CALS

1. CALS 제19장

2. 산업사회 vs 정보사회 사회혁명 : 생산양식과 사회관계의 변화에서 시작하여 일상생활과 가치관 전반을 변화시킨다. • 산업사회 • 산업혁명 • 증기기관의 발명 - 동력 • 주체 - 시민(Citizen) • 중화학공업-가전 제품 • 물질적 실체(atom) • 생산 수단으로서의 정보 • 국민국가 • 정치, 경제, 물리적 공간 • 정보사회 • 정보혁명 • 네트웍의 구축 - 정보통신 • 주체 - 네티즌(Netizen) • 정보제품 • 무형의 지식과 정보(bit) • 생산 요소로서의 정보 • Cyber Space • 문화, 지적, 가상 공간 참고자료 : 백욱인(1996), 디지털 혁명과 일상생활

3. CALS 설계,제조 조달 부품,소모품의 보급,교환 상거래,물류,자금결재 Computer Aided Logistic Support(1985) - - O - Computer-aided Acquisition and Logistic Support(1988) - O O - Continuous Acquisition and Life-cycle Support(1993) O O O - Commerce At Light Speed(1994) O O O O CALS의 개념 확대

4. CALS 개념 • 제품의 설계, 획득 및 운용지원과정에서 발생하는 모든 자료와 정보를 디지틀화 종이없는 자동화된 환경을 제공함 • 업무의 과학적, 효율적 수행과 정확하고 신속한 정보 공유 및 유통체계를 통해 제품 획득 및 운용지원 비용 절감과 시간 단축, 그리고 종합적인 품질경영 능력을 향상시키고자 하는 전략 • 데이터 교환 표준 • CALS 구축을 위해서는 디지틀화된 문서는 물론 2차원 또는 3차원의 CAD(Computer Aided Design)로 만들어진 설계도면과 기술도면도 디지틀화해 정보통신망을 통해 교환할 수 있어야 한다. • 데이터의 생성, 저장 및 교환을 위한 표준화가 선행되어야 한다.

5. 일반호칭 규격명 대상 내용 SGML(Standard Generlized Markup Language) MIL-M-28001 문장 문장을 세분화하고 각각에 인식표를 붙여 전체 구조를 명시하기 위한 표준규정. 86년에 제정된 ISO 규정 CGM(Computer Graphics Metafile) MIL-D-28003 간이도 책이나 차트에 일반적으로 사용되는 그림이나 설명 등 그래픽을 축적, 교환하기 위한 표준규정 IGES(Initial Graphics Exchange Specification) MIL-D-28000 CAD 데이타 CAD/CAM 시스템간 형상데이타의 교환을 위한 표준규정 STEP(Standard for the Exchange of Product Model Data) ISO 10303, 12 parts 설계, 제조 데이타 IGES 데이타를 포함한 사양, 기능, 구성, 구조해석 등 설계, 제조에 필요한 모든 데이타의 교환을 위한 표준규정 CCITT Group 4 MIL-R-28002 도형데이타 그래픽, 데이타 교환의 효율화를 위한 데이타 압축기술의 표준규정 CITIS(Contracter Integrated Technical Information Service) MIL-STD-974 발주정보 국방성이 계약자에게 발주정보를 제공하는 제반 데이타 규정 IETM(Interactive Electronic Technical Manual) MIL-M-87268, MIL-D-87269, MIL-Q-87270 기술매뉴얼, 납품사양, 품질보증 컴퓨터를 사용하는 대화형 매뉴얼의 개발 및 화면 사양 등에 관한 규정, IETM의 정부기관에의 납품에 부과한 제반 제품사양에 관한 규정, IETM 계약자의 품질보증 규정 EDI(Electronic Data Interchange) UN/EDIFACT 상거래에 관련된 서류 수발주, 견적, 재고확인, 운송의뢰, 집하확인, 청구서 등 일반 상거래에 관련된 서류의 전자화를 위한 규정으로 UN과 ISO가 공동으로 제정 CALS 관련 주요 표준

6. CALS 추진 • 2단계로 추진 • 모든 기술정보 및 교역정보의 완전한 통합, 활용 환경을 단번에 구현하기는 곤란 • 현재의 수준이 서류에 의한 정보교환 단계 • 1단계: 우선 표준화된 자료양식 및 통신규약에 의한 디지틀 정보교환 환경을 구축 • 2단계: 완전한 통합 데이터베이스를 구축해 관련 기관, 부서 및 업체가 자료를 완전히 공유하여 사용자 중심의 정보 서비스가 이루어 질 수 있는 환경을 구축

