Narzędzia do materiałów resztkowych i obróbki wykańczającej

1. Narzędzia do materiałów resztkowychi obróbki wykańczającej FXS-EBM WXL-LN-EBD WXL-LN-EBD

2. FXS-HS-EBM Ø10mm R5 Średnica: 10mm Promień naroża: 5mm Ostrza: z=4 Obroty: 6400 1/min VC: 200 m/min Posuw: 8000 mm/min fz: 0,31 mm AP: 0,3 mm AE: 0,3 mm Strategia: Materiał resztkowy/ wykańczanie wstępne Drehzahl: 7200 1/min VC: 226 m/min Vorschub: 4000 mm/min fz: 0,2 mm AP: 0,2 mm AE: 0,2 mm Strategie: wykańczająca 2

3. FXS-HS-EBM Ø10mm R5 Standard • FXS- Pokrycie • Wysokie posuwy na ząb dzięki 4 ostrzom • Frez kulowy 4-ostrzowy • Obróbka różnorodnych materiałów • 800N/m i stale do 60 HRC OSG FXS-EBM • Centralne ostrze Frez kulowy 4-ro ostrzowy do obróbki zgrubnej i wykańczającej 3

4. WXL-LN-EBD Ø6mm R3 Średnica: 6mm Promień naroża: 3mm Ostrza: z=2 Obroty: 10000 1/min VC: 188 m/min Posuw: 6000 mm/min fz: 0,20 mm AP: 0,2mm AE: 0,2mm Strategia: Materiał resztkowy Obroty: 10000 1/min VC: 188 m/min Posuw: 4000 mm/min fz: 0,10 mm AP: 0,12mm AE: 0,12mm Strategia: Obróbka wykańczająca Uniwersalny frez kulowy o wszechstronnym zastosowaniu dostępny w 284 wielkościach!!! 4

5. WXL-LN-EBD Ø6mm R3 • WXL-Pokrycie (1100°C wytrzymałość termiczna) • Ø 0,1mm do Ø 6mm w różnych długościach • Ø 0,1mm do Ø 20mm w standardowych długościach • Różne rodzaje chwytów, do wyboru: Ø 4mm lub Ø 6mm • Geometria zgrubna i wykańczając • Od miedzi po stale 55 HRC • 336 różnych typów frezów kulowych z serii WXL • Tolerancja promienia od +/- 0.005mm Frez kulowy o wysokiej dostępności magazynowej idealny do zastosowania w obróbce narzędzi i form 5

6. WXL-LN-EBD Ø1mm R0,5 Średnica: 1mm Promień naroża:0,5 mm Ostrza: z=2 Obroty: 25000 1/min VC: 157 m/min Posuw: 1600 mm/min fz: 0,03 mm AP: 0,02 mm AE: 0,2 mm Strategia: Grawerowanie Frezy miniaturowe najwyższej jakości 6

7. WXL-LN-EBD Ø1mm R0,5 • WXL-Pokrycie (1100°C Wytrzymałość termiczna) • Wysoki wybór frezów miniaturowych • Miedź do stali 55 HRC • Szlif centralny • idealny do materiałów egzotycznych • Specjalny promień przejściado chwytu Ø 0.1mm do Ø 6mm w ogromnej palecie wyboru 7

8. Obszary zastosowania pokrycia WXL • Obróbka przy długim czasie maszynowym • Narzędzia o wysokiej żywotności • Elektrody miedziane • Dentystyka: Cyrkon, NEM i Tytan • Zastosowanie optyczne 8

9. Trwałośći jakość powierzchni • Dynamiczna maszyna • Duża przetwarzalność danych zespołów sterowania • Stały jednakowy naddatek obróbkowy na konturze • Narzędzia mocowane najkrócej jak to możliwe • Specjalnie wybrane strategie do powierzchni o wysokiej jakości • Stabilne mocowanie • Wysoka dokładność bicia HAIMER

