EGE BÖLGESİ SANAYİ ODASI PETKİM VE ENERJİ EKİM, 2009

1. EGE BÖLGESİ SANAYİ ODASI PETKİM VE ENERJİ EKİM, 2009

2. İÇERİK • Petkim • Enerji Yönetimi • Enerji Çalışmaları • Sonuçlar

3. İÇERİK • Petkim • Enerji Yönetimi • Enerji Çalışmaları • Sonuçlar

4. PETKİM 1965 Yılında Yarımca kompleksi kuruldu, 1985 Yılında Aliağa kompleksi devreye alındı, 2008 Yılında hisselerinin % 51’ i SOCAR – TURCAS tarafından alınarak özelleştirildi. 15 Üretim fabrikası ve 8 Yardımcı tesislerden oluşmaktadır, Limanı, Barajı ve 226 MW’lık Enerji santralı bulunmaktadır. Nafta, LPG, C4 ve Kondensat, Amonyak, DG ve Tuz, AYPE, YYPE, PVC, PP, PA, PTA, Benzen, Px, Ox Toluen, Kostik, C4 mix, MEG, ACN 2008 yılında Ürün/Ara Ürün toplam 2.900.000 ton üretim yapılmıştır, 2009 yılında Ürün/Ara Ürün toplam 3.200.000 ton üretim planlanmıştır.

5. ÜRÜNLER VE KAPASİTELER ÜRÜN KAPASİTELERİ (bin ton) PETKİM ALİAĞA KOMPLEKSİ 1985 ETİLEN 520 PROPİLEN 240 C4 140 PY-GAZ 390 AROMATİKLER 346 BENZEN 160 PX 136 OX 50 KLOR 100 VCM 152 PVC 150 LDPE 334 HDPE 96 PP 144 MEG 89 ACN 90 PTA 70 PA 34 GÜÇ (MW) 226 TERMOPLASTİKLER KAPASİTE 713,000 ton/yıl ELYAF HAMMADDELERİ KAPASİTE 249,000 ton/yıl DİĞER ÜRÜNLER KAPASİTE 954,000 ton/yıl TOPLAM KAPASİTE 1,916,000 ton/yıl

6. PETKİM VE ENERJİ • Enerji santralinde tüketilen yakıt miktarı ; 426.000 TEP • 2008 yılı toplam elektrik üretimi ; 1.133.000 MWh • 2008 yılı XHS buhar (134 kg/cm2 ve 540 0C) üretimi ; 6.000.000 ton • 2008 yılı kompleks elektrik tüketimi ; 1.070.000 MWh

7. İÇERİK • Petkim • Enerji Yönetimi • Enerji Çalışmaları • Sonuçlar

8. FABRİKA BAZINDA KOMPLEKS BAZINDA ENERJİ VERİMLİLİĞİ YÖNETİMİ YÖNETİM KURULU Hedefler Genel Müdür Genel Müdür Yrd. BTP ÇEKİRDEK EKİP (Core Team) Raporlar PROJE LİDERLERİ KOMİSYON ÜYELERİ PROJE EKİPLERİ PROJE EKİPLERİ

9. KOMPLEKS BAZINDA

10. KOMPLEKS BAZINDA

11. FABRİKA BAZINDA

12. FABRİKA BAZINDA

13. FABRİKA BAZINDA

14. İÇERİK • Petkim • Enerji Yönetimi • Enerji Çalışmaları • Sonuçlar

15. ENERJİ TASARRUFU ALANLARI Proseslerde Enerjinin Verimli Kullanımı Operasyon Optimizasyonu İzlemeyi ve Operasyonu Geliştirmek On-line Kontrol ve Optimizasyon ENERJİ TASARRUFU Isı integrasyonu Yapılması Isı Geri Kazanım Atık ve kaçakların Azaltılması Yeni Teknolojiler Yeni Katalist ve Yeni Teknoloji Kullanımı Kazan ve Türbin Performansının Artırılması Enerjinin Ucuz Üretilmesi Enerji üretim Verimliliğinin Artırılması Üretim ve Tüketimlerin Optimizasyonu Atıkların Azaltılması Maliyetin Düşürülmesi Alternatif Yakıt Kullanımı

16. VERİMLİ ELEKTRİK MOTORLARI Verim 4 Kutuplu 2 Kutuplu Güç (kW)

17. 16,3 kW EFF1 Motor η = % 91,8 Kayıp 1,3 kW 15 kW Enerji Masrafı16,3 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh10.432 € /yıl TASARRUF 5,6 MWh /yıl 448 € / yıl VERİMLİ ELEKTRİK MOTORLARI 17,00 kW EFF3 Motor η = % 88,2 Kayıp 2,0 kW 15 kW Enerji Masrafı17 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh10.880 € /yıl

18. Çalışma Noktası VANA KISMA H2 GÜÇ = 4,8 × 6,8 = 32,64 Çalışma Noktası H1 GÜÇ = 5,8 × 6 = 34,8 H3 GÜÇ = 4,6 × 5 = 23 Çalışma Noktası DHS Q2 Q1 Q3 DEĞİŞKEN HIZ SÜRÜCÜLERİ Q1 > Q2H1 < H2 H POMPA EĞRİSİ SİSTEM EĞRİSİ Q1 > Q3 > Q2H3 < H1 < H2 Dinamik Basma Yüksekliği Statik Basma Yüksekliği Q

