เทคนิคการปรับปรุงงาน Kaizen Suggestions ดร . พงษ์เสฐียร เหลืองอลงกต

1. เทคนิคทักษะกระบวนการบริหารแนวใหม่เทคนิคทักษะกระบวนการบริหารแนวใหม่ เทคนิคการปรับปรุงงาน Kaizen Suggestionsดร.พงษ์เสฐียร เหลืองอลงกต 8

2. จุดหมายการเดินทาง ระบบข้อเสนอแนะแบบไคเซ็น อะไร และทำไมต้องไคเซ็น อะไรคือปัญหา วิธีการมองและกำหนดปัญหา ระบบข้อเสนอแนะกับไคเซ็น : ลักษณะ ระดับ และระยะของการลงมือทำ การวิเคราะห์หาสาเหตุอย่างเป็นระบบ เครื่องมือที่ใช้ในการวิเคราะห์ และวิธีการใช้ กรณีศึกษา และตัวอย่างการใช้งาน แนวคิด-วิธีในการพัฒนางาน และการวิเคราะห์ขั้นตอนงาน ด้านคุณภาพงานและเวลา การผลักดันการปรับปรุงงานไปสู่การปรับเปลี่ยนและพัฒนา การติดตามเพื่อความสำเร็จในการปรับปรุงงาน

3. การปรับปรุงไม่ได้เพิ่งมีในศตวรรษที่ 20 สิ่งก่อสร้างในอดีตเป็นสิ่งพิสูจน์ว่า มนุษย์รู้จักการมีส่วนร่วมมาเป็นพันปีแล้ว

4. Bill Gates : อีกสิบปีข้างหน้าโลกจะเปลี่ยนมากกว่าห้าสิบปีที่เคยเปลี่ยนมาแล้ว “Business is going to change more in the next ten years than it has in the last fifty”

5. การเมือง เศรษฐกิจ สังคม เทคโนโลยี • P.E.S.T

6. ผลกระทบ ห้า ด้าน • FIVE FORCES MODEL

7. หน่วยงานของท่านมีสภาพเช่นนี้หรือไม่หน่วยงานของท่านมีสภาพเช่นนี้หรือไม่ การโต้เถียงกันอย่างรุนแรง เอาเป็นเอาตาย ระหว่างการประชุม ผลงานต่ำ การทำงานที่ไม่มีคุณภาพ การปฏิเสธงานที่ได้รับมอบหมาย การขัดคำสั่ง ไม่เชื่อฟังหัวหน้างานและแม้แต่ไม่ชอบหัวหน้างาน การขาดงานบ่อยๆ และขาดงานเกินกว่าที่ระเบียบอนุญาต เปอร์เซ็นต์การลาออก การขอย้าย ของพนักงานสูง มีการต่อสู้กันด้วยกำลัง สภาพที่เต็มไปด้วยข่าวลือ มีการกลั่นแกล้งกันในเรื่องงาน ถ้าคำตอบส่วนใหญ่คือ ใช่ นั่นคือ หน่วยงานของท่านกำลังมีปัญหาเรื่องขวัญและกำลังใจ Morale :ขวัญและกำลังใจ 7

8. หน่วยงานของท่านมีสภาพเช่นนี้หรือไม่หน่วยงานของท่านมีสภาพเช่นนี้หรือไม่ ความขัดแย้งภายในมีน้อย มีความไว้วางใจซึ่งกันและกันสูง สามัคคี เป็นน้ำหนึ่งใจเดียวกัน กำหนดเป้าหมายและวัตถุประสงค์ชัดเจน กำหนดบทบาทและความรับผิดชอบชัดเจน มีการสื่อสารและระบบการสั่งงานที่ดี ทั้งการสื่อสารทางขึ้นและทางลง ยอมรับในผู้นำ การจัดสรรทรัพยากรที่เป็นธรรม ถ้าคำตอบส่วนใหญ่คือ ใช่ ท่านควรแก้ไขข้อที่ยังไม่ได้ตอบว่า ใช่ เพื่อ ทำให้หน่วยงานของท่านเป็นหน่วยงานที่มีขวัญและกำลังใจดี Morale :ขวัญและกำลังใจ 8