7. CALS의 장점 • 데이타의 자유로운 교환으로 개발시간의 단축 • 특히 항공기 제작, 발전 플랜트 등 공동 개발 부문에서 실시간(Real Time)에 온라인으로 진행됨으로써 효과를 극대화시킬수 있다. • 최근 신제품의 수명이 단축되고 있는 상황에서는 효과 지대 • 해외 조달에서의 최적, 최저가 부품조달 가능 • 싸고 좋은 것을 전세계로부터 구입하는 정보 시스템 • 정보 네트워크를 활용한 전략적 기업 제휴 가능 • 관리직의 생산성 향상 • 재고 감소, 관리 업무의 합리화 • 설계단계에서부터 판매, 재고에 이르기까지 모든 1차 정보를 실시간으로 공유가 가능하다. • 정보 전달, 조정 체계로서의 관리직 인원 절감이 가능하다. • 기업 활동 전반에 걸친 시간 단축 효과 • 설계, 생산 시간 단축은 물론 수주, 납품 사이클도 단축이 가능하다.

8. 세계의 CALS 운동 • 미국 • 80년대 후반 미국 산업의 국제 경쟁력 약화로 CE, BPR(Business Process Reengineering)을 수행하기 위해 CALS를 정보 공유를 위한 중요한 기반으로 인식. • 미국 국방부의 병기 조달을 위한 전략적 정보 시스템에서 시작되어 미국 경제 전체의 경쟁력을 비약적으로 향상시키는 수단으로 인식되어 전 분야로 확산. • → '2000년까지 정부 조달을 CALS 프로그램에 근거한 업무방식 의무화 • ☞ CSRC(CALS Shared Resource Center)를 설치하여 중소 기업을 대상으로 한 CALS 보급 확대 • ☞ CALS의 보급여부는 국제적인 거래에서 CALS를 통한 처리가 요구될 가능성이 크며 글로벌한 산업 정보 인프라인 CALS에의 정확한 대응이 필요 불가결해질 것이라는 판단하에 전산업으로 확산 • ☞ 국제적 CALS 기구를 유럽등과 창설 및 전시회 개최

9. 세계의 CALS 운동(2) • 유럽 • '90. NATO 가맹 각국에 병기를 납품하고 있는 NIAG(NATO Industry Advisory Group)이 CALS를 검토 • '92. NIAG는 미국의 CALS 규격이 타국에는 맞지 않음을 지적 • '93. CALS 규격의 국제화 모색 workshop 개최, ISO 화 지향 • '94. CALS International을 설치하고 미국, 영국, 불란서, 일본의 기업인으로 구성된 IBOD(International Board of Directors : 평의회)와 미국, 영국, 불란서, 일본, 독일, 카나다, 호주, 대만 등 8개국 대표로 구성된 ICC(International CALS Congress)를 창설. • 일본 • 통산성은 95년을 CALS 원년으로 정하고 향후 5년간 20~30억엔의 예산 투입 예정. • ☞ 95년도 4억 2천만엔 : 생산, 조달, 운용자원통합정보 시스템의 표준화 및 연구 개발 지원 • ☞ 기술 연구 조합의 설치 --> 규격, Software 개발 • ☞ CALS 실증 모델 구축 • 산업 정보화 추진 센타 설립 : EDI 표준 개발과 보급 담당 개별 기업이 독자적인 EDI를 추진하는 비효율성을 타파하고 통일된 정보교환의 룰 확립

10. 한국의 CALS 운동 • 94년 4월 정보 통신 진흥협회 내에 한국 EDI 협의회를 창설하면서 동 협의회내에 CALS 분과 위원회를 구성 • ☞ 민간 주도의 조직으로 구성되어 대외적 창구로 운영되고 있으나, 아직 활동이 미약한 실정 • ☞ 국방부는 2~3년전부터 내부적으로 CALS에 대한 비공개 세미나와 워크샵 등을 개최하여 연구 및 활용 방안 검토 • ☞ ADD(국방 과학 연구소) 등을 통해 연구활동과 초기구현 사업 계획 작성 및 추진 개시 • 일부 대기업에서 최근에 CALS에 대한 관심을 갖고 사업에 대한 조사연구를 착수함 • ☞ CALS 기술 구도를 적용한 생산공정의 자동화 시스템 구축을 검토 • 최근 CALS에 대한 인식이 크게 고조되고 있으나 아직 구체적인 개념과 실행 방법 등에 대한 이해 부족 • ☞ 선진국의 사례를 충분히 연구, 분석하고 이를 체계적으로 활용하는 방안을 마련하는 것이 필요

11. PDM의 정의 제품과 관련된 모든 자료의 생성, 접근, 통제 등 제품의 수명주기를 관리하는 시스템 또는 모든 공학 데이터(engineeringdata)와 공학 프로세스(engineeringprocess)를 관리하는 시스템.