19. DEĞİŞKEN HIZ SÜRÜCÜLERİ Q1 / Q2 = n1 / n2 H1 / H2 = (n1 / n2)2 P1 / P2 = (n1 / n2)3Q: Kapasite , H: Basma YüksekliğiP: Güç , n: Pompa Devri

20. Baca Gazı Sıcaklığı ile Olan Isı Kaybı KAZANLARDA VERİMLİLİK

21. KAZANLARDA VERİMLİLİK

22. Kazan Buhar Basıncı Yüksek ise Isı Kaybı KAZANLARDA VERİMLİLİK

23. KAZANLARDA VERİMLİLİK

24. KAZANLARDA VERİMLİLİK Blöf Nedeniyle Isı Kaybı

25. KAZANLARDA VERİMLİLİK Kazan suyunun içindeki bazı mineraller yüksek sıcaklıkta çözünürlüklerinin değişmesi sonucu suyun içerisinde tortulaşır ve kazanda ısı transferini azaltarak verimin düşmesine sebep olurlar. Bu sebeple kazana iletkenliği düşük besi suyu verilmelidir. Kazan içerisindeki suyun bir miktarının belli aralıklarla boşaltılmasına BLÖF adı verilir.

26. KAZANLARDA VERİMLİLİK Blöf Miktarı = 1.100 kg/hBlöf Basıncı = 7 bargFlaş Buhar Basıncı = 0,5 bargElde Edilecek Flaş Buhar Miktarı = 127 kg/hTasarruf = 38.000 $/yıl

27. KAZANLARDA VERİMLİLİK Yanma Havası Nedeniyle Isı Kaybı

28. KAZANLARDA VERİMLİLİK Baca Gazı Analizi Yapılmalı

29. KAZANLARDA VERİMLİLİK

30. KAZANLARDA VERİMLİLİK • Yakıtın Özelliğine Bağlı Olan Isı Kaybı • Yakma Sistemlerine Bağlı Olan Isı Kaybı • Kazan Yüküne Bağlı Olan Isı Kaybı • Kazan Yüzeylerinden Olan Isı Kaybı • Kondensat Dönüşümüne Bağlı Olan Isı Kaybı

31. KAÇAKLAR * 7 barg 10 mm’lik kaçağın yıllık maliyeti ; 43 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh27.520 € /yıl

32. ENERJİ TASARRUFU ALANLARI Buhar Türbinleri • Buhar giriş basıncı düşerse; buhar tüketimi artar. • Buhar giriş sıcaklığı düşerse; buhar tüketimi artar. • Kondenserli türbinlerde vakum değeri verimliliği çok etkiler; • Kondenser soğutma suyu münkün olduğunca soğuk olmalıdır. • Soğutma suyu yeterli miktarda olmalıdır. • Kondensere hava kaçakları azaltılmalıdır. Hava Soğutmalı Eşanjörler • Kanat yapısı ve materyali yeniden incelenmelidir. • “Seal Disk” uygulaması yapılmalıdır.

33. ENERJİ TASARRUFU ALANLARI Buhar Kapanları • İşletmede buhar kullanılıyorsa mutlaka buhar kapanı uygulanmalıdır. • Buhar kapanları periyodik olarak izlenmelidir. Eşanjörler • Eşanjörlerin temizliği takip edilmelidir. Kompressörler • Çıkış basıncı 1 bar düşürüldüğünde; % 5-10 arası verim artışı sağlanır.

34. 2008 YILI ENERJİ TASARRUF ÇALIŞMALARI 2008 yılı “Enerji Verimliliği ve Tasarruf” yılı olarak ilan edilmiştir. Bu kapsamda; • “Enerji Tasarruf Teknikleri” kitapçığı hazırlatılmış ve dağıtılmıştır. • 1.708 Teknisyene eğitim verilerek Çalışanlarda enerji maliyetleri ve tasarruflarıyla ilgili farkındalık yaratılmıştır. • “Enerji Komisyonu” kurulmuştur. • Fabrikalarda yapılan “ Maliyet Düşürme ve Enerji Tasarrufu” çalışmalarıyla toplam 18 proje gerçekleştirilerek 7.328.000 TL tasarruf sağlanmıştır. • 2 mühendis “Enerji Yöneticisi” sertifikası almıştır. • Enerji komisyonu olarak enerji yarışmaları, kongre ve seminerleri yakından takip edilmiştir.