9. จุดตรวจสอบเพื่อก้าวไปสู่การเป็นองค์กรที่มีขวัญกำลังใจที่ดีจุดตรวจสอบเพื่อก้าวไปสู่การเป็นองค์กรที่มีขวัญกำลังใจที่ดี ความสัมพันธ์ของบุคลากรภายในองค์การ ระดับความพอใจในงาน วินัยของพนักงาน บรรยากาศในการทำงาน โอกาสในการศึกษาพัฒนาและฝึกอบรม ค่าจ้างและเงินเดือน ความสะอาดและสุขลักษณะของสถานที่ทำงาน ,ความปลอดภัยในการทำงาน การมีส่วนร่วมในกิจกรรมกลุ่มย่อย ความภักดีต่อองค์การและหน่วยงาน สิ่งอำนวยความสะดวกในการปฏิบัติงาน, สิ่งอำนวยความสะดวกทั่วๆไป Morale :ขวัญและกำลังใจ 9

10. ACT PLAN CHECK DO KAIZENคืออะไร? • Kaizen (ไคเซ็น)หมายถึง “การปรับปรุงอย่าง ต่อเนื่อง ในเรื่องที่เกี่ยวข้องกับ ทุกๆคน”

11. KAIZEN Tip ( เคล็ดย่อ ) • เปลี่ยนเล็กๆน้อย ค่อยเป็นค่อยไป(Minor Change)& PDCA • เน้นที่วิธีการมากกว่าสิ่งของ-ไม่น้อยกว่าผลลัพธ์ • มักเป็นการเปลี่ยนสภาพ-วิธีการทำงาน • ไม่ลงทุน-ลงทุนน้อยมากๆๆ • ใช้คน-ระยะเวลามากกว่า • เน้นคนที่คุ้นเคยกับงาน • คล้ายภูมิปัญญาชาวบ้านแต่ก็เน้น 4 จริง • ทำเพื่อตัวเอง (ก่อน) • อย่าหวังว่าจะสำเร็จทั้ง 100 % • สำคัญที่ลงมือทำ“ทำบ่อยๆ ทำต่อเนื่อง ทำทุกคน”

12. ส่วนที่ 1 Kaizen Suggestionsระบบข้อเสนอแนะแบบไคเซ็น

13. ในแต่ละวันเราใช้เวลากับงาน 3 ประเภทนี้ • งานประเภท ก : ทำงานประจำวัน • งานประเภท ข : ปรับปรุงงาน (ป้องกันไม่ให้เกิดไฟไหม้) • งานประเภท ค : แก้ไขปัญหาเฉพาะหน้า (ดับไฟที่เกิดขึ้นแต่ละวัน) ข • โดยทั่วไป”การปรับปรุงงาน” • จะถูกบีบออกไปโดยงาน ก และงาน ค ก ค • ต้องพยายาม ผลักดันให้ ”การปรับปรุงงาน” • เป็นส่วนหนึ่งของ งานในแต่ละวัน • (งานประจำถูกปรับปรุงให้ดีขึ้น) ข ก ค • สุดท้ายจะส่งผลให้”การแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้า”น้อยลง • และมีเวลาที่จะ ”การปรับปรุงงาน”มากขึ้น ข ก ค

14. ดังนั้นแล้ว ชาวญี่ปุ่น จึงมีคำกล่าวที่ว่า เพราะ Kaizen (ไคเซ็น) หมายถึงการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง “ไม่มีสักวันเดียวที่จะผ่านไป โดยไม่มีการปรับปรุงในส่วนหนึ่งส่วนใดในองค์กร” (สิ่งนี้นับเป็นกลยุทธ์ที่สำคัญของไคเซ็น)

15. “กลยุทธ์ไคเซ็นนำไปสู่การไคเซ็น”“กลยุทธ์ไคเซ็นนำไปสู่การไคเซ็น” อย่า“พูดแล้วพูดเลย”! ! อย่า“ทำแล้วทำเลย”!! อย่า“รณรงค์แล้วก็แล้วไป”!! อย่า“แจกแล้วก็แล้วไป”! อย่า“เก็บแล้วก็แล้วไป”! 15