12. PDM 제품구조/버전 관리 제품형상 관리 업무흐름 관리 공동업무 지원 정보저장고 PDM과 Workflow

13. PDM 구성 모듈 • 정보 저장고 • 문서, 도면, form, 스캔 데이터, 데이터베이스, 메타 데이터, Check-in/out • 제품 구조/버전 관리 • BOM, Configuration, 버전, 옵션, ECO, 부품 분류, 검색, 브라우징, view, Red-marking/lining • 제품 형상관리 • CAD 인터페이스 • 공동업무 지원 • E-mail, 사서함, 전자게시판, 3D conferencing, Co-authoring, Knowledge sharing • WfMS • 업무 프로세스 관리 기능 • PDM이 지원하는 대부분 기능의 바탕을 제공

14. PDM 요소 출처 : Hewlett Packard(1993), “Product Data Management - Understanding the Fundamental Technology and Business Concepts” • 신제품의 개발이나 기존 제품을 수정하는 데 사용되는 조직내의 모든 정보의 흐름을 관리하는 것을 말한다. • PDM 의 4가지 요소 • 저장소 - 제품 정보를 안전하게 보관하는 곳 • 프로세스 포착 - 제품 개발 과정 중에 제품 정보에 대해서 가해진 사항을 기록하고 추적하는 수단 • 프로세스 관리 - 프로세스간의 정보의 흐름을 통제하고 배포하므로써 이러한 프로세스를 감독하는 기능 • 정보 포착과 관리 - 위와 같은 프로세스 중에 발생한 제품과 관련된 새로운 그리고 개정된 정보를 수집하고 관리하는 기능

15. ERP 정의 ERP(Enterprise Resource Planning): 정보의 통합을 통한“전사적 자원계획” • 1970년대의 자재소요계획(MRP 또는 mrp: Material Requirement Planning), • 1980년대의 제조자원계획(MRPII 또는 MRP: Manufacturing Resource Planning) 이 보다 확장된 통합정보시스템. • 미국 컨넥티컷트 주에 본부를 둔 정보 컨설팅회사인 가트너 그룹이 최초로 사용. • 가트너 그룹의 정의 A set of applications designed to bring business functions into balance and represents the next generation of business systems.

16. 개념적 측면 시스템 구성 측면 기술적 측면 • MRP II의 지원 • Multiple site 환경의 지원 • 비유연성의 최소화 • 사용자 편이성의 최대화 • 객체 지향 기술 • 분산 데이타 처리 • Client/Server 기술 • 개방형 구조 서론 - ERP의 개념 ERP(Enterprise Resource Planning): 정보의 통합을 통한“전사적 자원계획” • 사실 ERP는 결코 혁명적 개념도 또 진정 새로운 아이디어도 아님. • 그러나, “고객회사, 하청회사 등 상하위 공급 체계(Supply Chain)와 설계, 영업, 원가회계 등 회사내 연관부서 업무를 동시에 고려하지 않고서는 제조에 관한 올바른 의사결정을 내릴 수 없다”는 인식을 전제로 한 아주 유용한 개념.

17. In House System Package System • 초기 단계에서는 사용자의 요구 사항을 Package보다 충실하게 만족시킬 수 있다. • 사용자 환경의 변화에 따라 계속적으로 유지 보수 인력이 필요하게 된다. • 각 기능별로 독립적으로 개발되기 때문에 시스템간 통합이 약하게 된다. • 정보기술 변화에 대응하기 곤란하다. • 유지 보수에 치중함으로써 장기적으로 시스템의 향상보다는 당면문제의 해결에 치중하게 된다. • In House 시스템의 수명은 평균적으로 3년으로 평가되고 있다. • 3년후에는 시스템이 사용자의 업무환경을 효율적으로 지원하기 곤란해진다. • 유지 보수를 전문업체가 수행함으로써 지속적인 시스템 개선이 가능하다. • 표준화된 프로세스를 기반으로, • 효율적인 BPR 도구로 활용, • 원활한 정보 공유와 흐름, • 데이터의 일관성을 유지, • 고객을 프로세스의 일부로 참여시켜 고객만족을 높일 수 있으며, • 시스템 유연성이 높고, • 체계적이고 합리적인 업무 처리 지원을 가능하게 한다. • 패키지 선정시 자사 업무 프로세스를 면밀히 검토하여 선정하여야 하며, 필요로 하는 모든 프로세스를 완벽하게 지원하는 패키지는 없다. ERP 시스템의 구축방법

