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Jidoka

Pcp – Nilson Campos. Jidoka. Acadêmicos : Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani. Jidoka. Origem. O Jidoka teve sua origem ligada à automação da máquina de tear fabricada por Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyota. Autonomação. Consiste em:

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Presentation Transcript

  1. Pcp – Nilson Campos Jidoka Acadêmicos: Allan L. Cremonti Aron Mariano de Oliveira Arthur Corsani

  2. Jidoka

  3. Origem O Jidoka teve sua origem ligada à automação da máquina de tear fabricada por SakichiToyoda (1867-1930), fundador da Toyota

  4. Autonomação Consiste em: 1- Detectar a anormalidade. 2- Parar. 3- Consertar ou corrigir a condição imediatamente. 4- Investigar a causa raiz e instalar uma contramedida.

  5. Jidoka Antes do jidoka A máquina continuava funcionando mesmo diante de um fio rompido . O defeito só era detectado quando o processo estivesse concluído,tendo produzido muito tecido defeituoso. Depois do jidoka - detectava o rompimento da linha; - detectava o fim da linha; - detectava a quantidade programada atingida.

  6. Primeiro tear com parada automática

  7. Autonomação x Automação Automação A total automação implica que o sistema é capaz de detectar qualquer anormalidade, decidir sobre a forma de correção e aplicá-la, exige máquinas de alto custo Autonomação E capaz de proporcionar 90% dos Benefícios alcançados com a plena automação, exigindo apenas 10% do investimento

  8. Jidoka na atualidade Defeito zero – Hoje, na Toyota, o Jidoka é levado muito a sério. Qualquer nova máquina, antes de ser disponibilizada para produção, é dotada de certos dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos que acusam qualquer normalidade e fazem a máquina parar e sinalizar ao operador, evitando assim a produção com defeito. “O Jidoka é um conceito primordial para garantir qualidade na produção”, resumiu Gilberto Kosaka, Diretor e Engenheiro Industrial do LeanInstituteBrasi

  9. Características • Aspecto qualitativo – Parar o fluxo quando encontrado qualquer anomalia. • Just in Time: Aspecto quantitativo – manter o fluxo contínuo. • O Jidoka complementa o JIT para que o sistema caminhe rumo a perfeição. • Jidoka também depende da aplicação de mecanismos poka-yoke projetados para evitar erros de execução e de operação.

  10. Características • Além de envolver máquinas automáticas, envolve também atividades manuais. • A parada é seguida de uma alerta ou sinalização emitida pelo operador, “andon”. • Trabalho padronizado, métodos de solução de problemas disseminados, além de estruturas de apoio adequadas no chão da fabrica.

  11. Implantação • Envolve o projeto de novos sistemas de manufatura com premissas radicalmente diferentes das tradicionais. • Engenheiros parecem propensos a desenvolver soluções complexas (para problemas simples) quando deveriam projetar dispositivos baratos e fáceis de operar. • Liberar as pessoas para poder pensar e resolver problemas.

  12. Resistência ou dificuldades na implantação • A definição do que é normal não é clara, dado que a maior parte delas não opera de acordo com o tempo takt e não possui trabalho padronizado. • Conformam-se com o caos e falta de esforço para manter a estabilidade. • Não conseguem desenvolver sistemas de apoio para responder ao “chamado” das luzes e dos sons de eventuais sofisticados sistemas “andon” sonoros e visuais.

  13. Resistência ou dificuldades na implantação • Medo de eventuais punições ainda continua presente em algumas empresas, mesmo após a ampla disseminação do princípio de Deming “elimine o medo no local de trabalho”. • Pessoas esquecem de fazer uma reflexão dos ensinamentos aprendidos.

  14. Vantagens • Aumenta a produtividade. • Reduz ou acaba com a necessidade de pessoas fazendo inspeção e retrabalho. • A produção é projetada para fazer produtos com qualidade e garantir a qualidade nos processos.

  15. Antes e depois:

  16. Parar a linha de produção quando encontrar um defeito tem diversos benefícios:

  17. Rápido e imediato direcionamento do esforço para a correção; •  Identificação das causas raizes; • Tira do funcionário o trabalho de continuadamente julgar quando o processo está normal; • Viabiliza um trabalhador a supervisionar mais de uma máquina; • Não é necessário esperar a linha de produção terminar para inspecionar e então corrigir os problemas, eliminando o retrabalho de corrigir mais de uma peça;

  18. Estudo de caso: • Empresa de Software paragestãopública; • Localizadaem Santa Catarina; • No lugar do produto da linha de produção nos temos uma versão de software. Esta versão passa na esteira da fábrica de software, desde a análise até a implementação e testes.

  19. Cenárioatual • Elevadoíndice de problemas; • Defeitosencontradossomente no final daprodução; • Dificuldade de encontrar a causaraiz;

  20. aplicação: Fabricação build Processo 1 Teste regressivo E-mail aosresponsáveisapresentando o problema e emqualprocessoocorreu; Processo 2 Processo 3 *Testes automatizados + integraçãocontínua build

  21. Refferências Bibliográficas • http://tudosobrelean.wordpress.com/2011/12/21/jidoka-aprender-para-fazer-com-qualidade-no-processo/ acesso dia 06/03/13 as 19:22. • http://www.lean.org.br/artigos/102/jidoka.aspx acesso dia 06/03/13 ás 19:05.

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