10. Niewyważenie jako problem Niewyważenie dużo kosztuje, nawet jeśli go nie widać! • Niewyważone narzędzia wywołują przy wysokich obrotach siły odśrodkowe • Siły te oddziałując na wrzeciono maszyny i powodują wibracje • W rezultacie niewyważenie szkodzi maszynie, wrzecionu i narzędziu • Niewyważenie redukuje żywotność narzędzia, wrzeciona oraz pogarsza dokładność obróbki i jakość uzyskanej powierzchni • Niewyważenie ogranicza wydajność maszyny. 10

11. Dokładność ruchu obrotowego Wpływ na dokładność ruchu obrotowego; narzędzie wyważone vs. niewyważone Koncentrycznośćµm 11

12. Konsekwencje niewyważenia • Niewyważenie powoduje • błąd w ruchu obrotowym • Złe utrzymanie wymiaru • Duże zużycie narzędzi • Niska wydajność skrawania

13. Podstawy niewyważenia statycznego MU = Masa niewyważenia (w g) r = odległość masy niewyważenia od od osi obrotu (w mm) M = Masa rotoru (w kg) e = odległość środka ciężkości od osi obrotu (w µm) FF = siła odśrodkowa Wielkość niewyważenia: Jednostka niewyważenia: e=U/M Mimośrodowość: 13

14. Uproszczona prezentacja e=U/M Mimośrodowość:

15. Wyważenie narzędziPotencjalne oszczędności na każde centrum obróbcze

16. Podstawy obliczeń 16 • Okres użytkowania wrzeciona (przy obrotach max. 15000 rpm): • Narzędzia niewyważone: 5 000 godz. • Narzędzia wyważone: 10 000 godz. • Koszt wymiany wrzeciona: 18.000 € • Nie uwzględniono: • Lepsza jakość powierzchni • Koszty związanie z nieplanowanym postojem maszyny (wymiana wrzeciona) • Verbesserte Maßgenauigkeit • W pojedynczych przypadkach możliwe są znaczne większe oszczędności

17. Podsumowanie • Wyważaj narzędzia po każdej wymianie! • gdy narzędzia często posiadają • niesymetryczną geometrię (np. chwyt weldona) • gdy ruchome części wpływają na precyzyjne wyważenie (np. nakrętka mocująca, narzędzia trzpieniowe) • gdy narzędzia składane wywołują • dodatkowe niewyważenie

18. Rozwiązanie Dynamiczne wyważarki HAIMER Tool Dynamic. EconomicEconomic Plus ComfortComfort Plus DMG

19. Różnice obróbki 5-osiowej 5-osiowa obróbka symultaniczna 5-osiowa obróbka 5-osiowepozycjonowanie Obróbka 5-osiowa

20. Unterschiede der 5-Achsen Bearbeitung Różnice obróbki 5-osiowej Obróbka 5-osiowa Detal mocowany jest na stole roboczym i pozwala na obróbkę z 5 stron w jednym mocowaniu

21. 5-osiowe pozycjonowanie Kombinacja obróbki 5-stronnej i obróbki pod różnymi kątami.Obie osie tokarskie używane są tylko po to, aby narzędzie lub detal ustawić we właściwym położeniu. Różnice obróbki 5-osiowej

22. 5-osiowa obróbka symultaniczna Ta technika obróbki stosowana jest do detali, które mogą być obrabiane tylko poprzez symultaniczne ruchy wszystkich 5 osi. (Symultana interpolacyjna) Różnice obróbki 5-osiowej

23. Niepotrzebne żadne urządzenia pomocnicze Oszczędność kosztów i czasu Wyższa dokładność Niepotrzebne żadne specjalne narzędzia Mniej narzędzi  Redukcja kosztów narzędzi Obróbka 5-osiowaKorzyści dla użytkownika  

24. Jednakowy posuw, ale większe długości obróbki większe wióry Redukcja długości narzędzi  Wyższa stabilność narzędzi  Mniejsze drgania  Wyższa żywotność narzędzi Lepsza jakość powierzchni Obróbka 5-osiowaKorzyści dla użytkownika   

25. Obróbka w jednym kroku zamiast wielu małych przyrostów Lepsza jakość powierzchni Krótszy czas obróbki  Mniej obróbki dodatkowej Uniknięcie prędkości skrawania „Zero” Podwyższona żywotność narzędziaZredukowane koszty narzędziLepsza jakość powierzchni detalu Obróbka 5-osiowaKorzyści dla użytkownika 

