ÜRETİM YAPMA

1. ÜRETİM YAPMA MOPAK Teknik ve Endüstri Meslek Lisesi

2. Demir Yer kabuğunun % 5,6’ sını teşkil eden demir, yumuşak kolay biçimlendirilebilen, yoğunluğu 7.88 Gr/cm³, ergime sıcaklığı 1535 ºC, sertliği 67 BSD, %uzaması 40, olan mıknatıslanabilen, elektrik ve ısıyı iyi ileten gri renkli bir metaldir. Demir, saf durumda yumuşak olduğu için endüstriyel amaçlara uygun değildir. Demiri endüstriyel özelliklere kavuşturan içersindeki karbondur. Click to add title in here Çelik Çelik bir metaldir. Dolayısıyla metalik özelliklere sahiptir. Diğer yandan çelik bir alaşımdır. Çelik alaşımını oluşturanlardan biri demir, diğeriyse karbondur. Çelik içerisindeki karbon miktarı, çeliğin özelliklerinde önemli değişimlere neden olur.

3. Demir Filizleri Tabiatta pek çok demire sahip filiz vardır. Ancak demir, içersindeki demir miktarı ve elde etme kolaylıkları bakamından; Hematit, Mağnetit, Limonit, Siderit Pirit’ten elde edilmektedir. Yurdumuzda en zengin demir cevheri limonittir

4. Demirin Elde Edilişi Demir; bugünün ve yarının malzemesidir. Demir daha önce isimleri verilen filizlerden elde edilir Bu filizlerin içersinde en önemlisi olan Hematit’ ten elde edilir Ancak diğer filizlerden de üretimde belirli ölçülerde faydalanılır. Demir filizlerinin kok ve kireçtaşı ile bir arada ergitilmesinde kullanılan fırınlara yüksek fırın denir.

5. Demirin Elde Edilişi Demir filizleri kırma ve ufalama işleminden sonra yanmayı sağlayan işlenmiş kömür olan kok ve curuf oluşumunu sağlayan kireçtaşı ile beraber yüksek fırınlara yüklenir. Yüksek fırının çalışması süresince üst kapağından sürekli olarak Kok + Kireç Taşı + Demir Filizi karışımı doldurulur. Yüksek fırında altı bölüm bulunur. Kurutma, Redükleme, Karbonlama, Ergime, Curuf ve Eriyik Bölgesidir. Eriyiğin toplandığı haznenin sıcaklığı 1600 oC kadardır. Altta bulunan hazneden yüksek fırın ürünü olan eriyik hamdemir (Pik veya Font) alınır. Hamdemir içerisinde Manganez (Mn) fazla ise hamdemirin rengi beyaz olur. Buna Beyaz hamdemir denir. Çelik yapımında kullanılır. Hamdemir içerisinde Silisyum Si) fazla ise hamdemirin rengi koyu olur. Buna Esmer hamdemir denir. Dökme demir yapımında kullanılır.

6. Çelik Üretimi Çelik hamdemirin çelik üretim fırınlarında ikinci bir işlemden sonra elde edilen ürünüdür. İçerisinde %1,7’ ye kadar karbon, %1’e kadar mangan, %0,5’e kadar silisyum bulunan kükürt ve fosfor oranı da %0,05ten az olan demir karbon alaşımıdır. Üretim yöntemlerine göre; Bessemer-Thomas Çelik Üretimi Siemens-Martin Çelik Üretimi Elektrik Ark Çelik Üretimi Oksijen Konvertör Çelik Üretimi

7. Çelik Üretimi Bessemer-Thomas Çelik Üretimi Henry Bessemer eriyik hamdemirden hava geçirilecek olursa sıvıdaki karbonun ve yabancı maddelerin yanarak curuf haline geleceğini düşündü. Üretilen çelik kırılgandı. Thomas fırında biraz değişiklik yaptı. Konvertörün çalışma sırasında eriyik içine kireçtaşı koyarak ve tuğla maddesini değiştirerek sorunu giderdi.

8. Çelik Üretimi Siemens-Martin Çelik Üretimi Hurda çeliğin eriyik hamdemirin aynı anda kullanılması böylelikle hurda malzemenin tekrar üretime katılmasını ve katkılı çelik üretimini amaçlayan bir yöntemdir. Isıtılmış hava sıcaklığın 2000 ºC ye kadar çıkarılmıştır. Fırına 1/3 oranında hurda ve kireçtaşı konur 3 saat ısıtılır, sonra fırına eriyik hamdemir konulur. Üretim esnasında eriyikten örnekler alınarak analiz yaplır böylelikle kaliteli çelik üretilmiş olur.

9. Çelik Üretimi Elektrik Ark Çelik Üretimi Üstün kalitede ve kısa sürede çok miktarda üretime elverdiği için bugün bütün yöntemlerden üstün sayılmaktadır. Eritme için gerekli olan yaklaşık 1600 °C sıcaklık yarım metre çaplı üç adet büyük elektrotla sağlanır. Elektrotlardan gecen yüksek elektrik akımı yıldırım etkisine benzer ark yaratır. Eriyik üzerine oksijen verilerek istenmeyen elementlerin eriyikten uzaklaşması sağlanır. Kırıkkale'de MKE 25 ton kapasiteli fırınları kullanmaktadır.

