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國立中山大學 EMBA-6 全面生產管理 (TPM)

國立中山大學 EMBA-6 全面生產管理 (TPM). 指導教授：盧淵源 博士 第三組組長：蘇朝山 　　　組員：林明玉、宗天一、吳仕乾 　　　　　 吳怡諒、劉守源 20041219. 全面生產管理. 前言 　在現今社會，企業間的競爭開始進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。 　生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。 　高效的生產管理，可提高企業經濟效益及綜合競爭力，搶占市場競爭的制高點。. TPM 縮寫. Total Productive Maintenance

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國立中山大學 EMBA-6 全面生產管理 (TPM)

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  1. 國立中山大學EMBA-6全面生產管理(TPM) 指導教授：盧淵源 博士 第三組組長：蘇朝山 　　　組員：林明玉、宗天一、吳仕乾 　　　　　 吳怡諒、劉守源 20041219

  2. 全面生產管理 • 前言 　在現今社會，企業間的競爭開始進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。 　生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。 　高效的生產管理，可提高企業經濟效益及綜合競爭力，搶占市場競爭的制高點。

  3. TPM縮寫 • Total Productive Maintenance • Total Productive Management • Total Perfect Manufacturing

  4. Total productive maintenace: what does it mean? • Total = Everyone • Productive = No wasted activity • Maintenace = As new condition

  5. TPM的定義 • 追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標 • 從意識改變到使用各種有效的手段，構築能事先防止所有災害、不良、浪費的體系，達成「0」災害、「0」不良、「0」浪費。 • 從生產部門開始，到研發、營業、管理等所有部門。 • 從最高領導到第一線作業人員全員參與。

  6. TPM發展史 • Preventive Maintenance • 50年代起源于美國的Preventive Maintenance(預防保養，簡稱PvM)，有別於50年代以前的Break-Down Maintenance(事後保養，簡稱BM)。事後保養，使用者具操作者及維修者角色。 • 設備尚未故障前，即預先加以維護，使設備不發生故障，進而延長設備的使用年限。 • 日常保養(如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃)，定期點檢，定期整備，預防修理，更新修理。

  7. TPM發展史 • Productive Maintenance • 60年代的Productive Maintenance(生產保養，簡稱PM)，指的是以最經濟的方式保養，以提高企業生產力。 • 保養預防:設計之初，將設備設計成免保養 • 預防保養 • 改良保養:針對設備本體改良 • 事後保養:重要性低的設備

  8. TPM發展史 • 70年代的Total Productive Maintenance(全面生產保養，簡稱TPM)，指的是保養工作由原來生產單位負責，推展到全面性與普及化設備保養。重點在橫向協調溝通。 • 80年代出現Predictive Maintenance(預知保養，簡稱PdM)，指的是以儀器診斷設備的現狀，並取得資料加以研判分析，再依實際狀況加以處置，主要目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養(Over Maintenance)。

  9. TPM發展史 • Total Productive Management • 90年代JIPM有鑑於僅在生產部門導入TPM是不夠的，乃向研發、營業、管理等所有部門擴展，提出TPM的新定義，即全公司的TPM。 • 91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700餘人參加，瑞典VOLVO及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。 • 1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下，共同成立了「社團法人中華全面生產管理發展協會」，並致力於本土化TPM活動之推廣與研究。

  10. TPM定義演進之比較 項目 全面生產保養 全面生產管理 效率訴求對象 設備過程的改善 全面生產系統 壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備 全面生產系統 參與部門 使用及保養部門 全公司所有部門 參與層級 使用及保養部門 經營層到作業員 活動組織 小團體 嚴謹之重複小集團

  11. 實施TPM適合的行業 • 從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施，幾乎涵蓋了所有製造行業。

  12. TPM的8大支柱 • 個別改善活動 • 自主保養 • 計畫保養 • 技能教育 • 產品、設備初期管理活動 • 品質保養 • 管理間接部門的效率化 • 安全、衛生與環境管理

  13. TPM的8大支柱 • 個別改善活動 • 設備、人、原物料的效率化，追求生產性的極限，徹底消除損失。 • 機能停止:故障損失 • 功能降低:短暫停機空轉損失，速度下降損失不良，手工修復損失，換模換線調整損失等等。 • 作業效率低:管理損失，能源損失等等。