26. Obróbka 5-osiowaKorzyści dla użytkownika Ruch współbieżny W kierunku frezowania Ra = 0,44 µm PoprzecznieRa = 0,72 µm Czas obróbki8min 24sek. Ruch współbieżny / Ruch przeciwbieżny W kierunku frezowania Ra = 0,87 µm PoprzecznieRa = 0,82 µm Czas obróbki 6min 12sek. Ruch współbieżny 30° W kierunku frezowania Ra = 0,24 µm PoprzecznieRa = 0,25 µm Czas obróbki 8min24sek. Praktyczna próbaw DECKEL MAHO Seebach Liczba obrotów n = 20.000 min-1 Posuw f = 2.500 mm/minFrez kólistyd = 6 mm Dosuw narzędzia ae = 0,08 mm

27. 63% 27% Udział w rynku poszczególnych wariantów obróbki 5-osiowe pozycjonowane Obróbka 5-stronna 10% 5-osiowa obróbka symultaniczna

28. 5-osiowa obróbka symultanicznatylko tam, gdzie ma to sens • 5-osiowa obróbka symultaniczna powinna być stosowana tylko wtedy, • gdy wymaga tego obrabiany detal. • Wady symultanicznej obróbki 5-osiowej: • Wysoki nakład pracy nad oprogramowaniem • Wyższe niebezpieczeństwo kolizji • Z reguły dłuższe czasy obróbki z powodu ruchów wyrównawczych stołu lub wrzeciona • Mniejsza dokładność i jakość powierzchni, ponieważ sumują się odchyłki osi. TEBIS

29. Artykuł Konstrukcja środków produkcji Jakość powierzchni Kontrola produkcji Wybór maszyn Emisja NC Wybór narzędzi Obróbka maszynowa Orientacja Obróbka elementów funkcji Obróbka wykańczająca Obróbka zgrubna Symulacja Wirtualny proces produkcji Inżynieria QS Planowanie produkcji Produkcja Bloki seminaryjne 1-3 Programowanie

30. Artykuł Konstrukcja środków produkcji Jakość powierzchni Wybór maszyn Wybór narzędzi Orientacja Wirtualny proces produkcji Inżynieria Kontrola produkcji QS Planowanie produkcji Emisja NC Produkcja Bloki seminaryjne 1-3 Obróbka maszynowa Programowanie Obróbka elementów funkcji Obróbka wykańczająca Obróbka zgrubna Symulacja

31. Programowanie • Obróbka wykańczająca • 3+2 osie • 5 osi • Jakość powierzchni • Automatyczne • Indywidualne

32. Programowanie • Obróbka wykańczająca • 3+2 osie • 5 osi • Jakość powierzchni • Automatyczne • Indywidualne

33. Artykuł Konstrukcja środków produkcji Jakość powierzchni Wybór maszyn Wybór narzędzi Orientacja Wirtualny proces produkcji Inżynieria Kontrola produkcji QS Planowanie produkcji Emisja NC Produkcja Bloki seminaryjne 1-3 Obróbka maszynowa Programowanie Obróbka elementów funkcji Obróbka wykańczająca Obróbka zgrubna Symulacja

34. Produkcja • Obróbka maszynowa • Plan pracy • Bestfit (Orientacja) • Kontrola kolizji

35. Produkcja • Obróbka maszynowa • Plan pracy • Bestfit (Orientacja) • Kontrola kolizji

36. Produkcja • Obróbka maszynowa • Plan pracy • Bestfit (Orientacja) • Kontrola kolizji • ToolControl

37. Artykuł Konstrukcja środków produkcji Jakość powierzchni Wybór maszyn Wybór narzędzi Orientacja Wirtualny proces produkcji Inżynieria Kontrola produkcji QS Planowanie produkcji Emisja NC Produkcja Bloki seminaryjne 1-3 Obróbka maszynowa Programowanie Obróbka elementów funkcji Obróbka wykańczająca Obróbka zgrubna Symulacja