16. “ไคเซ็น” เป็นแนวความคิดที่มีลักษณะคล้ายกับร่ม ที่ครอบคลุมเอาการทำงาน “ในแบบฉบับเฉพาะของญี่ปุ่น” KAIZEN การบริหารคุณภาพเชิงรวม(TQM) Kaizen การให้ความสำคัญกับลูกค้า(CRM) การใช้หุ่นยนต์ทำงานแทน(Robot) กิจกรรมกลุ่มคุณภาพ(QCC) ระบบการให้ข้อเสนอแนะ(Suggestion System) การสร้างวินัยในสถานที่ทำงาน(5ส) การผลิตทันเวลาพอดี (JIT) การรักษาระดับผลิตภาพอย่างเบ็ดเสร็จ(TPM) การปรับปรุงผลิตภาพ (Productivity Improvement ) การบริหารโดยไม่มีข้อบกพร่อง ( Zero Defect Management ) ฯลฯ

17. KAIZEN สิ่งที่ควรเป็น(มาตรฐาน) ระดับการพัฒนา บำรุงรักษา สิ่งที่เกิดจริง สิ่งที่ควรเป็น(มาตรฐาน) นวัตกรรม เพียงอย่างเดียว บำรุงรักษา นวัตกรรม สิ่งที่เกิดจริง เวลา มาตรฐานใหม่ ระดับการพัฒนา ไคเซ็น นวัตกรรม + ไคเซ็น มาตรฐานใหม่ นวัตกรรม ไคเซ็น นวัตกรรม เวลา

18. มุ่งที่การรักษาไว้และเพิ่มระดับมาตรฐานมุ่งที่การรักษาไว้และเพิ่มระดับมาตรฐาน จุดแรกของการปรับปรุงก็คือ “การยอมรับว่ามีปัญหา” ถ้าไม่มีการยอมรับมีปัญหาก็ไม่มีความต้องการที่จะปรับปรุง “ความพอใจเป็นศัตรูตัวสำคัญของไคเซ็น!!…”

19. numbermonkey 19

20. อะไร คือ ปัญหา :วิธีการมองและกำหนดปัญหา

21. เคล็ดลับสอนลูกน้องให้ลงมือทำไคเซ็นเคล็ดลับสอนลูกน้องให้ลงมือทำไคเซ็น ให้ลูกน้องรู้จัก“มอง”งานของตัวเองในมุมมองใหม่ให้มองงานด้วยสายตาใหม่ว่ามีตรงไหนเลิกได้ลดได้เปลี่ยนได้ ให้ลูกน้องรู้จักที่จะเปลี่ยนมุมมอง.“ลองคิด”ปัญหาหนึ่งมีได้หลายสาเหตุถ้ามีได้หลายทาง (ให้ใช้ “สรุปแล้วก็คือ” แยกแยะจุดประสงค์และวิธีการออกจากกันให้ชัดเจน) ให้ลูกน้องรู้จักที่จะ“ลองเปลี่ยน”วิธีการทำงานของตัวเอง ให้ลูกน้องรู้จักมา ปรึกษาเรื่องไคเซ็นที่จะทำแล้วทดลองทำแล้วนำมารายงานแล้วลงมือทำรอบใหม่หรือเรื่องใหม่ต่อไป ให้ลูกน้องรู้จัก ลงมือทำคือ อะไรก็ช่างเถอะที่หยิบฉวยได้ง่ายก็ทำไป่ก่อน (ด้วยการแยกแยะ รวมตัว และโจมตีเป็นจุดๆ)

22. เคล็ดลับสอนลูกน้องให้ลงมือทำไคเซ็นเคล็ดลับสอนลูกน้องให้ลงมือทำไคเซ็น ต้องรู้จักมองหาไคเซ็นประเภท“แค่นี้เอง” เป็นหรือไม่ ยังใช้คำว่า “อะไรทำได้แค่นี้นะหรือ” หรือ “ของอย่างนี้มันเรื่องธรรมดา”อยู่บ่อยหรือเปล่า ต้องเข้าใจว่าลูกน้องไม่ใช่ไม่อยากเขียนที่ไม่เขียนเพราะไม่ชอบถูกว่า “อะไรแค่นี้เองหรือ” ต้องเปลี่ยนวิธีมองที่ทำงานของตัวเองเสียใหม่ (อย่าเอาแต่ติติงอยู่ได้ควรรู้จักชมเสียบ้างและควรสร้างบรรยากาศในที่ทำงานให้เปิดรับต่อการไคเซ็น)

