1 / 34

Japansk produktionsfilosofi - bakgrund

Japansk produktionsfilosofi - bakgrund. Johann Packendorff. Craft Manufacturing. Late 1800’s Car built on blocks in the barn as workers walked around the car. Built by craftsmen with pride Components hand-crafted, hand-fitted Excellent quality Very expensive Few produced.

lawrence-mckenzie
Download Presentation

Japansk produktionsfilosofi - bakgrund

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript

  1. Japansk produktionsfilosofi- bakgrund Johann Packendorff

  2. Craft Manufacturing • Late 1800’s • Car built on blocks in the barn as workers walked around the car. • Built by craftsmen with pride • Components hand-crafted, hand-fitted • Excellent quality • Very expensive • Few produced

  3. Mass Manufacturing • Assembly line - Henry Ford 1920s • Low skilled labor, simplistic jobs, no pride in work • Interchangeable parts • Lower quality • Affordably priced for the average family • Billions produced - identical

  4. Lean Manufacturing • Cells or flexible assembly lines • Broader jobs, highly skilled workers, proud of product • Interchangeable parts, even more variety • Excellent quality mandatory • Costs being decreased through process improvements. • Global markets and competition.

  5. I hög grad filosofi • Förvisso praktiskt användbart, eventuellt till skillnad från filosofi… • Konkreta aktiviteter för att sänka produktionskostnader, reducera ledtider …men… • Framförallt ett tankesätt kring produktion

  6. ”Det japanska undret” • Efter kriget: Japan ett låglöneland med låga räntor • Fria fackföreningar krossades m h a amerikanska ockupationsmakten • Starkt amerikanskt inflytande • Kapitalbrist i banksystemet innebar tung roll för MITI och riksbanken • Samverkande industrigrupper (keiretsu)

  7. Omorientering under 50-talet • Arbetskraftsbrist • Förnyelsekrav från anställda • Lojalitet ett nyckelord i effektiviseringen • Livstidsanställning – åtminstone för en del • Anställningen – en livsstil • 1985: Japanska arbetare bland de mest missnöjda i världen!

  8. Några huvudpunkter • Kvalitet • Flexibilitet • Ansvar • Mångkunnighet • Hushållning med resurser (ekonomi) • Behov har företräde gentemot plan

  9. Den stora kvalitetssatsningen • Regeringsinitiativ inspirerat av nollfelsförsök i USA • Idégivare: Juran och Deming • Utbildningsprogram: Alla måste ta kvalitetsansvar! • Kvalitetscirklar ett sätt att få arbetarna att ta detta ansvar • Cirkeldeltagarna utbildades i förbättringsarbete • Alla förslag lämnades vidare i förslagsverksamheten

  10. Kvalitet • Stickprov eller 100% kontroll • Vad är kvalitetsgranskningens funktion? • Kassation? • Information? • Fel är inte acceptabla och källan skall elimineras -> 0-fel principen • Poka Yoke – Eliminera oavsiktliga misstag • Succesiv inspektion • Självinspektion • Inspektion vid källan

  11. Total kvalitet • En ständig strävan mot perfektion i allt som händer i företaget (kaizen) • Eliminering av buffertar- hålla ned kostnader för lagerhållning- synliggöra ineffektivitet • Öppenhet och kontrollerbarhet (panopticon)

  12. Waste “Anything that adds Cost to the product without adding Value”

  13. 7 Forms of Waste CORRECTION MOTION Repair or Rework WAITING Any wasted motion to pick up parts or stack parts. Also wasted walking Any non-work time waiting for tools, supplies, parts, etc.. Types of Waste PROCESSING OVERPRODUCTION Producing more than is needed before it is needed Doing more work than is necessary INVENTORY CONVEYANCE Maintaining excess inventory of raw mat’ls, parts in process, or finished goods. Wasted effort to transport materials, parts, or finished goods into or out of storage, or between processes.

  14. Reduktion av Spill • Process • Avsyning så att fel ej uppkommer • Poka Yoke -> 0 avsyningsarbete -> 0 fel • Layout -> reduktion/eliminering av transporter • Synkronisering av maskiner -> 0 lager • Förebyggande underhåll/ felindikation -> reduktion/ eliminering av maskinhaverier • 0 Fel -> 0 Kassation -> 0 Reservlager

  15. Reduktion av Spill • Operation • SMED (Single Minute Exchange of Die) • Mekanisering av införsel • Smörjning -> självsmörjning, oljefri behandling, ”magic cut” • Spånavskiljning - > automatisering

  16. Lagerfri produktion • Varför ”nödvändiga” lager i processen • Variationer i efterfrågan • Balansering mellan processer • Varför ”nödvändiga” lager i operation • Maskinhaveri • Kassation • Kompensation för långa ställtider

  17. Effektiviseringskrav för lagerfri produktion • Minskning av haverier och kassationer • Reduktion av ställtider -> orderstorlekar • Anpassa tillverkning till variation i efterfrågan

