對顧客品質承諾事項。 4.4 設計審查對於大部份的OEM廠商較難理解，大多企業在推行過程中，除非了解設計審查真意，否則極易淪為形式。 4.5文件與資料管制品質系統要求【說、寫、做合一】，實質上更要求【效率及效果】，與國人習慣不同，在落實度上落差很大。 4.6 採購審查認可新供應商及審查舊供應商的表現才是預防及積極的方法。無論大小企業，以吃喝玩樂，套交情，講關係的合作方式，亦令此條文變得流於形式。

一、QS9000 品質系統要求 3、QS-9000 要項與缺失 • 4.8產品之識別與追溯性 • 當產品失效時，對生產過程追溯的能力，是顧客衡量供應商對問題原因探究能力的指標。 • 4.9 製程管制 • 各種工作模式都是涉及人、機、物料、方法及環境等五個因素，其中以【人】的品質最難掌握，如能減少此等因素的變化，可維持產品及服務品質保證的穩定性。 • 4.11 檢驗量測及試驗設備之管制 • 對偏差的調校未予以重視 • 只校正檢查製品設備，不重視監測的設備，如機檯上的壓力錶 • 有些是可不校正的或難以拆出校正，但對品控很重要。 • 認為新購設備很準確，所以不用校正，且設備多從貿易公司購來，無法確認設備製造商的檢查亦未必能追溯至國家或國際標準。

一、QS9000 品質系統要求 3、QS-9000 要項與缺失 • 4.14 矯正與預防措施 • 汽車廠以8D作業模式，要求供應商改善品質及訂定預防對策。 • 4.15 搬運、儲存、包裝、保管及交貨 • 確保不會因搬運、儲存、包裝、防護和交付等工作處理不佳而影響品質保證，合格品變成不合格品，前功盡廢。 • 4.17 內部稽核 • 認真的內審，會比認證機構的審核更深入，更能找出問題，但因國人不願得罪人且報喜不報憂的劣習，常有應付的心態，令稽核作業名存實亡淪為樣本。 • 4.20統計 • 汽車廠以SPC要求供應商品控產品品質並配合改正和預防措施。

ISO 9000/2000年品質系統 Process Approach Model Continual Improvement of the Quality Management System Satisfaction MANAGEMENT RESPONSIBILITY CUSTOMER CUSTOMER Requirement Measurement, Analysis, improvement RESOURCE MANAGEMENT Input Output PRODUCT REALIZATION PROCESS Product

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 4.2.3.1 新產品品質規畫供應商應制定和實施先期產品品質規畫程序，供應商須召集內部的跨功能小組，從事準備新產品或變更的生產，這些小組須適當地採用規定在先期產品品質規畫和管制計畫參考手冊裡的各種技術，但是，這些能達成此項目的類似技術也可接受，此小組的工作須包括： • 各項管制特性的開發／定案 • 各項失效模式與效應分析的發展和審查 • 制定各種行動方案，透過高風險優先指數，降低潛在的失效模式 • 各項管制計畫的編寫和審查

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組什麼是全世界最難的事 • 把你口袋的鈔票放到我口袋裡來。 • 把我腦袋的想法放到你腦袋裡去。我們要什樣的團隊 *保齡球館有歡呼聲，是因為大家看得見全倒（成果）。 *保齡球館有嘆息聲，是因為球進了不該進的球溝（紀律）。 *保齡球館有打氣聲，是因為彼此能夠看到別人的球道（沒有藩籬）。我們必須共同遵守一些規矩與紀律，所有的分工都是為了更好的 TEAM　 WORK 所以部門之間不該有藩籬

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 • 組成跨功能團隊(初期包括分包商及顧客代表)。 • 定義範圍(最重要的是能清楚了解顧客需要、期望與需求)。 • 團隊負責人(負責監督及策劃) : 專案經理 • 定義每個階段的權責 • 定義顧客需求 ( 內、外部顧客 ) • 慎選團隊成員 • 充分了解顧客之期望(設計、測試數量等) • 評估計畫設計、功能需求及製程之可行性 • 確認成本、時程及限制等因素有否充分考量 • 決定何項資訊需由顧客提供 • 確認文件流程與報告格式團隊最低功能要求

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 • 建立與顧客及分包商之團隊對應窗口，定期舉行會議。 • 有效的在職訓練有效的教育培訓，有助於與顧客溝通並研習符合顧客需要及期望之開發技能。 • 同步工程整合資源平行發展，加速開發。 • 管制計畫(QC工程表) • 書面化描述組件及製程之管制系統，依下列三個階段分別撰寫 • 原型件 : 描述尺碼檢測，材質及功能試驗。 • 先導生產(量試)件 : 描述在原型與量產階段相關試驗。 • 量產件 : 廣泛地描述產品及製程特性，製程品控，試驗及量測系統等