18. 팩키지명 개발사 국내공급 BAAN BAAN Co. DNI BPCS SSA 한국 에스에스에이 MANMAN CA CA Korea MAPICS Marcam 한국 IBM MAX MRP Micro MRP 코멕스시스템(주) MFG PRO QAD Inc. 한국 QAD Oracle Applications Oracle 한국 오라클(주) SAP R/3 SAP SAP Korea 국내 도입 국외 유명 ERP 팩키지

19. 팩키지명 개발처 신경영정보탑 한국기업전산원 마패 (주)마패정보시스템 정보 MAGIC 정파시스템 하이네트 III (주) 하이네트 CIMM PI-Manager 바스크 모나미시스템(주) E-Z MRP II 한국정보시스템 ManFac 삼성데이터시스템 McCIM (주) 대우정보시스템 국내 개발 ERP 팩키지

20. ERP 도입, 운영, 개발상의 문제점 및 해결 방안 • 국내기업의 가장 큰 문제점은제조 정보 시스템의 부재와 정보의 불확실성 • ‘생산계획’= ‘월별 또는 주별 생산량의 결정’(?) • 생산활동 진행보고, 공장 가동율, 작업자 임금계산, 제품의 원가계산까지도 가능하게 하는 (이른바 Production Packet)까지를 준비하는 것. • 정상적인 생산관리 업무에는 방대한 정보처리 업무가 수반됨 • 선진국은 컴퓨터의 발명이전에도 펀치카드를 이용한 집계기(Tabulating Machine)나 특수복사기(ORMIGâ등)를 사용. • 우리나라 기업의 경우 ? • 교과서적인 생산관리 시스템이 존재하지 않을 경우 생산관리 전산화는 불가능.

21. 합리적 시스템의 부재 ( 입력자료의 부정확성 유도 ) 전산위주의 개발 ( 인간적 측면 불고려 ) 현장의 불안정성 ( 불량률의 가변성, 불량품의 재가공작업 ) 기술적 능력 부족 ( 개발 및 운영 ) 생산관리 전산화의 실패 이유와 해결방안 생산관리 업무는 방대한 양의 데이타를 취급하므로 그 과정에서 많은 오류가 발생할 수 있는데, 그 같은 오류가 계속 누적될 경우 마이너스 재고와 같은 우스꽝스러운 일이 수시로 발생하여 결국 전산시스템은 신용을 잃고 실패하게 된다. 생산관리 전산화의 실패

22. 실패이유 해 결 방 안 합리적 시스템 부재 • 데이타 입력시의 실수를 유도 / 파악 불능 또는 전산 자료와 실제 • 상황이 다른 경우를 포함 합리적인 시스템이 없는 경우 반드시 실패 • 시스템 구축 후, 주기적이고 세심한 감사활동이 유일한 해법이다. 전산 위주의 도입/개발 • 사용자의 편이성을 고려하지 않은 시스템은 반드시 실패. • 성공을 위한 필수 요건이므로 전산 개발을 위한 시간 및 비용을 • 여유있게 책정한다. 기술 능력 부족 • 우수한 인력의 확보 및 지속적 교육, 시나리오에 의한 훈련 불안정성 • 불량, 재작업, 설계변경 등 가변적 업무절차에 대한 대비가 필요. • 이들 요소는 전산화에 상관없이 생산관리의 유연한 운용을 방해, • 그러나 전산화된 Formal한 생산관리시스템에서는 더욱 견디기 힘듬. ERP 문제의 해결 방안

23. ERP의 전망 ERP는 구현 가능한 기술이며, 고객에의 서비스 향상 및 합리적인 공장 경영을 위하여 선진 기업은 반드시 채택, 우리나라의 경우에도 기업의 경쟁력 제고를 위하여는 선택의 여지가 없는 유일한 대안.