CONFÉRENCE : LEAN MANUFACTURING : Application en PME Pour être Rapide, Flexible et Compétitif

1. CONFÉRENCE : LEAN MANUFACTURING : Application en PME Pourêtre Rapide, Flexible et Compétitif Mounir ELBARI Administrateurgénéral GPC Omar BENAICHA DirecteurGéneralAdjointAfrique du Nord BureauVeritas

2. Plan de l’intervention • I/ Introduction par Monsieur EL Bari sur le contexte économique actuel, • 2/ Présentation du Lean Manufacturing ou Lean Managemement par M Benaicha, • 3/ Application dans les PME /PMI Marocaines et témoignage de M EL Bari, • 4/ questions et débats avec la salle, • 5/ Conclusion par les deux intervenants.

3. Environnement externe de l’entreprise Marocaine • Environnement externe très complexe : • Démantèlement tarifaire avec l’UE : 0 % de droits de douane à partir du 01 Mars 2012, • Pays de l’union Européenne en crise : l’Espagne surtout, • Flambée du prix du pétrole : Energie, • Problème de la caisse de compensation Marocaine, • Signes de sécheresse et une très mauvaise récolte cette année,……………….ETC • Tension sociale (Printemps Arabe)

4. Défis de l’entreprise marocaine Economique social Augmentation de la productivité technique Organisation du travail Amélioration des méthodes de travail Amélioration de la qualité di produit S’adapter, Innover, maitriser ces coûts en favorisant un environnement interne garant de la compétitivité

5. Devant cette situation, comment l’entreprise Marocaine doit se comporter

6. Programmes d’accompagnement L’entreprise Marocaine est alors acculée à se mettre à niveau et à réduire • Beaucoup de programmes nationaux ont été mis en place par le Ministère d’Industrie du Commerce et des Nouvelles technologies: • Moussanada, • Imtiaz,… • et le dernier en date est le programme INMAA, pour la mise en place du Lean Manufacturing pour les entreprises de production.

7. Origines du Lean Manufacturing Le Lean Manufacturing (US) est le “descendant” du Toyota Production System (TPS). Mis en place par Un Industriel Eiji Toyoda et un ingénieur Taiichui Ohno.

8. Les Principes du TPS Un système de gestion de l’entreprise simple mais efficace, consistant à : Réduire les coûts et éviter le gaspillage, Maintenir une qualité optimale des produits tout au long de la chaîne de production, Éviter l'offre excédentaire. Si certains modèles de voitures se vendent moins, il faut en réduire la taille des séries, ce qui implique une baisse des stocks. Les voitures et les pièces sont fabriquées pratiquement à la demande. C'est la production à flux tendu (ou production « juste à temps », ou « méthode kanban »), Prendre en considération l'avis des opérateurs : ceux-ci participent au diagnostic des problèmes et à leur résolution, Améliorer le système de façon continue, en une dynamique interne qui intègre tous les acteurs concernés, de l'opérateur à l'ingénieur.

9. Le Lean Manufacturing ? ما هو لين؟ لين’ هو نظام إنتاج طورته الشركة العالمية تيوتا ودلك من أجل النقص من التكلفة بشكل مستمر عن طريق محاربة 1 -الهدر بشكل مستمر 2 -التغيرات 3 -الصلابة تحت شعار ‘‘ الجودة من الوهلة الأولى’’

10. Le Lean Manufacturing? )MUDA أنواع الهدر| التبذير 8 (مودا )MUDA أنواع الهدر| التبذير 8 (مودا 1-الإنتاج الزائد عن الحد Surproduction 2- الانتظار Attente 8-االفكر Intellect 3-التنقل Transport 7-الحركة Mouvement 4-الجودة الزائدة عن الحد Sur-qualité 6-اصلاحالمرفوضات Retouche. 5-التخزين Stock

11. La Performance Industrielle en question • Efficacité opérationnelle : 75 à 85 % dans l’automobile et 90 à 95 % pour Toyota, • Niveau de stock : Mat premières 3-7 jours, produits finis 2-3 jours, Toyota : 2 – 4 heures, produits finis :1 jour, • Charge opérateur : 70 – 80 % ; Toyota : 90 – 95 %, • Absentéisme : 4 –?ue aujourd’hui la nouvelle frontière de l’excellence opérationnelle dans un grand nombre de secteurs, • Le Lean est associé à une gestion pragmatique du changement, en portant une attention particulière à la transformation des mentalités, • Lean dans les biens industriels : Productivité + 20 + 30 %, • Lean en distribution : + 15 à 20 %,

12. Les points clés de la transformation « Lean » * Comment améliorer les performances d’une entreprise ? • Réduction des freins à la performance, *Quel système permet d’atteindre cet objectif ? • Un système de production lean, *comment mettre en place une organisation lean ? - en agissant sur les 3 dimensions d’une organisation: De  Transformation  A

13. Une transformation necessaire vers de nouveaux outils Beaucoup de dirigeants de PME sont favorables à l’amélioration des processus par l’utilisation de différentes méthodes…tel que le Lean Manufacturing …. A l’aide !!!