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 ◎ 成立APQP新產品開發專案專案規劃的注意原則: (1)專案規劃過程，應集合各相關部門之人員，以避免【你規劃，我執行】時造成的配合不佳情形 (2)設定目標後才開始規劃，以避免短視症發生 (3)為專案經理人設立目標 (4)保持彈性，充份運用溝通及快速回應 (5)儘量要求高層主管之加入 (6)注意費用支出計劃 (7)對規劃內容詳加檢討，以降低過份樂觀所帶來之風險 (8)多方面參考規劃的資訊來源 (9)大處著眼，不要變成救火隊長

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 (二) APQP專案規劃 7W3H架構與內容 Why What When Where Who Whom Which 理由基本綱領任務/期望背景/環境需求/技術目標主題基本機能性能 QCD 課題時間時機期間時程期限預測環境市場通路區域行銷流通製造負責主體消費者使用者對象買方接受者替代案附屬案次佳案 How Much How Many How to 價格/成本投入/產出綜效/成果達成度效益附加效益負面效益問題點業務量工程量工時數據/統計具體實施案詳細計劃案現實案規格戰略戰術

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 ◎ 專案控制影響 APQP 專案時程的要素: (1)需求定義不清楚 (2)人力負荷掌握度不足 (3)重點指向管理 (4)自主管理能力不足 (5)缺乏中間目標及查檢 (6)界面管理不足 (7)管理工具未能有效運用 (8)未做好事前管理問題

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 4. ACT 1. PLAN Act on the information from completion process Defining the Project and the Planning 3. CHECK 2. DO (STUDY) Successful completion Implementation process

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 PDCA CYCLE Procrastinate Donothing Argue Complain

二、APQP與CP的目的 1、如何建構APQP推動小組 (三) 專案時程管控業務項目 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 一.提出規格 .規格討論 .規格確認二.計劃圖完成 .技術討論 .前機種問題整理 .架構確立 .界面確認三.模具圖完成 .廠商技術確認 .製造條件確認四.模具發單 .設計審查 .生產準備確認五.試作組立手段管理法(適用於各節點之管理)

二、APQP與CP的目的 2、符合顧客需求的TTM研發Road Map • 產品開發績效 • 持續獲利需不斷推出新產品 • 產品開發績效衡量 • 上市的速度與頻率 • 實際開發流程的生產力 • 產品的品質

二、APQP與CP的目的 2、符合顧客需求的TTM研發Road Map Q品質、 C成本、D交期如何 Balance

二、APQP與CP的目的 2、符合顧客需求的TTM研發Road Map • Lack of market/customer orientation - causing delays and changes • further down the development cycle (缺乏市場及顧客導向) • Poor quality of execution - causing wasted time and resources (品質低落) • Not enough up-front homework - causing lost time in rework and making changes • (未能掌握先機) • Lack of focus, too many projects being done simultaneously - causing delays of • high priority projects while scarce resources are being applied on lower priority, • less desirable projects. (散槍打鳥，無法一擊中的) • An ineffective NPD process, leading to program delays, increased costs and • increased use of resources.. (無效率的開發流程)

二、APQP與CP的目的 2、符合顧客需求的TTM研發Road Map • On the other hand, some of the attributes common to companies that have achieved fast times to market are: • Strong market orientation and customer focus (市場導向及顧客聚焦) • Up-front homework (事前準備，掌握先機) • Sharp product definition (明確的產品定義) • An empowered, dedicated, well represented, cross-functional team (灌能多功團隊) • Senior management support for the team and the NPD process (主管支持) • A systematic design process (系統性設計流程) • Early prototyping and testing (及早原型測試)

二、APQP與CP的目的 2、符合顧客需求的TTM研發Road Map 電腦沒有光碟機，人生是黑白的；電腦有了光碟機，人生就是彩色的！ • 光碟機 Negative VOC: • 挑片？無法讀到片子？ • 存取時間太長？反應太慢？ • 存取不穩定，時有時無？ • 躁音過大？ • 無法退片？按鍵沒有反應？ • 會刮傷片子？ • 讀取速度越讀越慢？ • 故障率高？ • 無法抓音軌？光碟機 VOC CD-ROM、CD-RW、DVD-ROM、Combo 4種機型，共同競逐光碟機市場主流產品地位。 Combo及DVD-Multi 最有機會成為新興主力產品。

