Resume Jurnal

1. Overall Equipment Effectiveness SebagaiPengukurandariKapabilitas Lean Six Sigma Resume Jurnal Disusun Oleh : Mukhtadin Hasbi (071198) JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON 2011

2. Abstrak • Paradigma saat ini untuk menilai efektivitas peralatan secara keseluruhan (OEE) ditantang sebagai ketinggalan zaman dengan kebutuhan bisnis yang sekarang memerlukan indikator yang lebih holistik efektivitas perencanaan dan proses. Tujuan dari makalah ini adalah untuk memperkenalkan kerangka kerja baru yang memperluas ukuran asli OEE untuk menginformasikan kinerja bisnis di berbagai tingkat berfokus pada menambahkan indikator benchmarkable efektivitas pengelolaan aset dan kemampuan proses. Kemampuan untuk membandingkan kinerja internal terhadap persaingan eksternal dan ayat wakil berpendapat sebagai atribut penting dari setiap sistem pengukuran kinerja.

3. PendekatandanMetodologi • Overall Equipment Effectiveness (OEE) • Lean Manufacturing • Six Sigma (DMAIC)

4. Pendahuluan Kerangka OEE ditingkatkan memperkenalkan ukuran Six Sigma proseskemampuan menggunakan data yang masih ada dari kerangka OEE. Demikian pula, indikator keandalan tanaman, pemeliharaan dan efektivitas manajemen aset dihitung mengambil data yang masih ada dari kerangka OEE. Kerangka OEE ditingkatkan menggabungkan ukuran efektivitas proses, efektifitas manajemen aset, kinerja proses kotor, kinerja proses bersih dan Six Sigma kemampuan proses menjadi ramping tunggal Enam indikator kinerja utama Sigma proses / kinerja pabrik

5. Kebutuhan Dari Perusahaan Lean • Mengukur potensi konsep produksi lean, Womack dkk. (1990) mengusulkan bila dibandingkan dengan produksi massal, perusahaan lean memerlukan : • 1/2 the human effort in the factory • 1/2 the manufacturing space • 1/2 the investment tools; • 1/2 the engineering hours • 1/2 the time to develop new products

6. Kerangka Lean Gambar 1. Kerangka Lean

7. Kerangka Lean (Lanjutan) • Specify value • Identify the value stream • Make the value-creating steps flow • Promote a pull culture • Pursue perfection

8. 3 KategoriPemborosan Perusahaan Manufaktur • Muri, yang berarti kelebihan, memproduksi lebih dari yangdibutuhkan. • Muda, yang berartilimbah, dalam segala bentuknyalimbahapapun. • Mura, ketidakrataan, bahan baku dan barang harus semua aliran pada tingkat yang bahkan dan tidak berfluktuasi.

9. 7 JenisPemborosan (Waste) = = 15.1 σ = • Over production • Waiting • Transport • Inappropriate processing • Unnecessary inventory • Unnecessary motion • Defects = =

10. Prinsip Lean PeningkatanProses • Value Added (VA): apa yang pelanggan harapkan untuk membayar. • Non Value Added (NVA): limbah murni, apa yang pelanggan tidak harapkan untuk membayar. • Necesarry Non Value Added (NNVA): limbah melekat dari praktek-praktek yang adayang harus terjadi untuk menyelesaikan proses, apa yang pelanggan tidakmengharapkan untukmembayar.

11. 7 Big Loss OEE • Downtime due to machine breakdown • Time required for set-up and adjustments • Time or cycles lost to inefficient start-up • Time or cycles lost to tooling • Time or cycles lost to minor stoppages • Operating at less than ideal speed • Producing defective or off-spec product that is rejected, requires rework or repair, or is sold at a lower price

12. OEE (Overall Equipment Efrectiveness) OEE : Availibility x Performance x Quality ContohPerhitungan OEE :

13. OEE (lanjutan)

14. UsulanKerangka OEE • Pengukuran OEE yang terakhiradalahelemen Value Added (VA) dariwaktu-waktu yang tersdia • Ketersediaan, kinerja dan kualitas kerugian semua dikategorikan sebagai Non Value Added (NVA), limbah murni. • Downtime yang direncanakan dikategorikan sebagai Necessary Non Value Added (NNVA)

15. KonsepKerangka OEE Gambar 2. Kerangka OEE

16. DPMO SebagaiPengukuran Dari Kapabilitas Nilai Sigma dan DPMO : NilaiThroghput Yield :

17. RuangLingkup OEE Gambar 3. OEE SebagaiSistemPengukuranKinerja

18. Diagram SIPOC • Pemasok (Suplier). Individu atau kelompok yang menyediakan apa pun yang bekerja dalam proses (misalnya informasi, bentuk dan material). • Input. Informasi atau bahan yang disediakan. • Proses. Langkah-langkah yang digunakan untuk melakukan pekerjaan. • Output. Produk, layanan, atau informasi yang dikirim ke pelanggan. • Pelanggan (Customer). Langkah selanjutnya dalam proses, atau (eksternal) akhir pelanggan.

19. Contoh Diagram SIPOC Gambar 4. Contoh Diagram SIPOC

20. Skema OEE Value Analysis Gambar 5. OEE Value Analysis Sistem Map

21. Kesimpulan Laporan penelitian ini telah memperkenalkan perangkat tambahan yang berguna untuk pengukuranOEEkerangka memberikan andVAfocus benchmarkable untuk memberikan keunggulan kompetitif yang berkelanjutan melalui pemanfaatan sumber daya yang lebih efektif. Penelitian masa depan harus melihat untuk memperluas kerangka pengukuran OEE lebih lanjut untuk termasuk kerugian non-proses yang berhubungan dengan downtime seperti yang disarankan oleh Muchiri dan Pintelon (2008). Tangensial ini, mengukur harus dikembangkan untuk menggabungkan non-manufaktur tetapi aset aplikasi industri yang intensif layanan seperti industri transportasi termasuk kereta api dan divisi perjalanan udara. Berkontribusi untuk pengembangan kerangka Six Sigma ramping konseptual - mana saat ini ada kekurangan materi yang dipublikasikan (Pepper dan Spedding, 2010) - yang OEE ditingkatkan kerangka diperkenalkan sebagai indikator ramping Six Sigma kemampuan.

22. Referensi

23. SEKIAN TERIMA KASIH