23. 4 ขั้นตอน“จากปริมาณสู่คุณภาพ” “การไคเซ็นที่มีคุณภาพดี”ไม่ได้หมายถึง“ผลลัพธ์ที่ได้ต้องมูลค่าสูง”เพียงอย่างเดียว 1. จากการเสนอแนะสู่“รายงานไคเซ็น” แทนที่จะเอาแต่เขียน“ข้อเสนอแนะที่เห็นจริง”หรือ“ข้อเสนอแนะที่คาดหวัง”เพียงเพื่อให้ได้จำนวนเรื่องนั้น เขียน“ไคเซ็นที่ทำแล้ว”ที่แม้จะเล็กน้อยแต่เห็นผลจริงจำนวนเรื่องให้เดือนละเรื่องก็พอแล้ว 2. จาก“กิจกรรมที่ถูกบังคับให้ทำ”สู่การ“ทำไคเซ็น”ที่ทำด้วยตนเอง กิจกรรมไคเซ็นที่เรียกได้ว่าเป็นของจริงได้ต้องมีการจัดให้รายงานไคเซ็นเป็นส่วนหนึ่งของรายงานการทำงานและจัดให้เข้าไปเป็นส่วนหนึ่งของงานประจำวัน

24. 4 ขั้นตอน“จากปริมาณสู่คุณภาพ”การไคเซ็น “การไคเซ็นที่มีคุณภาพดี”ไม่ได้หมายถึง“ผลลัพธ์ที่ได้ต้องมูลค่าสูง”เพียงอย่างเดียว 3. ท้าทายสู่ระดับที่สูงขึ้นอีกการปรึกษาไคเซ็น -ไคเซ็นOJT ขั้นแรกดำเนินการจัดการสภาพปัจจุบันเล็กๆที่ทำได้ในขอบเขตอำนาจความสามารถของตน ขั้นถัดไปค่อยๆขยายวงไคเซ็นออกไปโดยการปรึกษาไคเซ็นกับคนรอบข้างหรือผู้บังคับบัญชาอันเป็นโอกาสของการสอนงานไคเซ็นOJT คือ“พัฒนาความสามารถผ่านการทำไคเซ็นทำ ไคเซ็นโดยผ่านการOJT” 4. ซ่อมแซมแก้ไขไคเซ็นสู่การแก้ไขปัญหาอย่างถอนรากถอนโคน ขั้นแรกแค่ระดับซ่อมแซมแก้ไขคือ การ”รู้สึกตัวลงมือกระทำ”แต่การซ่อมแซมแก้ไข (มาตรการต่อปรากฏการณ์) จริงๆแล้วไม่ใช่การไคเซ็น (มาตรการต่อสาเหตุ) ขั้นถัดไปจึงยกระดับการไคเซ็นให้ถึงระดับการสร้างมาตรการต่อสาเหตุเพื่อมุ่งแก้ไขปัญหาอย่างถอนรากถอนโคน

25. ไม่ค่อยมีการทำ KAIZEN

26. ? ปัญหามีประเภทใดบ้าง? ปัญหาที่ประจักษ์แจ้งแก่สายตา : : เป็นการเบี่ยงเบนจาก มาตรฐานหรือเป้าหมาย • 3 ประเภทของปัญหา ปัญหาที่ต้องขุดค้นขึ้นมา : ไม่เกิดปัญหาในปัจจุบัน แต่ในอนาคตไม่อาจรู้ได้ ปัญหาที่ถูกซ่อนเร้น : การระบุต้องสังเกตอย่างเจาะลึก แก้แล้วเกิดการพัฒนา-ความแข็งแกร่ง

27. ? ปัญหามีประเภทใดบ้าง? • อะไรคือ ปัญหาในแง่ บวก ? • ตอบ : เป็นปัญหาที่แก้แล้วยิ่งทำให้มากขึ้นยิ่งดี(The more better)ได้แก่ “QC D SMEE” Morale Cost Ethic Delivery Quality Environment Safety “ปรับปรุงได้ก็เป็นKAIZENแล้ว”

28. ? ปัญหามีประเภทใดบ้าง? • อะไรคือ ปัญหาในแง่ ลบ ? • ตอบ : เป็นปัญหาที่แก้แล้วยิ่งทำให้ลดลงยิ่งดี(The Less better)ได้แก่ “7 Wastes”