規格 DVD+RW DVD - RW DVD -RAM 廠商 Ricoh、Sony、HP、Philips等 Pioneer Toshiba、Hitachi、Matsushita 推動組織 DVD+RW Alliance RWPPI DVD Forum DVD Forum 儲存容量 3.0GB/side一版 4.7GB/side二版 3.95GB/side一版 4.7GB/side二版 2.6GB/side一版 4.7GB/side二版產品特性複寫能力高，相容性高，可適用於PC與AV，複寫能力中，相容性中，適用於AV 複寫能力中，相容性低，適用於PC 售價 <500美元 600美元 365-380美元複寫型DVD光碟機概況資料來源:PIDA、電子時報

每個組件針對其CTQ進行 細部Pugh分析樣品開發列出所有客戶詳細需求及產品功能規格根據pugh分析結果決定最適當的製造方法獲得產品規格查驗製造能力及可行性 (表二) 由流程估算成本列出產品清單BOM 選定的製造流程符合需求？檢驗每個次系統檢驗每個組件所有CTQ及需求製造流程文件化確認所有流程中適當的 KPIV及KPOV(含工具) (表三) 基於檢驗報告及產品規格 , 準備每個組件的藍圖 (表一)

準備C&E圖 評估DOE結果在C&E圖矩陣圖中，確認 KPIV及KPOV 根據DOE結果重新訂定藍圖公差記錄新條件透過 DOE 運用FMEA評估每個 KPIV的風險製程能力符合新公差？運用DOE記錄關心項目為原型件製程，準備詳細的管制計畫準備修訂後的流程圖、製造計畫及管制計畫運用DOE強化原型件的製程條件進行至少30件的量試

評估量試批及所有關鍵 製程能力所有Cpk值1.5？運用六希格瑪手法 DMAIC 確立製程條件及管制計畫開始進行生產

二、APQP與CP的目的 3、管制計畫管住Critical To Quality • Is tolerancing correct as per manufacturing capability? • Have all CTQs been identified on the drawing? • Is a bill of material complete and a part of the drawing? • Are reference dimensions identified to reduce inspection? • Are there any specifications specified that cannot be evaluated using • known inspection techniques? • Are all material characteristics identified and specified on the drawing? • Are all dimensions that affect fit, function and durability identified • and tolerance specified?

二、APQP與CP的目的 3、管制計畫管住Critical To Quality • Is selected process feasible for manufacture? a. Technically b. Cost wise • What inputs will the supplier need? • Are needed inputs provided? • What is supplier's feedback on achieving critical to quality for process? • Is there any process capability study done on the process? 要項 • What tolerance the supplier will be comfortably achieving? • Is supplier capable of measuring Critical to Quality? • Does supplier possess sufficient capacity to handle forecasted production?

二、APQP與CP的目的 3、管制計畫管住Critical To Quality • Does flow chart illustrate sequence of production and inspection? • Does flow chart identify all the KPIV and the KPOV of the process? • Have provisions been made to identify and inspect reworked products • before use? • Is costing derived from the flow chart? • Is there a separate flow chart for manufacture of tooling? 要項 • Are drawings available for tooling?

二、APQP與CP的目的 3、管制計畫管住Critical To Quality • Is control plan derived from flow chart, FMEA, DOE & critical to quality • requirements? • Have all customer concerns been identified on control plan? • Are all critical Xs identified? • Is % contribution of X with respect to Y identified? • Is appropriate statistical control method identified for the critical Xs? 要項 • Are material specifications requiring inspection identified? • Does control plan address incoming through processing and assembly, • including packing? • Are functional testing requirements identified?

三、顧客滿意的品質規劃架構 1、整體式產品開發規劃產品研發各階段工作要項(傳統四階段開發) 1. 概念定義階段 : 確定產品可靠度目標、環境需求，作為設計之依據 2. 設計發展階段 : 藉各種檢測技術，協助設計者發展符合規格的產品，並進一步了解其設計是否符合設計需求，使規格早日定型。 3. 品質鑑定階段 : 鑑定產品品質是否符合原設計要求，並確定生產過程中產品可能發生的一些品管問題，以預為防止。 4. 品質接收階段 : 在生產過程中，依照既定之品質規範及QM/QP執行各種檢驗與測試工作，以維持產品品質在一定水準之上。 DVT QT AT 品質時間

三、顧客滿意的品質規劃架構 1、整體式產品開發規劃 QS9000 APQP 同步開發流程設計 : 界定輸出入程序，軟硬品及文件產品品質規劃進度表概念提出/核准規劃核准原型件量試件量產件規劃產品設計與開發流程設計與開發產品與流程驗證生產回饋、評鑑與改正措施規劃與定義產品設計和開發查證流程設計和開發查證產品和流程驗證回饋、評鑑與改正措施

三、顧客滿意的品質規劃架構 2、確認產品開發的核心流程 • 一個目的：滿足顧客需求 • 二個重點：投入、產出 • 三個角色：供應者、執行者、顧客 • 四個基本概念： • 確認所有權／責任 • 溝通，記錄需求 • 建立衡量系統 • 採取改善行動 • 流程管理的三個角色指的是 (1)供應者 : 即投入的供應者 (2)流程的執行者 (3)使用產出的顧客 SIPOC SUPPLY, INPUT, PROCESS, OUTPUT, CUSTOMER