  18. Kundorderstyrning • Fluktuerande behov • Istället för lager -> fluktuerande kapacitet • Extra arbetskraft, Övertid, Skiftomläggning • Utbildning, Renoveringsarbeten • Förutsätter att operatör kan tränas på mycket kort varsel -> Toyota 3 dagar -> Hög Poka Yoke

  19. Kundorderstyrning Vs planering • Planering • Prognosbaserad planering av kommande behov …men… • Kundorderstyrd tillverkning • Planen förbereder/förvarnar tillverkning/ leverantörer • Tillverkning/Köp görs enligt Kanban • ”Sug” istället för ”Tryck” i produktion

  20. Kanban • Visuell produktions- och transportstyrning • Operationskanban, Transportkanban • Reglerar hur många produkter som är i tillverkning resp. transport • Beställningar ”suger” produktion bakåt i kedjan

  21. Implementeringsproblemet • Effektivisering i dramatisk skala kräver stora investeringar och genererar ofta initialt stora kostnader. Effekterna kommer på sikt • Dramatiska förändringar kräver kontinuerligt engagemang och stöd, inte minst från högsta ledningen

  22. Toyota-modellen • Slog igenom efter oljekrisen 1973 • Syfte: Effektiv tillverkning av mångvariantsprodukter • Fleroperationsmaskiner i produktgrupper • Toyota-modellen:- eliminera spill- satsa på total kvalitet- informera och förbered de anställda Taichii Ohno Shigeo Shingo

  23. Synligt: • verktyg, processer, organisation • Standardiserat arbeteArbetsschema & finplanering • Just-in-Time processerKanban • Synlig arbetsledning • Visuell planering och problem- lösningsprocesser • Kaizen • Organisation för kontinuerlig förbättring • Förändra attityder • Genom större ansvar och lyssnande ledning • Besegra traditionella kompromisser Förneka ej ställda krav • Osynligt: • Ledningsprinciper, kultur

  24. En ny roll för de anställda • Nollspill och total kvalitet innebär nollslack – elasticiteten måste arbetarna stå för • Arbetarna skall vara högt utbildade • Arbetarna skall kunna flera olika operationer • Arbetarna skall vara tidflexibla (tvåskift gav möjlighet till skiftförlängning vid behov)

  25. Flödet som organiserande princip • Just-in-time – flödet skall styras så att alla lager, förråd och buffertar blir onödiga • Rätt komponent skall finnas på rätt plats vid rätt tidpunkt i rätt kvantitet • Pull-principen: Marknadsbeställningar som skickas vidare bakåt i produktionskedjan styr, ej produktionsplaneringen • Bygger på övertidsarbete, förmansreserven, kvalitetscirklar och bonusklasser

  26. Dagens Toyota-fabrik • Låg medelålder, bättre arbetsmiljö • Elva minilinjer om 100 m bildar tillsammans en monteringslinje • Mellan varje minilinje en buffert om 3 bilar (motsvarar 3,5 minuter) • Varje minilinje kontrolleras av ett team om 15 arbetare och 1-2 förmän • Primär arbetsstation och arbetsrotation • Byte av minilinje efter fem års erfarenhet • Betydelsen av kvalitetscirklar nedtonad till förmån för satsning på produktutveckling

  27. Kvalitetsfrågor i dag • Kvalitetssatsningar kräver uthållighet och resurser • Många kvalitetssatsningar misslyckas • Flera företag som lyckas får ändå svårigheter • Nyckelfaktor: Företagsledningarnas långsiktighet

  28. Kvalitetsarbetets nya förutsättningar • Från statistisk processkontroll till kundservice • ISO 9000- kräver ej ständiga förbättringar- förbigår anställdas kunnighet- nämner ej kundtillfredsställelse

  29. Underhåll • En förutsättning för hög tillgänglighet och beläggning • Operatören har individuellt ansvar, skall försöka avhjälpa enklare problem • Stab av underhållspersonal för svårare fel • Automatiska felvarningssystem • Dagens Toyota: 10% underhållsarbetare

  30. Underleverantörssystem • USA och Europa: Single sourcing • Japan: Hierarkiska system av flera underleverantörer • Benchmarking

  31. Benchmarking • Systematiskt jämförande av egna funktioner med andra liknande • Processjämförelse snarare än produktjämförelse • Intern benchmarking • Konkurrentbenchmarking • Best practice

  32. …och hur gick det i Japan? • Eftersläpning på IT-området samt frånvaro av entreprenörskap innebar nedgång 1993 • Omfattande undersysselsättning i företagen • ”Export” av enklare arbetsuppgifter till t ex Korea • Övertidsneddragningar och fabriksstängningar • Amerikansk industri framgångsrik under senare delen av 90-talet • Amerikanska och europeiska biltillverkare tog över delar av japanska bilföretag

  33. …och vad hände med Toyota-modellen? • Missnöje bland personalen • Hög personalomsättning • Låg andel kaizen-arbete bland förmännen • Ifrågasättande av automation • Europeisering av arbetsförhållandena • Nysatsning på teknikutveckling • Vidareutvecklad produktutveckling • Accepterande av låglöneoutsourcing

More Related