29. ? ปัญหามีประเภทใดบ้าง? • อะไรคือ ปัญหาในแง่ ลบ ? : 7 Wastes • การผลิตมากเกินไป(overproduction) • การเก็บของที่ไม่จำเป็น (Unnecessary stock) • การขนส่ง/ ขนย้าย/ขนถ่ายที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Transportation) • การเคลื่อนไหวที่ไม่ถูกต้อง (Unnecessary Motion) • กระบวนการทำงานขาดประสิทธิภาพ (Non-effective Process) • การรอคอย (Delay/ Idle Time) • การผลิตของเสีย/ แก้ไขของเสีย (Defects/ Rework) “ปรับปรุงได้ก็เป็นKAIZENแล้ว”

30. KAIZEN& จุดตรวจสอบ 3 มุ • ระบบของจุดตรวจสอบแบบ ไคเซ็น พัฒนาขึ้นมาเพื่อช่วยให้ทั้งคนงาน และผู้บริหารได้มีการพิจารณาถึงประเด็นต่างๆ ที่ต้องการปรับปรุงอยู่เสมอ โดยใช้ประโยชน์จากจุดสำหรับใช้ตรวจสอบ 3 มุ • จุดประสงค์<วิธีการ......ขาดประสิทธิภาพ :มุดะ(ความสูญเปล่า) • จุดประสงค์> วิธีการ......เกินความสามารถ : มุริ(สิ่งที่เกินความสามารถ) • จุดประสงค์< , >วิธีการ….ขาดความแน่นอน: มุระ(ความไม่สม่ำเสมอ) “ปรับปรุงได้ก็เป็นKAIZENแล้ว”

31. KAIZEN& จุดตรวจสอบ 4 M • M1:MAN (บุคลากร) 1.เขาทำตามมาตรฐานหรือไม่ 2.ประสิทธิภาพงานของเขาเป็นที่ยอมรับหรือไม่ 3.เขาคำนึงถึงปัญหาหรือไม่ 4.เขามีความรับผิดชอบหรือไม่ (เชื่อถือได้หรือไม่) 5.เขาเหมาะสมหรือไม่ 6.เขามีประสบการณ์หรือไม่ 7.เขาได้รับมอบหมายที่เหมาะสมหรือไม่ 8.เขามีความตั้งใจที่จะปรับปรุงหรือไม่ 9.เขามีมนุษย์สัมพันธ์ที่ดีหรือไม่ 10.เขามีสุขภาพดีหรือไม่

32. KAIZEN& จุดตรวจสอบ 4 M M2 : Machine/Equipment/Computer/Facilitator (เครื่องมือ/อุปกรณ์/เครื่องอำนวยความสะดวก) 1.ทำงานตามความต้องการในการผลิตหรือไม่ 2.ทำงานเต็มกำลังตามขั้นตอนหรือไม่ 3.การให้บำรุงรักษาอย่างเพียงพอหรือไม่ 4.การตรวจสอบเพียงพอหรือไม่ 5.การปฏิบัติงานต้องหยุดเนื่องจากปัญหาของอุปกรณ์/เครื่องมือบ่อยหรือไม่ 6.ทำงานได้ตรงกับที่ต้องการอย่างถูกต้องหรือไม่ 7.มีอาการที่ผิดปกติหรือไม่ 8.เครื่องมือเครื่องใช้ต่างๆเพียงพอไหม 9.เครื่องอำนวยความสะดวกมีเพียงพอหรือไม่ 10.ของใช้ทุกอย่างวางไว้เป็นระเบียบไหม

33. KAIZEN& จุดตรวจสอบ 4 M M3 : Material (วัสดุใช้สอย วัสดุสำนักงาน) • มีข้อผิดพลาดเกี่ยวกับปริมาณการผลิตหรือไม่ • มีข้อผิดพลาดเกี่ยวกับระดับคุณภาพของ สินค้าและผู้ขายหรือไม่ • มีข้อผิดพลาดที่เกี่ยวกับชื่อทางการค้า (brand name)หรือไม่ • มีคุณภาพที่ไม่ดีปะปนอยู่หรือไม่ • ระดับคงคลังเพียงพอหรือไม่ • มีของเสียปะปนอยู่หรือไม่ • ที่เก็บเพียงพอหรือไม่ • วัสดุหยิบใช้ ไม่ประหยัด ไม่ระมัดระวัง สูญหาย ถูกละเลยหรือไม่ • ไม่ได้มีการประเมิน จัดหา ตามจำนวน เวลา และคุณภาพที่ดีพอหรือไม่ • มาตรฐานคุณภาพเพียงพอหรือไม่

