ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques

1. ENGENHARIA DE PRODUÇÃODisc.: Gerência de ManutençãoProf. Jorge Marques Aula 4 Manutenção Produtiva (TPM – Total ProductiveMaintenence) Referências KARDEC, Alan. XAVIER, Júlio Nascif. Manutenção – Função Estratégica. Qualitymark, 2001. TAVARES, Lorival. Administração Moderna da Manutenção. Novo Polo, 1999. XENOS, H. Gerenciando a Manutenção Produtiva. INDG, 2004.

2. Manutenção Produtiva Total (TPM) (Total Productive Maintenance) • É um conceito abrangente de manutenção. Envolve todos os colaboradores da empresa, com ênfase nos setores de produção, PCP e suprimentos, além, evidentemente, do setor de manutenção. • A TPM é mais que a evolução das manutenções Preventivas e Preditiva, é a síntese destes métodos de manutenção aliada a técnicas e sistemas de gestão.

3. TPM • Enxerga a manutenção como um assunto de toda a empresa, para o qual todas as pessoas podem contribuir de alguma forma. • Mantém os métodos já consagrados (corretiva, preventiva, produtiva, etc.) e acrescenta novos. • Representa mais uma filosofia de trabalho do que propriamente um método de manutenção.

4. TPM • o objetivo fundamental da manutenção produtiva não é apenas evitar falhas nos equipamentos, mas aplicar a melhor combinação dos métodos para que a produção consiga expandir seus índices de eficiência e produtividade, obtendo como retorno um elevado resultado econômico para toda empresa.

5. TPM Breve histórico: Década de 1950: com auxílio de pesquisadores americanos, os japoneses iniciam aplicações de manutenção preventiva. Década de 1960: A manutenibilidade e a confiabilidade de equipamentos são reconhecidos como itens relevantes na busca por melhorias de eficiência produtiva. Década de 1970: Surge no Japão o conceito de Manutenção Produtiva Total

6. Evolução dos métodos e tipos de manutenção

7. Cenário do momento da “criação” da TPM • avanço na automação industrial; • busca da melhoria da qualidade; • aumento da concorrência empresarial; • emprego do “just-in-time”; • maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia; • dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos; • aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

8. Itens que norteiam a TPM • Atividades e inovações que aumentam a eficiência do equipamento. • Ênfase no sistema de manutenção autônoma, pelos operadores. • Sistema planejado de manutenção. • Processo contínuo de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal. • Sistema de gerenciamento do equipamento.

9. Treinamentos e orientação para o Kaizen • Capacitar os operadores para conduzir manutenções simples e rotineiras. • Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em diferentes equipamentose tecnologias. • Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção. • Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes, a fim de melhorar seu rendimento. • Incentivar o retrofit de equipamentos.

10. Atuação nas Falhas Invisíveis

11. TPM – atividades e interações Manutenção Produtiva Tratamento das falhas Padronização da Manutenção Planejamento da Manutenção Peças-reservas e Almoxarifado Operação dos equipamentos Orçamento da manutenção Educação e treinamento Manutenção Autônoma

12. TPM - abrangência Prevenção de Manutenção Melhoria dos Equipamentos

13. Capacitação de Operadores Segundo Deming, a grande maioria da culpa está no sistema e se quer qualidade deve treinar, treinar e treinar. Geralmente as tarefas de manutenção podem ser executadas pelos próprios operadores, é claro, que necessitam treinamento adequado para poderem executar simples tarefas. Treinar equipes de operação para tarefas de manutenção, não elimina a equipe de manutenção, apenas direciona-a para de tarefas mais elaboradas. Manutenção autônoma = intersecção das atividades de produção com a manutenção

14. Barreiras a vencer na capacitação dos operadores e mantenedores. • Eliminar a rivalidade Operadores X Mantenedores • Treinar e estimular o operador a colaborar como sensor humano • Delegar inicialmente apenas tarefas simples como limpeza, lubrificação e inspeções visuais podem envolver os operadores • Motivar os operadores a relatarem rapidamente quaisquer anomalias (ruídos, vibrações, odores, temperatura, produção, aspectos físicos) • Obter colaboração plena entre operadores e mantenedores.

15. Elementos de apoio à TPM. • Programa 5S (ou 8S). • Sistemas de troca rápida de ferramentas. • Procedimentos de operação e de manutenção. • Sistema enxuto de produção • Sistema de inspeção autônoma. • Processos de retenção de talentos.