  14. TPM的8大支柱 • 自主保養 • 自己的設備自己保養vs我是從事生產的人，而修理是你的事 • 發現異常能力 • 維持能力 • 改善能力

  15. TPM的8大支柱 • 計劃保養 • 定期保養 • 預知保養 • 事後保養 • 改良保養 • 方針的決定，設備總檢查、重點設備的選定，選擇對象設備和製作暫定基準書，潤滑管理的總檢查，預備品的總檢查，引進預知保養，製作計畫保養基準書

  16. TPM的8大支柱 • 技能教育 • 培養對設備專精的從業人員 • 提高保養人原的專業技能，設立技能士檢定制度

  17. TPM的8大支柱 • 產品、設備初期管理活動 • 設計免保養的新設備 • 技術檢討與設計審查(Design Review) • 一般產品成本80%決定於設計，設備因故障所發生的損失，也有80%起因於設計 • 試作後達零變更

  18. TPM的8大支柱 • 品質保養 • 有效的設備保養，以期維持與改善高水準品質 • 品質之改善管理 • 4M(Machine、Material、Method、Man) • 標準化 • 品質之維持管理 • 加工後，測定、調整、檢查規格

  19. TPM的8大支柱 • 管理間接部門的效率化 • 間接單位改善的對象是事務流程及人員制度 • 生產效率化的支援活動 • 自己部門的效率化 • 設備的效率化

  20. TPM的8大支柱 • 安全、衛生與環境管理 • 消滅3K(骯髒、勞累、危險)，創造安全、舒適、明亮、健康的工作環境 • 鼓勵提出虛驚(False Alarm)報告

  21. OEE是TPM的績效衡量指標 • Overall Equipment Effectiveness(設備總合效率，縮寫成OEE) • 為JIPM開始推廣TPM時，其中一項重要衡量生產力的指標。

  22. 何謂OEE • Machine Availability = (Scheduled Running Time - Downtime)/ Scheduled Running • Performance Rate = (Std. Cycle Time /Act. Cycle Time) X (Act. Cycle Time X Units Produced/ Time Available Operating Time) • Quality Rate = (Units Produced - Defective Units)/ Units Produced • OEE = Availability X Performance Rate X Quality Rate

  23. OEE • Availability is reduced by • Shutdowns • Breakdowns • Changeover times • Lack of skilled operators

  24. OEE • Performance rate is reduced by • Failure to operate at the maximum proven rate (MPR) or original equipment manufacturers specifications (OEMs) • Minor stoppages • Idling

  25. OEE • Quality is reduced by • Producing waste • Defects • Rework • Start up losses

  26. Average OEE’s vs World Class OEE’s – myths and realities

  27. World class OEE • UK best about 40-50% • World class generally accepted as • For single product process plant > 95% • For batch plant > 85%

  28. OEE可用於 • 計算現今及過去的運作效率 • 提供所欲達成目標或世界級標準的參考指標 • 確定目標與現狀間的差距 • 監控改進的過程 • 提供改進的優先順序

  29. TPM與5S活動關連 • 5S是推動TPM活動八大支柱的基礎 • 要達成活動目標，必須要使5S活動能有機性編入於TPM各個活動中

  30. 5S(visible factory) • 「5S」是一種先進的，旨在提高流程績效的現場管理方法。 • 「5S」不但用來提高流程績效之外，生產主管還可以用「5S」檢查表對於員工績效進行考核。

  31. The 5Ss In Japanese 1st S 整理（Seiri）Sort 2nd S 整頓（Seiton） Set in order (stabilize) 3rd S 清掃（Seiso）Shine 4th S 清潔（Seiketsu）Standardise 5th S 教養（Shitsuke）Sustain

  32. 「5S」檢查表 趙山編著-9309生產管理(上)251頁

  33. 「5S」檢查表 趙山編著-9309生產管理(上)252頁

  34. 「5S」檢查表 趙山編著-9309生產管理(上)252頁

  35. TPM展開步驟 • 導入準備階段 • 經營階層的TPM導入決心宣言 • TPM導入教育與宣導活動 • TPM推動組織與建立職制示範 • TPM的基本方針及目標的設定 • TPM展開的主計畫 • 導入開始 • TPM的開始實施(Kick-Off大會)

  36. TPM展開步驟 • 導入實施的階段 • 建立生產部門效率化體制 • 個別改善 • 自主保養 • 計畫保養 • 生產操作 • 建立新設備初期管理體制 • 建立品質保養體制 • 建力管理間接部門的效率化體制 • 建立安全、衛生與環境的管理機制

  37. TPM展開步驟 • 落實階段 • TPM的完全實施與水平之提昇 • 績效評量或接受TPM獎審查

  38. 成功的關鍵因素 • 長期的承諾 • 非成不可的決心 • 容易的先做，如5S • 然後再做autonomous and preventive maintenance • 對員工進行改善(Kaizen)及團隊合作的訓練 • 使用其他工具，如SMED(Single Minute Exchange of Dies)

  39. 已取得TPM認證的企業總體有形效果 類別 項目 效果 P (生產) 附加價值生產性 提升至 1.5~2倍 設備綜合效率 提升至 1.5~2倍 突發故障件數 减少至 1/10~1/250 Q (品質) 工程内不良率 减少至 1/10 市場投訴件数 减少至 1/4 C (成本) 製造原價 减少   30% D (交貨期) 前置時間 减少   50% S (安全) 停業災害0，公害0 停業災害0，公害0 M (士氣) 改善提案件数  提升   5~10

  40. TPM的無形效果 • 企業體質的革新 • 全員意識的革新 • 充滿活力的企業 • 有成就感、滿足感、能實現自我的企業 • 有信心、能讓客户信賴的企業

  41. 謝謝

  42. SMED • Single minute exchange of dies • By Shigeo Shingo • The approachto reduce output and quality losses due to changeover

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