“ Windchill ” Solution

1. “Windchill” Solution

2. 윈칠의 제품개발 프로세스 관리방법 윈칠 라이프 사이클은 부품, 문서 및 변경 아이템에 대한 성숙 과정을 정의합니다. • 라이프 사이클(Lifecycle): 일련의 프로세스 상태 • 작업 흐름 프로세스는 라이프 사이클 상태 내에서관리됩니다. • 작업 흐름 작업(Workflow Task)은올바른 액세스 제어로 적시에 필요한 사용자에게 제공됩니다. 년 단계 변경 제작 폐지 소모 게이트 컨셉 연구 설계 정지 모형 시험실행 제작준비단계

3. 윈칠 가시화: ProductView • 모든 제품 정보를 볼 수 있는 웹 기반의 전사적 가시화 기능 • 일관성 있는 단일 사용자 인터페이스 • 기능 • 3D 이기종 가시화 기능 • Pro/ENGINEER, CATIA, • CADDS, UG, I-DEAS, IGES 등 • Compact (<10%) 중립 데이터 포맷 • 2D 도면, 문서, 이미지 • HPGL, DXF, Word, PPT, PDF 등 • ECAD PCB 및 구성도 • CADENCE, Mentor Graphics 등 • 메타데이터 활용 • 보기, 정렬, 질의

4. 윈칠 가시화 협업 • 기능 • 모든 제품 정보 마크업 • 3D 모델, 도면, 문서 등 • 풍부한 마크업 툴 세트 • 마크업과 주석문 관리 • 윈칠을 통해 캡처 및 배치 • 실시간 협업 • 동등 계층(Peer-to-Peer) ProductView 협업 • 온라인 공동 리뷰 • 3D 모델, 도면, 문서 • 공유 세션 제어 • 모든 사용자가 동일한 데이터를 봄. • 주석, 평가, 섹션 등

5. 자동차 공업 Tooling Center

6. 신차 조립 공장 …To Product 프레스금형부 도장 공장 차체 조립 공장 엔진,변속기 공장 프레스 공장 소재금형기술부 자동화기술부 From Design… Tooling Center 소개

7. 프레스금형 플라스틱금형 주조금형 다이캐스팅금형 단조금형 금형제작 생산공장 제 품 Tooling Center 제작 금형

8. Tooling Center 경영 전략 21C 초일류 금형, 지그공장 실현 ● Digital Innovation ○ 신차 생산 준비 및 품질 조기 확보 ○ 금형.지그공장 Global 경쟁력 확보 ○ 환경친화적, 인간공학적 공장 운영 ● 고객 만족 경영

9. 해석엔진-ProMechanica

10. Pro/MECHANICA 2001 • 설계와 연계되어 구동되는 해석 툴 • 디자인 엔지니어를 위한 해석 프로그램 • 다양한 해석 기능 제공 • PTC의 i-Series와 타 3차원 CAD 모델 과 interface 가능 • 기능성을 고려한 설계 해석 툴

11. Pro/MECHANICA 해석 기능 • Structure Package • 선형정적해석, 고유진동해석, 강제진동해석, 좌굴 해석기능 • 비선형 해석 기능(Geometry Non-linear, Contact) • GEM Method를 이용하여 별도의 FE Model 없이도 해석 가능 • P-element의 차수를 조절하여 해의 정확도 조절 가능 • Parametric 기법을 근간으로 한 최적화 기능 • H-mesh를 사용하는 FEA solvers와도 interface가능 • Pro/ENGINEER 환경 하에서 구동 되어 Pro/ENGINEER 사용자에게 친숙한 환경 제공 • 타 CAD system들과의 interface 가능 • Motion 결과를 구조해석의 하중 입력 값으로 사용 가능

12. Pro/MECHANICA 해석 기능 (계속) • Thermal Package • Steady state와 transient열 해석 기능 • 열 응력 해석 기능 • GEM Method를 이용하여 별도의 FE Model 없이도 해석 가능 • P-element의 차수를 조절하여 해의 정확도 조절 가능 • Parametric 기법을 근간으로 한 최적화 기능 • Pro/ENGINEER 환경 하에서 구동 되어 Pro/ENGINEER 사용자에게 친숙한 환경 제공 • 타 CAD system들과의 interface 가능

13. Pro/MECHANICA 해석 기능 (계속) • Motion Package • 기구 동력학 해석 기능 • 간섭 체크, collision detection기능 • Applied loads와 reaction forces산출 가능 • Parametric 기법을 근간으로 한 최적화 기능 • Pro/ENGINEER 환경 하에서 구동 되어 Pro/ENGINEER 사용자에게 친숙한 환경 제공 • 타 CAD system들과의 interface 가능

14. Pro/MECHANICA 해석 기능 (계속) • Fatigue Advisor Package • 구조 해석 결과 이용 • 피로 수명, 피로 손상도, 피로 안전율 • 하중 이력과 재료 물성치 • 피로 수명 최적화 기능 • 검증된 Solver(N-Code)이용 • 피로 해석 전문 툴과 Interface 가능

15. Pro/MECHANICA의 강점 (계속) Accuracy, : 결과에 대한 신뢰성을 확보하기 위하여 MESH Size를 재정의 할 필요가 없다. Provides Confidence in Results

16. Simulation Products 적용 방법 (해석의 필요성) 작동이 제대로 될지? 작동이 되지 않을지? 제품의 비용은 얼마나 되는지? 과대 모델링 상태인지? 보다 나은 제품을 만드는 방법은 있는지?

17. Conceptual Design Detailed Design Prototype Production Design Updates Volume Production Early Insight and Improvement Final Analysis Traditional Analysis Prototype Testing Difficult to Use Need expert Time Consuming Late Response Concept Design 단계에서 해석의 필요성