34. KAIZEN& จุดตรวจสอบ 4 M M4 : Method (วิธีการปฏิบัติการ) 1.มาตรฐานการทำงานเพียงพอหรือไม่ 2.มีการปรับปรุงมาตรฐานการทำงานหรือไม่ 3.เป็นวิธีการที่ปลอดภัยหรือไม่ 4.เป็นวิธีการที่ผลิตสินค้าที่ดีได้แน่นอนหรือไม่ 5.เป็นวิธีการที่มีประสิทธิภาพหรือไม่ 6.ลำดับขั้นตอนการทำงานดีพอหรือไม่ 7.การปรับตั้งเครื่องจักรดีพอหรือไม่ 8.อุณหภูมิและความชื้น(สิ่งแวดล้อม)พอดีหรือไม่ 9.แสงสว่างและการระบายอากาศ(บรรยากาศ)ดีพอหรือไม่ 10.มีการตรวจสอบกับกระบวนการก่อนหน้าและกระบวนการต่อจากนี้เพียงพอหรือไม่

35. KAIZEN& จุดตรวจสอบ 5M1 E 1. ความบกพร่องที่เกิดจากการกระทำของบุคคล (Man-Made Error) เกิดจากการขาดความชำนาญ ซึ่งสามารถแก้ไขความบกพร่องดังกล่าวได้ด้วยการส่งพนักงานเข้ารับฝึกอบรม 2. เครื่องจักรกล (Machinery) เกิดการสึกหรอเนื่องจากการใช้งาน แก้ไขโดยการซ่อมบำรุง 3. วิธีการทำงาน (Method of Work) ภายใต้กระบวนการผลิตเหมือนกัน แต่มีขั้นตอนการปฏิบัติงานต่างกัน แก้ไขโดยการสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงาน 4. วัตถุดิบ (Material) แตกต่างกัน เพราะมาจากต้นตอที่แตกต่างกัน แก้ไขโดยการควบคุมคุณภาพวัตถุดิบ 5. เครื่องมือวัด (Measurements) เกิดความคาดเคลื่อน แก้ไขโดยการทดสอบ เทียบเครื่องมือ 6. สภาพสิ่งแวดล้อมในกระบวนการผลิต (Environment) ไม่คงที่ แก้ไขโดยการควบคุม เช่น อุณหภูมิไม่คงที่แก้ไขได้ด้วยการติดตั้งระบบปรับอากาศ หรือความชื้นสูง แก้ไขด้วยการติดตั้งเครื่องควบคุมความชื้น เป็นต้น

36. ตัวอย่างมุมอื่นๆของ ปัญหา ? • การประกันคุณภาพ • การลดต้นทุน • ผลิตได้ตามเป้าหมาย • เวลามาตรฐาน • ส่งมอบทันตามกำหนด • ความปลอดภัย • การใช้พลังงาน วัสดุ และทรัพยากรอื่นๆ • วิธีการทำงาน และเครื่องมืออุปกรณ์ • สิ่งแวดล้อม สภาพการทำงาน • การเพิ่มผลผลิต/ประสิทธิภาพ/Process Utilization • การบริหารผู้จัดหา (supplier management) • ฯลฯ “ปรับปรุงได้ก็เป็น KAIZENแล้ว”

37. ความสูญเสียในกระบวนการบริหารภายในองค์กรความสูญเสียในกระบวนการบริหารภายในองค์กร

38. ความสูญเปล่าจากการผลิตมากเกินไปความสูญเปล่าจากการผลิตมากเกินไป ความต้องการพื้นที่เพื่อจักเก็บมากขึ้น เกิดการขนย้ายวัสดุที่ซ้ำซ้อน ใช้ทรัพยากรในการบริหารจัดการมากขึ้น ความเสื่อมสภาพของสินค้า ลดเวลาสำหรับการตั้งเครื่องลง ทำการผลิตเฉพาะที่จำเป็น ปรับเวลาของกระบวนการให้สอดคล้องกับปริมาณการผลิต

