Descripción del Sistema.

1. Descripción del Sistema.

2. Denominación del sistema. Otros: HACCP APPCC ARCPC ARPCC H A C C P Hazard Analysis Critical Control Point A P P C C Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico A R C P C Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos A R P C C Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos

3. Un poco de historia del HACCP. • El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959. • La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales. • Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta. • En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la obligatoriedad de su implantación

4. En qué consiste el HACCP. • El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos. • Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

5. Beneficios del sistema. • Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a la seguridad. • Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo al aseguramiento preventivo de la calidad. • Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria. • Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. • Reduce los costes que ocasionan las enfermedades transmitidas por alimentos. • Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación. • Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compañía. • Constituye un enfoque global en los aspectos de seguridad. • Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea.

6. Principios del sistema. 1 ANÁLISIS DE PELIGROS:Identificación de los peligros biológicos, físicos y químicos 2 Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO 3 Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de ESPECIFICACIONES (límites críticos) 4 MONITORIZACIÓN (vigilancia) 5 Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS 6 VERIFICACIÓN 7 Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los procedimientos y registros

7. Peligro, definición. • Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.

8. Tipos de peligros. Biológicos • Bacterias • Virus • Mohos • Insectos • Toxinas • Etc. Químicos • Productos fitosanitarios • Productos de limpieza • Desinfectantes • Antibióticos • Metales pesados • Etc. Físicos • Metales • Vidrio • Piedras • Etc.

9. Análisis de peligros. Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios para: • Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicación microbiana. • Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena alimentaria.

10. Análisis de peligros. • Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse. Salmonella sp. • Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

11. Puntos de control crítico, PCC. Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una: • Operación • Práctica • Proceso • Localización • en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o más peligros.

12. Ejemplos de Punto de Control Crítico. • Pasterización de zumos de frutas, cítricos y tomates 125 a 130 ºC durante 3 seg. • Limpieza y desinfección Limpieza: eliminar suciedad. Desinfección: disminución de la contaminación microbiana hasta un nivel no peligroso.

13. Ejemplos de punto de control crítico. • Refrigeración. Efecto de bajas temperaturas relentiza o paraliza el crecimiento de los microorganismos. • Manipulación de un alimento. Buenas Prácticas de Manipulación de los alimentos.

14. Selección de medidas de control. • Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC. EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

15. Establecer los límites críticos. • Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable. EJEMPLO: Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 ºC.

16. Monitorización, comprobación o vigilancia. MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Por ejemplo: • Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica. • Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

17. Principales tipos de monitorización. Observación visual. Valoración sensorial. Determinaciones físicas. Análisis químico. Determinacionesmicrobiológicas.

18. Acciones correctoras. “Actuar cuando no se cumplen las especificaciones” Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

19. Verificación. • Verificación de que la monitorización está realizándose correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de medida). • Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados. • Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron necesarias. • Verificación de que el sistema APPCC está funcionando adecuadamente. • Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los productos y procesos.

20. Sistema de Documentación. Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta. La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando. Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

21. Registro. REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso. Ejemplos: • Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automático) de temperaturas en una cámara frigorífica. • Desviaciones y medidas correctoras asociadas. • Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC. • Boletines analíticos. • Medición del Cl del agua potable de la planta. Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro.

22. Registros. • Ordenados de acuerdo con un índice. • Disponibles como un registro permanente. • Aptos para su modificación y puesta al día. • Disponibles en un formato que permita su inspección. • Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una campaña. • Firmados y fechados.