Total Productive Maintenance Review and Overall Equipment Effectiveness Measurement

1. Total Productive Maintenance Review and Overall Equipment Effectiveness Measurement Nama : EpinFirdaus NPM : 082643 Kelas : NR (A) ManajemenMutuTerpadu

2. LatarBelakang Dalambeberapatahunterakhirpemeliharaanadalahkegiatanyang pentingdalamsuatuperusahaanuntukmeningkatkanproduksidanmeningkatkanfleksibilitasdariliniproduksiuntukmenghasilkanberbagaimacamproduk yang berbeda, kebutuhanuntukstrategipemeliharaan yang baikmenjadilebihbesar, dandimasasekarangkualitasproduk yang lebihbaikdanumurperalatanlebih lama diasumsikancukuppenting. Sekarangbanyakperusahaantelahmengalihkanfokusmerekauntukmengoptimalkanasetmereka, danmenggunakanperalatan yang lebihefektif, dansalahsatubagianutamadariperusahaan yang memilikipengaruhkuatpadaasetadalahdepartemenpemeliharaanataukaryawanbertanggungjawabuntukpemeliharaan. Gagasanutamadibalikpemeliharaanadalahuntukmembuatbagian-bagianmesinsiapuntukmelakukanapa yang diperlukandalamwaktuyang cepatdanmemerlukansumberdaya yang lebihsedikit. Total Productive Maintenance (TPM) adalahstrategipemeliharaan yang dikembangkanuntukmemenuhikebutuhanperawatan, TPM gayaAmerikayang telahdimodifikasidandiperbaiki agar sesuaidenganlingkunganindustriJepang.  "TPM berusahauntukmenjadikanperusahaanuntukmencapaistandarkinerjadibidangmanufaktur, dalamhalefektivitaskeseluruhanperalatan, mesindanproses, yang benar-benarkelasdunia“

3. Tujuan TPM berusaha untuk meminimalkan semua potensi kerugian dalam produksi dan untuk mengoperasikan peralatan dengan kemampuan produksisemaksimalmungkin. TPM juga mengambil kualitas dalam pertimbangan dengan membuat cacat produk bernilainol, yang berarti tidak ada sisa produksi atau cacat, kerusakan , kecelakaan, tidak ada limbah dalam menjalankan proses produksi. TPM dapat didefinisikan dengan mempertimbangkan tujuan berikut: • Meningkatkan efektivitas peralatan, ini berarti melihat ke dalam enam kerugian besaryang dibagi dalamtiga kerugian utamayaitu: a.kerugian waktu: diklasifikasikan sebagai kerusakan Peralatan dan, Setup.b.kerugian Startup / restart c.Cacat atau kerugian Kualitas: setiap hal tentang Scrap dan pengerjaan ulang dan kerugian Startup.

4. StudiKasus Baja perusahaan telah diambil sebagai studi kasus, perusahaan ini telah menerapkan sistem mutu pemeriksaanISO 9001:2000 pada tahun 2005. Penelitian ini dilakukan sepanjang 15 hari, perusahaan memproduksi berbagai jenis baja dan jenis yang berbeda. Dalam industri produksi yang terus hanya ada tiga workstation utama yaituoven dan kegagalan dalam workstation ini sangat rendah karena pemeliharaan diterapkan secara teratur, workstation kedua adalah stasiun pemotongan, dan yang ketiga workstation pendinginan.Dalam workstation kedua kegagalan yang paling mungkin terjadi. Perusahaan ini memiliki catatan lama untuk pekerjaan pemeliharaan sebelumnya pada lini produksi, dan waktu kehilangan yang diamati dalam proses produksi dalam 15 hari pertama kerja pada bulan September 2007 akan disimpan. Ada beberapa standar dari industri: • Menetapkan waktu (mulai dari produksi sampai stabilisasi), saat ini bervariasi antara 15 - 40 menit untuk operasi yang dipilih. • Pengaturan waktu (perubahan produk di lini produksi dan peningkatan kelancaran arus sampai operasi), waktu setup tergantung pada berapa banyak mesinmati atau mesin akan diinstal, dan kali ini sebagian besar dihitung dalam shift kedua (Shift B) , secara umum adalah antara 1 - 2 jam. • Proses waktu produk, jalur produksi dapat beroperasi pada kecepatan 60 ton per jam, kecepatan ini adalah kecepatan teoritis.