38. Produkcja • Emisja NC • Optymalizacja pod kątem maszyn • Optymalizacja pod kątem sterowania • Jednorazowe dostosowanie • Wsparcie cyklu Siemens • np. 832

39. Artykuł Konstrukcja środków produkcji Jakość powierzchni Wybór maszyn Wybór narzędzi Orientacja Wirtualny proces produkcji Inżynieria Kontrola produkcji QS Przesyłanie danych NC do systemu Siemens w celu drugiej obróbki Planowanie produkcji Emisja NC Produkcja Bloki seminaryjne 1-3 Obróbka maszynowa Programowanie Obróbka elementów funkcji Obróbka wykańczająca Obróbka zgrubna Symulacja Siemens

40. Czynniki składające się na efektywność aplikacji HSC Maszyna HSC (High Speed Cutting) Wysokowydajna obróbka Narzędzia Sterowanie Urządzenia pomiarowe, uchwyty CAD/CAM

41. System CNC dla obróbki HSC • System CNC w aplikacjach dla obróbki wysokowydajnejmusi spełniać szeroki zakres kryteriów. Prędkość • Look Ahead • Kompresor • Skalowalna funkcjonalnośćkomponentów • Krótki czas cyklu bloku • Sterowanie wyprzedzające • Ograniczenie szarpnięć • Ograniczenie szarpnięć • „Wygładzanie” bloków • Gładkie profile prędkości • Kompresor Precyzja Jakość powierzchni

42. Postprocesor Sterowanie NC Maszyna Stworzenie zbiorów NC Przekształcenie komend NCw sekwencje ruchów osi Obróbka skrawaniem (obrabiarka) Łańcuch procesu CAD  CAM  CNC Oprogram. CAD Projekt(stacja projektowa) Oprogram. CAM Generowanie ścieżki narzędzia

43. Łańcuch procesu CAD  CAM  CNC Ideal tool pathLinearized tool pathTolerance bandAxis / chord error Model geometryczny W systemach CAD projektowane są skomplikowane powierzchnie (dowolne formy). W celu wyfrezowania tych wielu powierzchni system CAM zwykle przekształca takie dowolne formy CAD w wielościany. Bryły Oznacza to, że zaprojektowana gładka powierzchnia zostaje przybliżona za pomocą wielu niewielkich płaszczyzn . To powoduje odchylenie od oryginalnej dowolnej formy. Algotytmy NC Program CAM tworzy ścieżki narzędzia dla tych wielościanów. Postprocesor używa ich to utworzenia bloków NC w obrębie zadanej tolerancji błędu. Zwykle zawierają one wiele małych odcinków prostych. Niewielkie płaszczyzny wielościenne mogą być wyraźnie widoczne na powierzchni, co może prowadzić do niepożądanych efektów.

44. Posuw G64 Look Ahead N12 N1 Tryb sterowania konturemLook Ahead • Funkcja G64/G645 »Look Ahead« obejmuje określoną, parametryzowalną liczbę bloków przejazdowych pozwalając na zoptymalizowanie prędkości skrawania. Tryb sterowania konturem z uwzględnieniem funkcji Look Ahead ma na celu zabezpieczenie przed zwalnianiem na styku bloków iprzejazd po konturze z możliwie stała prędkością. . Taka krzywa prędkości poprawia jakość powierzchnii redukuje czas obróbki.

45. Kompresor Online danych NC • System CAM zwykle generuje bloki liniowe z uwzględnieniem określonej dokładności. • Kompresor OnlineCOMPCADłączy sekwencjerozkazów G1 i scala je na postać funkcji Spline • specyficznej dla systemu sterowania. Ilość bloków przejazdowych zostaje w ten sposób znacząco • zredukowana. Dzięki aktywnemu kompresorowi, powierzchnia o dowolnej formie może być • obrabiana z większą prędkością bez ograniczania prędkości przy zmianie bloków. W czasiecyklu NC Kontur Kontur Zakres tolerancji Zakres tolerancji Format G01 (10 bloków NC) Format Spline (2 bloki NC) Live Demo

46. …Live Demo