18. Ford / Cosworth • Exhaust Manifold • Structural Analysis

19. Turbo Housing Structural Analysis

20. Engine Block Structural Analysis • Volkswagen 5 Cylinder Engine

21. Wheel Structural Analysis

22. Mobile Impact

23. Impact Analysis Simulation Model Exploded view of Simulation Model

24. Impact Analysis (continued) Maximum Von-Mises Stress at each time step Von-Mises Stress at time step 0.0074 Maximum Principal Stress at each time step

25. Impact Analysis (continued) Von-Mises Stress at time step 0.0074

26. Impact Analysis (continued) Acceleration at time step 0.005 Maximum Acceleration at each time step 4 Chip 1 3 2 1 Chip 2 Chip 3 Chip 4

27. Contact Analysis Von-Mises Stress of Bottom Cover Flip Model of Contact Analysis Von-Mises Stress of Flip

28. Wildfire에서의 Pro/PIPING Cuong Nguyen cnguyen@ptc.com

29. 파이프라인 병합 • Pipeline > Merge • 사양 방식 파이핑 전용

30. 파이프 스풀 생성 • Fabrication > Spool • 사양 방식 파이핑 전용

31. Numerical Control

32. Part Modeling 코아 가공 전극 Modeling 금형 설계 가공정보 Sheet 1.1.1 Single Data Base 적용 데이터 변환없이 모델링, 금형설계, 가공, 전극 모델링, 가공정보 Sheet 작업을 할 수 있다.

33. 코아 가공 전극 부품 금형 설계 도면 작업 Mold Base 설계 1.1.2 Concurrent Engineering 구현 코아 부분의 설계가 어느 정도 마무리 된 상태에서 CAM 작업자는 코아 황삭, 전극 모델링, 전극가공, 코아 정삭 가공을 수행하며, 동시에 금형 설계자는 Mold Base설계와 세부 코아 설계를 할 수 있다. 변경사항이 발생하여 수정할 때 모든 부분이 동시에 변경된다.

34. NC Check VeriCut Gouge Check 1.1.4 NC Check에 의한 사전 점검 직관적인 Feature 단위로 모델링이 되며, Surface와 Solid가 자유롭게 사용 가능하며 Assembly에서 데이터 공유를 통하여 쉽게 전극을 모델링 할 수 있고, 또한 질량 특성을 이용하여 간섭 체크 및 Clearance 양을 파악할 수 있다.

35. 연속된 Tool Path Opening < tool size 내부에서 공구진입 외부에서 공구진입과 모서리 R 1.1.6가공에 적합한 Tool Path 외부에서의 부드러운 공구진입, 모서리에서의 원호가공, 내부에서의 램프, 헬리컬가공, 재위치 등의 낭비시간 최소화, 급격한 움직임의 최소화, 연속적인 부드러운 Tool Path를 생성한다.

36. 2.1 Face Milling Face Milling은 제품의 상면이 평면일 때 상면의 황삭, 정삭 가공으로 사용된다. 전극의 소재가 다듬어지지 않은 상태에서는 먼저 꼭 해주고 다음 가공이 진행되어야 한다.

37. 2.2 Volume Milling Volume Milling은 가공할 부위가 많을 때 황삭 가공으로 주로 사용되며, 경우에 따라 정삭 가공으로도 사용된다. 금형에서는 주로 BEM을 사용하므로 공구 진입에 헬리컬, 램프 등의 옵션을 사용한다.

38. 2.3 Surface Milling Surface Milling은 가공면이 평면이 아닌 3차원 형상일 때, 가공면의 중삭, 정삭 가공으로 사용된다. Cutting Option이 다양하게 있어 가공면의 특성에 맞게 선택해야 한다.

39. 2.4 Profile Milling Profile Milling은 가공할 면이 측면일 때 황삭, 정삭 가공으로 사용된다. 공구진입과 가공방법이 다양하다.

40. 2.5 Trajectory Milling Trajectory Milling은 가공 경로를 사용자가 스케치하거나 모델의 Egde등을 따라가게 하는 가공으로 사용된다. T-Cutter 공구를 사용할 때나 가공 경로를 사용자가 지정할 때 사용된다.

41. Part Core 금형설계 3.1 Pro/NC 금형 가공 Demo Pro/E를 이용하여 모델링한 제품(전기톱의 손잡이 가운데 한쪽 부품) TDO Module(금형설계)의 실루엣 커브와 스커트 서피스를 사용하여 간단하게 상, 하측으로 분리한 그림 가공 Demo에 사용될 상측 코아형상

42. NC mode Reference Model NC mode 시작과 가공의 대상이 되는 참조 모델을 선택 소재(Workpiece)를 참조 모델의 외형에 맞추어 새로 만듬 Workpiece 3.2 Pro/NC 금형 가공 Demo

43. Tool Path Face Milling Parameters 3.4 Pro/NC 금형 가공 Demo 상측 코아의 평면 가공을 Face Mill을 이용하여 가공하였음 Face Mill에서의 주요 Parameters와 이 값들을 통해 나온 Tool Path

44. 5.1 성공 사례

45. 5.2 성공 사례

46. 5.3 성공 사례

47. 5.4 성공 사례

48. 5.5 성공 사례