39. ความสูญเปล่าจากการรอคอยความสูญเปล่าจากการรอคอย ทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิต เกิดต้นทุนความสูญเปล่าจากการรอคอย เช่น ค่าแรงงาน ปรับการไหลของงาน จัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

40. U-shaped Line Improves Efficiency Ch 7 - 44

41. ความสูญเสียเปล่าจากการขนส่งความสูญเสียเปล่าจากการขนส่ง เกิดความเสียหายและอุบัติเหตุระหว่างการขนย้าย สูญเสียแรงงานและเวลาในการขนส่ง ที่ก่อให้เกิดต้นทุนสูงขึ้น ปรับปรุงการวางผังโรงงาน คิดหาแนวทางปรับปรุงสำหรับการขนถ่ายวัสดุ การจัดทำกิจกรรม 5 ส

42. ความสูญเปล่าจากกระบวนการที่ไร้ประสิทธิผลความสูญเปล่าจากกระบวนการที่ไร้ประสิทธิผล การใช้เครื่องมือที่ไม่เหมาะสม มาตรฐานในการทำงานไม่เพียงพอ การตรวจสอบมากเกินความจำเป็น การจัดลำดับงานที่ไม่เหมาะสม หาแนวทางขจัดความสูญเปล่าด้วยการนำหลักการวิศวกรรมอุตสาหการ (IE Techniques) เพื่อปรับลดกระบวนการที่ไม่จำเป็นออก

43. IE E . C. S .R

44. ความสูญเปล่าจากการจัดเก็บสินค้าคงคลังความสูญเปล่าจากการจัดเก็บสินค้าคงคลัง จัดทำแผนการจัดซื้อให้สอดคล้องกับกำหนดการผลิต สร้างระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time)

45. ความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหวความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหว ปรับลำดับขั้นตอนการทำงาน เพื่อให้เป็นมาตรฐาน

46. ความสูญเปล่าจากการผลิตของเสียความสูญเปล่าจากการผลิตของเสีย พัฒนาวิธีการทำงาน เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดของเสียซ้ำ

47. ข้อควรคำนึง : ก่อนที่จะลงมือทำไคเซ็นควรปรับวิธีคิดของพวกเราก่อนคือ จงเชื่อใน ความจริง 4 หลัก 5 แห่งการหลุดพ้น

48. ? อะไรคือ“ความจริง 4หลัก 5แห่งการหลุดพ้น” ตอบ : ความจริง 4 คือทำสิ่งใดอยู่บน… ความจริงที่ 1 ข้อมูลจริง ความจริงที่ 2 ของจริง ความจริงที่ 3 สถานที่จริง ความจริงที่ 4 สภาพจริง

49. ? อะไรคือ“ความจริง 4หลัก 5แห่งการหลุดพ้น” • ตอบ : หลัก 5 คือเชื่อว่า • ปัจจุบันไม่ใช่The Best • เริ่มต้นเรียนรู้จากงานปัจจุบัน • ส่งเสริมให้“สงสัย-ตรวจสอบ-วินิจฉัย-ณ ปัจจุบันเสมอ” • ลูกน้องมีค่า“เพราะรู้จักงานดีที่สุด” • อยู่ในโลกของ“ข้อเท็จจริง& ข้อมูล (Fact & Data)”

50. “ก่อนอื่นต้องเข้าใจ ระดับ กับระยะของKaizen ก่อน” ระดับไคเซ็นของบุคคล ระดับไคเซ็นของกลุ่ม ระดับไคเซ็นของผู้บริหาร ระดับKAIZEN ระยะKAIZEN • ระยะที่1 : ต้องพยายามช่วยคนงานให้ทำไคเซ็นไม่ว่าจะล้าสมัยอย่างไร เพื่อให้งานของคนงานและสถานที่ทำงานดีขึ้น แก้ที่ปลายเหตุ • ระยะที่2 : ฝ่ายบริหารจะต้องเน้นเรื่องการศึกษาของคนงาน เพื่อให้คนงานไคเซ็นที่ดีขึ้น โดยการรู้จักวิเคราะห์ปัญหา แก้ที่สาเหตุ • ระยะที่3 : ภายหลังจากที่คนงานมีความสนใจและได้รับการศึกษาแล้ว จึงจะต้องคำนึงถึงการตอบแทน 50