35. 2009 YILI HEDEFLERİ • Buhar ve Elektrik Maliyetlerini Azaltmak • Buhar ve Elektrik Tüketimlerini Azaltmak • Verimsiz ve Hasarlı İzolasyonların Değişimi • Yakıt ve Fırın Optimizasyonu Yapmak

36. KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Maliyetlerinin Düşürülmesi Ütilite ve Mass Modelinin Uygulanması Buhar ve Elektrik Tüketimlerinin Azaltılması Türbinli Pompa ve Kompresörlerin Opt. Verimli Elektrik Motorları ve DHS Kompleks Buhar Tüketimlerinin Opt. Hava ve Azot Tüketimlerinin Azaltılması DEMİ Kullanımının Opt. Yakıt ve Fırın Optimizasyonu Fırın Operasyon İyileştirmesi ve Yakıt Balansı İzolasyon Kontrolü ve Değişimi Verimsiz ve Hasarlı İzolasyon Değişimi

37. KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Maliyetlerinin Düşürülmesi • PHD sisteminin yapılandırılması, • Marjinal Maliyet Modelinin uygulanması, • Buhar tüketimlerinin on-line izlenmesi ve optimizasyonu, • Alternatif yakıt kullanımı,

38. KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Tüketimlerinin Azaltılması • Türbinli pompa ve kompresörlerin optimizasyonu; • Hava kompresörü çıkış basıncının düşürülmesi ile 7.200 ton/yıl YBB tasarrufu sağlanmıştır. • Geri basınçlı türbinde egzos basıncının düşürülmesi ile YBB tasarrufu sağlanmıştır. • Yetersiz türbin izolasyonlarının değiştirilmiştir. • Türbinli ve elektrikli pompaların yönetimi yapılmaktadır. • Verimli Elektrik Motorları ve DHS Uygulamaları • 95 adet elektrik motoruna DHS uygulamasının enerji tasarrufu sağlayacağı belirlenmiştir. • 2009 yılında 52 adetinin geri ödeme süresi 1 yıldan daha az olduğu için değiştirilmesine başlanmıştır. • 52 adeti için hesaplanan tasarruf miktarı 6.800 MWh /yıl ‘dır.

39. KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Tüketimlerinin Azaltılması • Hava ve Azot Tüketimlerinin Azaltılması • Hava ve azot tüketimleri on line izlenebilir hale getirilmiştir. • 2008 yılına göre 1000 Nm3 / h tüketim azalmıştır. Yakıt ve Fırın Optimizasyonu • Fırın Operasyonlarının İyileştirilmesi ve Yakıt Balansı • Kompleksteki bütün fırınların simülasyonu yapılmıştır. İzolasyon Kontrolü ve Değişimi • Verimsiz ve Hasarlı İzolasyonların Değişimi • 2.500 m’lik hattın değişimi tamamlanmıştır. Projenin geri ödeme süresi yaklaşık 1 yıldır.

40. FABRİKA BAZINDA • Fabrikalarda enerji tasarrufuna yönelik çalışmalar kısaca özetlenmiştir; • Operasyon limitlerinin zorlanması, • Yeni proses/katalist teknolojilerinin araştırılması ve uygulanması, • Mevcut proseslerde ısı entegrasyonunun arttırılması, • Prosesin simüle edilmesi, • Buhar kapanı izleme uygulamaları, • Yan ürün, atık ve kayıpların azaltılmasına yönelik çalışmalar, • Çalışma süresi ve kapasite kullanım oranının arttırılması, • Hava soğutmalı eşanjörlerin dış temizliklerinin yapılması, • Enerji birim tüketimlerinin takip edilmesi,

41. İÇERİK • Petkim • Enerji Yönetimi • Enerji Çalışmaları • Sonuçlar

42. SONUÇLAR 2008 Yılındaki Gerçekleştirilen 18 Projeden 7.327.831 TL/yıl tasarruf sağlanmıştır. Örnekler ; • Kompresör rehabilitasyonu 3.000 MWh/yıl, • Kompresör emiş hattı izolasyon kayıplarının önlenmesi 160 MWh/yıl • Fırınlarda yakıt tüketiminin azaltılması 5.500 ton yakıt/yıl, • Fabrikalardaki elktrik motorlarında DHS uygulaması 575 MWh/yıl, • Destilasyon kolonunda minimum reflux oranında çalışma 917 ton OBB/yıl

43. SONUÇLAR 2009 Yılında Toplam 45 Adet Projeden 17’si tamamlanarak 16.100 TEP karşılığı 8.800.000 TL/ yıl tasarruf sağlanmıştır. Örnekler; • Hava soğutmalı eşanjörlerde farklı kanat yapıları kullanılması 1.200.000 kWh /yıl, • Baca gazı sıcaklığından daha çok yararlanılması 9.000.000 sm3 /yıl DG, • Değişken yüke sahip bir pompaya DHS uygulanması 120.000 kWh /yıl, • Ekstruder besleme hatları ve tank izolasyonu 400 ton ABB /yıl,

44. SONUÇLAR

45. SONUÇLAR • 7 Mühendisin EİE tarafından düzenlenen “Enerji Yöneticisi” eğitimine katılımı sağlandı ve sertfikalandırıldı, • 3 Mühendisin “İzolasyon Teknikleri” eğitimi alması sağlandı, • 20 Mühendisin “Pinch Uygulamaları” eğitimi alması sağlandı, • 20 Mühendisin “İleri Enerji Tasarrufu Teknikleri” eğitimi alması sağlandı.

46. PETKİM ENERGY & LOSS PETKİM ENERGY & LOSS TEŞEKKÜR EDERİZ