5. Dalam tabel 1 dan 2 data yang diambil langsung dari jalur produksi untuk shift A dan pergeseran B, ukuran batch adalah jumlah ton perusahaan memulai produksi dengan jumlah potongan adalah jumlah cacat baja disebabkan oleh kerusakan atau kerusakan kegagalan.Kecepatan diambil untuk periode operasi. Misalnya memungkinkan mengambil pergeseran A di hari ke 10 ukuran batch 51 ton dan kecepatan maksimum produksi 1 ton per menit, sehingga waktu yang diharapkan untuk menghasilkan batch adalah 51 menit, tetapi ada beberapa jumlah membuang waktu untuk beberapa alasan dan waktu itu adalah 104 menit, sehingga real time dibutuhkan untuk menghasilkan 51 ton baja pada hari itu adalah 155 menit dan kecepatan itu (51 ton / 155 menit = 0,3 ton / min). Waktu shift 10 jam (600 menit) dalam jumlah 10 hari, operasi itu hanya untuk 2,58 jam dan sisanya off, kali ini (waktu beristirahat) tidak dipertimbangkan dalam penelitian ini karena mereka tidak beroperasi waktu dan ada apa-apa tentang pemeliharaan.

6. Table 1. the downtime and amount of scrap for the First 15 operating days in September 2007 for shift A. Table 2. the downtime and amount of scrap for the First 15 operating days in September 2007 for shift Table 3. the total downtime and amount of scrap for the First 15 operating days in September 2007

7. Menghitung OEE Langkahberikutnyasetelahmengumpulkan data adalahmenghitung OEE yang akanmemberikanindikasidimanakitadapatmenemukankesalahanatautitikkelemahan, perhitungan OEE akantergantungpada 4 persamaanutama yang pertamadigunakanuntukmenghitungketersediaandandaritabel 2 dan 3 kitadapatmengetahuiberapabanyakwaktugaristurundanberapabanyakwaktuoperasidankemudiankitadapatmenggunakanpersamaan (2) untukmengetahuiketersediaanjalurproduksi. Penelitianinimengambilselama 15 haripadabulan September 2007, semuahariadalahharikerja normal danhariliburdanakhirpekantidakdipertimbangkandalampenelitianini, tetapijikakitainginmenghitungsemua, makamenjadi 19 hari , sehinggawaktuoperasiteoritisakan 19 hari * 24 jam / hari = 456 jam, danwaktuoperasi yang tersediaakan 19 hari - 4 hari = 15 hari. Dan adadua shift hanyadengan 10 jam kerja per shift yang membuatwaktuoperasi yang tersediaadalahsamadengan 15 hari * 2 shift / hari * 10 jam / shift = 300 jam. Dan adapenyumbatan / jedasatu jam per hariselama 1 jam, yang memberikan total 15 jam 300-15 = 285 jam waktuoperasi yang tersedia.

8. FaktorKetersediaan Total downtime samadengan 59,95 jam seperti yang ditunjukkandalamtabel 4, untuk 1 15 harioperasi, waktuoperasi yang berhargaselama 15 hariakandihitungdenganmenambahkanjumlahwaktuteoritis yang dibutuhkanuntukmenghasilkanukuran batch denganjumlah down time. Kita tahubahwawaktu yang dibutuhkanuntukmemproduksisatu ton satumenit, sehingga total waktu yang dibutuhkanuntukmenghasilkanseluruh batch selama 15 harisamadengan 158 jam (9.486 ton * 1 jam / 60 ton = 158,1 jam), dandenganpenambahanUntukjumlah downtime yang sama 59,95 jam yang memberikan 158,1 jam + 59,95 = 218,05 jam jamwaktuoperasi yang berharga. Ketersediaan = waktuoperasi / operasiKetersediaanwaktu yang tersediaberharga = 218 jam / 285 jam = 0,76 = 76%

9. FaktorKinerja Untukmenghitungkinerjakitaperluduafaktorutama, yang pertamaadalahwaktusiklusdirancangdankitatahubahwadesainwaktusiklusadalah 60 ton / jam, dan output total 9445,2 ton denganmenerapkanpersamaankinerjakitaakanmendapatkanhasilsebagaiberikutKinerja rate = ((desainsikluswaktu output *) / waktuoperasi) = (9445,2 ton 1min/ton *) / (218 * 60) = 0,72 = 72% • FaktorKualitas Untukmenghitungfaktorkualitaskitamembutuhkanjumlahcacatdanpelat memo selama 15 harioperasidankamimenemukannyadari, tabel 4 memo total ataujumlahcacat 40,8 ton danukuran batch total 9486 ton, danfaktorkualitasadalah Tingkat Kualitas = ((input produksi - cacatkualitas) / masukanProduksi) * 10 = (9486 ton - 40,8 ton) / 9486 = 0,996 ton = 99,6%

10. EfektifitasPeralatanKeseluruhan SetelahkamimendapattigafaktorutamakitasekarangdapatmenghitungperalatansecarakeseluruhandenganmenggunakanpersamaanberikutOEE = Ketersediaan * kinerja * Kualitas = 0,76 * 0,72 * 0,996 = 0,55 = 55%Manufakturkelasdunia OEE adalah 85%, danskor OEE terbaikdiperusahaanitudihitungolehperancangmesindanituadalah 72%, efektivitasperalatandikurangidengan 17%.