14. Améliorer les processus n’est pas seulement du bon sens Les principes du LEAN peuvent être compris en une séance de formation d’une demi journée MAIS ……

15. Un changement d’état d’esprit est nécessaire! De… il faut éteindre les incendies d’aujourd’hui au plus vite et sortir de la paralysie A… nous devonsnous demander 5 fois «Pourquoi»

16. Pourquoi une démarche LEAN Le temps utile de la main-d’œuvre dans les entreprises typiques est de 24% Une erreur fréquente: se focaliser sur l'usine et sur la main d'oeuvre directe

17. Exemple d’analyse des processus(value stream mapping) 132 s de VA pour 12 jours de process

18. Pourquoi une démarche LEAN Le principe du lean manufacturing est d’améliorer ses performances sans engager de gros investissement. L’élimination des gaspillages (appelés Muda(s) en japonais) est un des grands enjeux du Lean. Toute entreprise doit se concentrer sur sa valeur ajoutée. Bien souvent, les entreprises reposent sur de véritables mines d’or sous exploitées à cause de nombreux gaspillages. Il est donc possible de faire mieux avec moins de ressources ! Le LEAN adresse l’ensemble des Composantes du cout

19. LEAN : se concentrer sur la valeur ajoutée • On distingue 7 mudas : • Muda de stock • Muda de transport • Muda de processus excessif • Muda d’attente • Muda de mouvement • Muda de non qualité • Muda de surproduction

20. On distingue 7 mudas • Muda de stock Le stock,  c’est tout simplement de l’argent immobilisé. C’est donc inutile, surtout si l’entreprise adopte la méthode du « juste à temps ». A moins que le client ne l’exige et paie pour!

21. On distingue 7 mudas • Muda de transport Tout transport est un gaspillage, dans la mesure où il n’apporte pas de valeur ajoutée. Prenons comme exemple une entreprise fabricant des produits constitués d’une partie mécanique et d’une partie électronique. Cette société assemble la partie mécanique sur leur site de production A, puis envoi les produits sur le site de production B (souvent à quelques centaines de kilomètres) pour y assembler la partie électronique. C’est typiquement un gaspillage de transport, autant assembler l’ensemble du produit sur un des deux sites (A ou B)

22. On distingue 7 mudas • Muda de processus excessif Un processus doit répondre uniquement aux besoins du client, ni plus, ni moins. Si, par exemple, l’usinage d’une pièce vous est demandé au dixième, quel est l’intérêt de la réaliser au centième ? Voici ce qu’est un processus excessif.

23. On distingue 7 mudas • Muda d’attente Ce gaspillage concerne tout le monde, que ce soit l’operateur qui attend son tour pour utiliser la presse, celui qui attend ses pièces ou que la machine ai fini sont travail, ou bien encore le bureau d’études qui attend le plan demandé au sous-traitant.

24. On distingue 7 mudas • Muda de mouvement Ce gaspillage est important car il concerne les mouvements que font les employés: retourner une pièce sans arrêt, se déplacer pour aller chercher ses pièces, faire des gestes inutiles et dangereux pour la santé… Éliminer ce gaspillage peux être non seulement bénéfique pour l’entreprise mais également pour les opérateurs.

25. On distingue 7 mudas • Muda de non qualité La non qualité des pièces ou du travail entraîne forcément de nombreux problèmes (rebuts, retouches, reprendre le travail…). Toutes ces actions de corrections n’apportent aucune valeur ajoutée et le client ne payera pas pour ça.

26. On distingue 7 mudas • Muda de surproduction Le dernier et surement le plus important car il entraîne généralement les 6 premiers mudas. Ce gaspillage apparaît dans les usines produisant en flux poussées, c’est à dire en produisant en continu, quelle que soit la demande client. Ce gaspillage est facile à éliminer puisqu’il suffit de travailler en flux tiré (la production est fonction de la demande).

27. Des techniques clés pour faire du Lean Manufacturing Techniques 5S SMED (Single Minute Exchange of Dies) Kanban Fabrication Cellulaire

28. Les 5S : Strategie pour créer un processus de fabrication bien organisé et fluide Seiri, Seiton, Seison, Seiketsu, Shitsuke Avant Après LEAN

29. Single Minute Exchange of Dies (SMED) Methode axée sur la conversion rapide des outils de production d’un produit à un autre

30. Kanban : pour les activités répétitives et régulières Exemple : Un système qui utilise les signaux de réapprovisionnement pour simplifier la gestion des stocks • Exemple : Asservir la production ou l'approvisionnement d'un composant à la consommation qui en est faite. Ordre de reconstitution par étiquette accrochée à chaque lot

31. Fabrication cellulaire Diviser la fabrication des produits en cellules/équipes semi-autonomes et polyvalentes LEAN

32. La Démarche LEAN permet aussi ……… • Diviser par 4 en 2 ans son niveau de défauts client pour pouvoir sécuriser sa base client et pénétrer de nouveaux marchés; • Libérer du cash flow et accumuler de la connaissance de façon à financer la conception d’une nouvelle gamme de produit et augmenter le chiffre d’affaire et la satisfaction client; • Etre en mesure de financer les nouveaux projets récemment acquis en diminuant le besoin de fond de roulement et les montants d’investissements nécessaires • Pouvoir passer d’une situation de débiteur en quête de financement à une situation de trésorerie positive permettant de regagner une autonomie par rapport à ses choix de développement industriel et commercial; • Etre en mesure d’offrir à mes clients une prestation logistique les rendant captifs du type: livraison en deux jours sur tout le territoire; • Améliorer la satisfaction des mes clients et leur volume d’achat en réduisant le turn-over et l’absentéisme dans mes équipes.