三、顧客滿意的品質規劃架構 APQP流程管理的三個角色 • 三個角色的職掌 (1)供應者的職責在： A.了解顧客需求 B.提供顧客需求的產出 ( 內部顧客) (2)執行者的職責在： A.計劃流程活動以符合需求 B.預防問題發生 C.衡量、控制流程績效 D.改善流程績效 (3)顧客主要是要： A.了解供應者的能力 B.對供應者提出明確的需求 C.針對供應者的投入提出回應

三、顧客滿意的品質規劃架構 建立流程小組並維持其運作 • 流程小組成員 1.流程所有人 2.主要次流程所有人 3.主要的相關作業部門人員 4.支援部門人員 5.流程管理顧問 • 流程小組的運作 1.定期∕不定期會議 2.利用流程小組會議檢討流程 3.了解流程現狀 4.決定流程改善計畫 5.追蹤流程改善工作之進度

三、顧客滿意的品質規劃架構 定義各單位 SIPOC • 訂定需求的步驟 1.明確〝投入〞與〝產出〞的內容及名稱 2.針對〝產出〞與顧客清楚定義並雙方同意 3.針對〝投入〞與供應者清楚定義對流程的需求，並取得雙方同意 4 將需求轉化為可衡量的 5.將需求書面化 6.再度確認需求是否是必要的

三、顧客滿意的品質規劃架構 流程改善循環障礙障礙需求需求流程的使命流程的目標供應者顧客投入產出回饋回饋回饋衡量系統結果監督確認缺點改善結果工具缺點去除原因指出原因原因

四、同步式新產品開發 1、知識管理系統建構

四、同步式新產品開發 1、知識管理系統建構 ◎知識的形態 ●內隱知識(Tacit Knowledge)與係指包括企業、經營者或員工的經驗、技術、文化、習慣等。 ●外顯知識(Explicit Knowledge)。包括一切以文件、手冊、報告、程式、圖片、聲音、影像等方式呈現的知識，不論是傳統的書面文件，或電子化後的檔案。 ●企業除了要妥善管理知識、創造知識的價值外，也必須讓企業變成智慧型的企業。知識(Knowledge)與智慧(Intelligence)的分野是：知識是將許多有用的資料，經過處理、分析、審核、分類後所產生，而智慧則是知識經過行動、驗證後，產生有價值的結果或效益。

四、同步式新產品開發 1、知識管理系統建構

四、同步式新產品開發 2、知識管理 ●知識創造：知識創新的源頭並非僅侷限在企業內部，企業應建立一個廣納企業內部、企業間以及企業外部知識來源的機制 ●知識分類與儲存：知識由內隱到外顯的引導過程中，不應將外顯知識僅侷限在文件檔案的儲存與管理，應包括個人的核心專長，如訓練、著作、專利、證照的儲存，也應包括將思考化成文字的知識社群機制。而文件檔案，也不應只是文字檔案，尚應包括簡報檔、影像檔、聲音檔、圖形檔等。 ●知識分享：知識經過大量傳播後，才易產生價值，因此企業必須建立開放性的線上學習與知識傳播機制 ●知識更新：建立能讓寶貴的經驗與知識不斷更新的企業智庫和知識顧問團隊，是企業永保知識鮮活的重要機制 ●知識價值：透過專業的知識行銷，將知識分享給有需要的個人或企業，才能讓知識的價值真正產生，進而協助企業創造知識利潤

共同化 共鳴的知識外化觀念性的知識內化操作性的知識組合系統化的知識 Toyota 知識的轉化活動 • F1小組前往美國 • 研發專案都必須寫成proposals 內隱知識到外顯知識內隱知識到外顯知識豐田英二認為應開發高級車，之後John Koenig也提出相同看法 • 功能部門的領導者跨部門的調動 • 會議溝通 • 確認產品開發目標： • 功能–最高巡航速度及高燃料效益…等。 • 舒適 • A3的溝通 • Design standard • Standard work processes • Checklist Chief engineer將設計轉化為大家看到的雛形，並且瞭解需要用到組織中的哪些資源員工經由作業訓練中從supervision 那裡學習該部門知識 • 將目標化為實際車體改進方案，如：燃料效益分為引擎效率、車重、及車身流線性三方面的改善。 • 450部原型車的測試

1、各階段輸出要項

五、各階段產品開發作業程序及施行細則 1、各階段輸出要項

五、各階段產品開發作業程序及施行細則 1、各階段輸出要項產品品質計畫循環 • 貼PDCA圖

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