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RENDIMIENTO TOTAL DE EQUIPOS

RENDIMIENTO TOTAL DE EQUIPOS. Overall Equipment Effectiveness. Calculo de Tiempo Planeado de Producción. Tiempo Planeado de Producción = Tiempo de operación – Tiempo muerto planeado. Tiempo Planeado de Producción. Tiempo Muerto Planeado. 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m.

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RENDIMIENTO TOTAL DE EQUIPOS

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Presentation Transcript

  1. RENDIMIENTO TOTALDE EQUIPOS Overall Equipment Effectiveness

  2. Calculo de Tiempo Planeado de Producción Tiempo Planeado de Producción = Tiempo de operación – Tiempo muerto planeado Tiempo Planeado de Producción Tiempo Muerto Planeado 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo de Operación en Planta

  3. Calculo de Disponibilidad Disponibilidad = Tiempo Operativo / Tiempo Planeado de Producción Tiempo Operativo = Tiempo de Prod Planeada – tiempo muerto Tiempo Planeado de Producción Tiempo Muerto Planeado Tiempo Muerto Perdido = D1+ D2 + D3 + D4 + D5 D1 D2 D3 D4 D5 Tiempo Operativo Tiempo Operativo Tiempo Operativo Tiempo Operativo 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo de Operación de Planta

  4. Ejemplo de Calculo de Disponibilidad Supuesto: Perdida tiempo muerto = D1+ D2 + D3 + D4 + D5 = .25 HR + .25 HR + .25 HR + .25 HR + .25 HR = 1.25 HR, entonces Tiempo de Operación = Tiempo de Prod Planeado – tiempo muerto = 16.0 Horas – 1.25 Horas = 14.75 Horas, finalmente Disponibilidad = Tiempo Operacional / Tiempo Planeado de Producción = 14.75 HR / 16.00 HR = .922 = 92.2% Tiempo Operativo = Tiempo Planeado de Producción – Tiempo Muerto Perdido Tiempo Planeado de Producción Tiempo Muerto Planeado Perdida en Tiempo Muerto = D1+ D2 + D3 + D4 + D5 D1 D2 D3 D4 D5 Tiempo Operativo Tiempo Operativo Tiempo Operativo Tiempo Operativo 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo Operativo de la Planta

  5. Calculo de Desempeño Desempeño = (Piezas Totales / Tiempo Operacional) / Razón Ideal de Corrida Tiempo Muerto Planeado Razón Ideal de Corrida Perdida De Tiempo Perdida De Tiempo Perdida De Tiempo Perdida De Tiempo Tiempo Real de Operación Tiempo Real de Operación Tiempo Real de Operación Tiempo Real de Operación 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo Operativo en Planta

  6. Ejemplo del Calculo de Desempeño Supuesto: Piezas Totales = 187,215, por lo tanto Desempeño = (Piezas Totales / Tiempo Operativo) / Razón ideal de Corrida = (187,215 / 14.75) / 15,000/Hora = .846 = 84.6% Tiempo Muerto Planeado Razón Ideal de Corrida Perdida De Tiempo Perdida De Tiempo Perdida De Tiempo Perdida De Tiempo Tiempo Real de Operación Tiempo Real de Operación Tiempo Real de Operación Tiempo Real de Operación 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo Operativo en Planta

  7. Calculo de Calidad Calidad = Piezas Buenas /Total de Piezas Ejemplo de Calculo de Calidad Supuesto: Buenas Piezas Producidas = 182,524, Por lo tanto Calidad = Buenas Piezas /Piezas Total = 182,524 / 187, 215 = .975 = 97.5% Calculo de OEE OEE = Disponibilidad * Desempeño * Calidad

  8. Examinemos el Ejemplo Tiempo Planeado de Producción = Tiempo Operativo de la Planta (24 Horas) – Tiempo Muerto Planeado (8 Horas) = 16 Horas Perdida en Tiempo Muerto = D1 (.25 HRS)+ D2 (.25 HRS) + D3 (.25 HRS) + D4 (.25 HRS)+ D5 (.25 HRS)= 1 Hora Tiempo de Operación = Tiempo Planeado de Producción (16 Horas) – perdida en tiempo muerto (1.25 Horas) = 14.75 Horas Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planeado de Producción = 14.75 / 16.0 = .922 = 92.2% Desempeño = (Piezas Totales / Tiempo de Operación) / Razón Idea de Corrida = (187,215 / 14.75) / 15,000/HR = .846 = 84.6% Calidad = Piezas Buenas /Piezas Totales = 182,524 / 187,215 = .975 = 97.5% Calculo de OEE OEE = Disponibilidad * Desempeño * Calidad = .922 * .846 * .975 = .761 = 76.1%

  9. Analizando el Impacto de un simple evento

  10. Cálculo del Tiempo Planeado de Producción Tiempo Planeado de Producción = Tiempo Operación de Planta – Tiempo Muerto Planeado Tiempo Muerto Planeado Tiempo Planeado de Producción 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo de Operación de la Planta

  11. Calculando el Impacto sobre la Disponibilidad para un evento sencillo (Tiempo de Configuración) Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Planeado de Producción Tiempo Planeado de Producción = 16.0 Horas Perdida por tiempo muerto = D1 = 2.0 Horas Tiempo de Operación = Tiempo Planeado de Producción – Perdida en Tiempo Muerto = 16.0 Hrs. – 2.0 Hrs. = 14.0 Hrs. Disponibilidad = Tiempo Operativo / Tiempo Planeado de Producción = 14 Hrs. / 16.0 Hrs. = .875 = 87.5% Tiempo Muerto Planeado Tiempo Planeado de Producción D1 Tiempo de Operación Tiempo De Configuración 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo de Operación de la Planta

  12. Desempeño Calculo no afectado por un evento sencillo de tiempo muerto como la configuración Desempeño = (Piezas Totales / Tiempo Operacional) / Razón Ideal de Corrida Desempeño = (140,000 / 14.0) / 10,000/Hora = 1.00 = 100 % Tiempo Muerto Planeado Tiempo Planeado de Producción Razón Ideal de Corrida = 10,000 Piezas/Hr. D1 Tiempo de Operación (Sin Perdida de Velocidad) Tiempo Config 7:00 a.m. 3:00 p.m. 11:00 p.m. 7:00 a.m. Tiempo de Operación de la Planta

  13. Calidad Calculo no afectado por un evento sencillo de tiempo muerto como la configuración Calidad = Piezas Buenas / Piezas Totales Asumir que todas las piezas son buenas = 140,000 cajas, por lo tanto Calidad = Buenas Piezas / Total de Piezas = 140,000 / 140,000 = 1.00 = 100% Calculo del impacto sobre el OEE Para un evento sencillo (tiempo de configuración) OEE = Disponibilidad * Desempeño * Calidad = .875 X 1.00 X 1.00 = .875 = 87.5 %

  14. EL PAPEL DE LA AUTOMATIZACION EN LA RECOLECCION DE DATOS Y DESPLIEGUE DE RESULTADOS

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