11. StrategiImplementasi TPM Perusahaan initermotivasiuntukmenerapkan TPM untukmengatasikebutuhanpasardanuntukmeningkatkankinerjaproduksimerekaketingkatinternasional, danbersediauntukmenghilangkanlimbah yang tidakmenambahnilaipadaproduksisepertihilangnyawaktudanlimbahbahan. Inisiatifpertamaadalaharahuntukmeningkatkankualitas, denganmenerapkansistemmutupemeriksaan yang baikdanpemantauan, danitumelaluipenciptaantimperbaikankualitasjugamelatihkaryawanuntukmengidentifikasimasalah yang terkaitdengankualitasdanpenyebab, danmenggunakan data untukterusmenerusperbaikan.Akibatnyaperusahaanbajamencapai ISO 9001:2000 padatahun 2005. Peluncurantugaspemeliharaanmandiriditujukanuntuk setup danmenyesuaikanperalatan, memeriksaperalatansambilmembersihkandanmemeriksasesakbautmesin. Penciptaantimmultidisiplin yang melibatkansemuadepartemen, bahkanpemasokdiundangkepertemuanuntukmembahaskualitasbahanbakudisediakan. Adaciptaan dari tiga tim, tim pertama disebut SBU memecahkan masalah satuan tugasnya adalah untuk mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah jika terjadi di pabrik, dan catatan dalam daftar 'Celah' jika tidak diselesaikan berarti celah tidak tertutup. Tim kedua yang adalah tim fokus mengambil masalah di jawab; tim ini menyelesaikannya pada tingkat sistematis. Tim ini bertanggung jawab juga untuk evaluasi peralatan dan proses dan mendirikan praktek optimal untuk menghilangkan kerugian dan menjamin perbaikan terus-menerus. Tim ketiga melibatkan semua manajer dan kepala departemen dalam tujuannya adalah untuk merencanakan strategi yang aman dan menguntungkan untuk perjalanan seluruh produktivitas.

12. ANALISA Dalam Steel Company Yordania mereka tidak pernah berpikir untuk memiliki sistem yang menghitung kinerja mereka sementara mereka memiliki OEE standar sejak instalasi baris.Tapi tanpa dihitung itu kita tidak dapat memperbaikinya, kami melihat kinerja perusahaan sebagai efektivitas peralatan secara keseluruhan adalah 55%, dimana ketersediaan jalur ini 76% dari waktu produksi dan kinerja adalah 72% sedangkan faktor kualitas adalah 99,6 %.Tabel 5 menunjukkan perbandingan antara pengukuran kelas dunia dan pengukuran perusahaan. Table 4. the comparison between WCM and company Seperti yang kita lihat dari tabel 4 perusahaan mencapai faktor kualitas kelas dunia, dan sebagai perusahaan disajikan di atas sertifikat ISO 9001:2000 pada tahun 2005, dan mereka diterapkan pengukuran kualitas yang kuat dan memulai inspeksi sistem dari persediaan bahan baku untuk pekerjaan dalam proses selesai dengan persediaan barang selesai. Tetapi perusahaan perlu bekerja keras untuk memperbaiki mesin sistem mereka dan mengurangi waktu scrap.

13. Kesimpulan Dengan menerapkan strategi TPM mereka dapat menghilangkan sebagian besar scrap yang terjadi seperti membuang waktu sementara pergantian atau kerugian downtime, dengan strategi pemeliharaan tanggung jawab menjaga peralatan semua operator dan tanggung jawab rekayasa,  "kesalahan downtime akan diselesaikan secepat mungkin. Operator di lantai toko harus melibatkan dalam setiap operasi pemeliharaan karena ia tahu apa kelainan dari mesin. Ada tiga teknik utama akan memiliki dampak yang sangat baik untuk meningkatkan produksi dan membuat proses perawatan lebih efektif, CMMS, produksi yang direncanakan, dan SMED, orang-orang teknik akan membantu perusahaan untuk beroperasi pada tingkat kinerja yang tinggi tanpa kerugian.Proyek ini memberikan langkah besar baru untuk perusahaan dalam perhitungan kinerja dan bagaimana mereka dapat fokus pada masalah, ketika kita membentuk kelompok dari masing-masing departemen perusahaan mendapat kesempatan untuk melihat bagaimana kerja tim adalah penting dalam memecahkan masalah. Manfaat lain dari proyek ini adalah untuk memberi mereka kesempatan untuk mengetahui apa teknik terbaik yang mereka dapat menerapkan yang akan meningkatkan kinerja mereka. Menghitung OEE juga memberikan perusahaan mana mereka berada dan di mana adalah titik kelemahan dan bagaimana meningkatkannya.

14. SEKIAN TERIMA KASIH