Equipe: Augusto F. Comitti Jeison R. Eccel Luana de Oliveira

1. Total ProductiveMaintenance (TPM) Equipe: Augusto F. Comitti Jeison R. Eccel Luana de Oliveira

2. Histórico • Criada e desenvolvida nos EUA, a PM foi introduzida no Japão pelo grupo Toyota em 1971; • Apresentada ao Brasil na forma de seminário em1986; • Atualmente difundida em todo mundo e no Brasil experimentada por mais de 300 empresas.

3. O que é? • Estabelece um programa de prevenção dos equipamentos desenvolvido pelo próprio operador; • Envolve todo sistema de produção e requer a participação de todos; • Busca eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos.

4. Pra que serve?

5. Tipos de Perdas • Perdas nas Máquinas • Perdas de Mão de Obra • Perdas em Métodos • Perdas de Matéria Prima • Perdas de Energia • Perdas Ambientais

6. Rendimento operacional Global dos Equipamentos • Multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade, performance e qualidade • Disponibilidade: (TD-TPP)/TD • Performance: TOp/TDisp • Qualidade: QtdBoas/QtdProduzidas

7. 4 Regras Básicas da TPM • Regra nº. 1 - Todos os trabalhos devem ser detalhados de forma a não deixar qualquer dúvida em termos de conteúdo, sequência, tempo e resultado esperado. • Regra nº. 2 - Todas as interfaces cliente-fornecedor devem ser diretas e simplificadas de maneira que a resposta seja “sim ou não” para enviar solicitações e receber resposta, ou seja, não há margens para dupla interpretação.

8. 4 Regras Básicas da TPM • Regra nº. 3 - Todos os fluxos de produção devem ser simples e diretos. • Regra nº. 4 - Todas as melhorias devem ser feitas de acordo com o método científico, sob a orientação e no nível hierárquico mais baixo possível dentro da organização.

9. Pilares da TPM

10. Pilares da TPM

11. Pilares da TPM

12. Requisitos • Criar equipamentos com o maior rendimento global possível; • Definir uma Manutenção Produtiva que leve em conta todo o tempo de vida do equipamento; • Manter motivação através da atividade de pequenos grupos independentes; • Abordar o planejamento, a utilização e a manutenção do equipamento; • Contas com a participação de toda a empresa, dos altos executivos aos operários.

13. Etapas • Passo 01 – Anunciar o TPM e adquirir aprovação da alta gerência da empresa: para garantir que o projeto poderá ter continuidade. • Passo 02 – Lançar um programa educacional formal: treinamento e conscientização de todos os colaboradores da empresa. • Passo 03 – Criar uma estrutura organizacional de suporte: Um grupo de aplicação do TPM para ir acompanhando cada etapa da implantação. Deve conter membros de todos níveis da organização.

14. Etapas • Passo 04 – Estabelecer políticas básicas de TPM e objetivos quantificáveis: analisar as condições atuais e estabelecer metas que sejam específicas, mensuráveis, realistas e com prazos determinados. • Passo 05 – Delinear um plano mestre de implantação detalhado: para identificar quais recursos serão utilizados e quando para todas as etapas, de treinamento, restauração de equipamentos. • Passo 06 – Pontapé do TPM: começo da implementação.

15. Etapas • Passo 07 – Melhorar a eficácia “de cada pedaço de equipamento”: times de projeto irão analisar cada pedaço de equipamentos em busca de melhorias. • Passo 08 – desenvolver um programa de manutenção autônoma para operadores: rotinas de limpeza e inspeção dos operadores ajudarão a estabilizar e diminuir a deterioração dos equipamentos. • Passo 09 – desenvolver um programa de manutenção preventiva ou planejada: marcar datas para manutenção preventiva de cada equipamento.

16. Etapas • Passo 10 – Conduzir treinamento para melhorar habilidades de operação e manutenção: O departamento de manutenção vai dar treinamento para as equipes de melhoria e manutenção, dando dicas e informações sobre os equipamentos. • Passo 11 – Desenvolver um programa de aplicação dos conceitos de manutenção preventiva já no projeto dos equipamentos. • Passo 12 – Melhoria contínua: como todo processo lean, deve-se manter em mente sempre buscar a melhoria nos processos, buscando minimizar as perdas , otimizando a produção.

17. Aplicação

18. Estudo de Caso Trabalho de Conclusão de Curso Estudante: Paulo de Tarso Neves Título: Manutenção Produtiva Total: Estudo de caso na colheita mecanizada de cana-de-açúcar

19. Estudo de Caso O Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, sendo matéria prima para a produção de açúcar, etanol e bioeletricidade. Principais áreas produtoras do cultivo

20. Estudo de Caso Sistema de Colheita realizado no Brasil Manual Semi-Mecanizado Mecanizado

21. Estudo de Caso Sistema de Colheita analisado Região Brasileira Quantidade de safras Período de Safras Porque a empresa verificou a necessidade da aplicação da TPM?

22. Estudo de Caso Colhedora Trator Sistema Motomecanizado de transbordo

23. Estudo de Caso

24. Estudo de Caso Treinamento no Período de entressafra Treinamento no Período de Safra Objetivos Envolver Qualificar Limpeza, Inspeção, Operação Correta Segurança

25. Estudo de Caso Grupo de funcionários Atividades Desenvolvidas Implantação e Elaboração nas inspeções de máquinas Identificação de Não-conformidades Lição Ponto a Ponto Gestão a vista para os funcionários Utilização de Ferramentas Auditorias Periódicas Qualificar

26. Estudo de Caso

27. Estudo de Caso

28. Estudo de Caso

29. Conclusão Benefícios: • Aumento de produtividade; • Melhoria da qualidade; • Custos mais baixos; • Melhoria nos tempos de entrega; • Ambiente e segurança melhoram devido à diminuição de vazamentos; • Aumento da motivação, devido à participação de cada colaborador e ao investimento que foi feito em educação no processo de implantação.

30. Conclusão Deve-se ter em mente que o TPM precisa ser levado a sério até o fim, sendo essencial o apoio da alta gerência da organização, assim como o comprometimento do time de implantação do TPM, e deve-se ser realista em relação aos investimentos que serão feitos para que o projeto seja levado até o fim.