10. Çelik Üretimi Oksijen Konvertör Çelik Üretimi Konvertöre bir miktar hurda konulduktan sonra eriyik hamdemir doldurulur. Konvertör dikey duruma getirilik ve 180cm yukarıdan saf oksijen üflenir. Üflenen oksijen kimyasal etki yaparak yanmayı şiddetlendirir. Reaksiyon başladıktan sonra kireçtaşı ve curuf yapacı maddeler ilave edilir.

11. Çelik Üretimi

12. Çelik Üretimi

13. Çelik Üretimi

14. Çelik Standartları Çeliklerle ilgili Türk Standartları’nın hazırlanmasında DIN-Alman Standartları esas Alınmıştır. TSE normu bileşim, kalite ve üretim şekilleri esas alınarak hazırlanmış olan bir normdur DIN Alman Endüstri Çelik Normları • Alman Standartlarında malzeme tanımlaması için 3 değişik sistem kullanılmaktadır. • Malzeme Numarası Örnek : St 37 En az 37 Kgf/mm2 veya 370 N/mm2 çekme dayanımına sahip olan çeliği tanımlar.

15. Çelik Standartları • Çeliğin çekme dayanımına göre kısa işareti

16. Çelik Standartları • Çeliğin kimyasal analizine göre kısa işareti Örnek : 41Cr4 41 sayısı; 41/100 = 0,41 ortalama % C miktarını, 4 sayısı; 4/4 = 1 ortalama % Cr miktarını ifade eder. ISO Uluslar Arası Standartlar SAE Amerikan Normu MKE Kurumu Çelikleri Örnek; SAE 1020 çeliğini MKE Kurumu Ç 1020 olarak ifade etmektedir.

17. Alaşımlar Bir metalin yapısına başka maddeler katılarak yapılan özellik değişimi olarak tanımlanan alaşım, bir karışımdır. İki şekilde alaşım yapmak mümkündür. 1- Metal, metal ile birleşerek alaşım yapar. Bu türde alaşımı oluşturanlar metallerden seçilmiştir ve ortaya çıkan alaşım da metaldir. Örneğin değişik oranlarda kalay ile kurşun metalinin alaşım yapacak şekilde karıştırılması sonucunda ortaya çıkan Lehim, Bakırın çinko ile yapmış olduğu alaşım olan pirinç, Bakırın Kalay ile yaptığı alaşım Bronz (Tunç) gibi; iki metalin kullanıldığı tipik bir alaşımdır. 2- Metal, metal olmayan elementlerle birleşerek alaşım yapar. Bu grupta ele alınan alaşımlar bir metal ve ametal bir elementin birleşmesi sonucu açığa çıkar. Metalin, ametal ile yapmış olduğu alaşıma en bildik örnek, çeliktir.

18. Isıl İşlemler Isıl İşlem, Amacı, Önemi Metallerde Isıl İşlem yapılarak metalik malzemelerin nitelikleri istenildiği gibi değiştirilebilir. Özellikle sertlik, mukavemet ve işlenebilirliği iyileştirilir. Niteliklerin değişmesinin nedeni malzeme kristal yapısının değişmesidir. Çeliklerin Sertleştirilmesi Takım çeliklerinin mümkün olan en yüksek sertlik derecesine ve aşınma dayanımına sahip olmaları istenir. Bu arada soğuk şekil değiştirme yetenekleri kaybolur ve süneklik çok düşer. • Dolayısıyla sertleştirme işlemi üç aşamadan meydana gelir: • Tavlama, • Soğutma, • Gerginlikleri giderme

19. Isıl İşlemler Çeliklerin tipik ısıl işlemi şöyle özetlenebilir 1- Uygun bir dereceye kadar ısıtma örneğin 850 °C 2- Su veya yağa ani daldırıp soğutma 3- Tekrar 650 °Caltındaki bir dereceye kadar ısıtmak. Çelikler sertleşmenin gerçekleştirildiği soğutma ortamına göre gruplandırılır; yağ, hava çeliği gibi. Sertleştirmede kullanılan soğutma ortamları şunlardır: 1. Su, 2. Yağ, 3. Hava, 4. Su ile soğutucu etkisi artırılan ya da azaltılan ilave maddeler, 5.Maden ve tuz banyolar (eriyikleri).

20. Isıl İşlemler Sertleştirme daha çok %0,2 den fazla karbon içeren çeliklere uygulanan termik bir olaydır. İşlemin amacı genellikle sertliği arttırmaktır. Bunun için alaşım uygun bir daldırma sıcaklığına kadar ısıtılır ve sonra istenilen mekanik özellikleri elde etmek için uygun bir şekilde hızlı veya yavaş olarak soğutulur. Soğuma olayını hızlandırmak için suya %10 tuz içerikli banyolar kullanılır. Yağ, soğuma hızını düşürür. Yağın bu özelliği, kritik soğuma hızı düşük olan çeliklerin yağda sertleştirilmesini gerekli kılar. Suya göre yağda sertleştirme, bütün çeliklerde en yüksek korozyon direnci sağlar Tuz ve maden banyoları, sertleştirmeden sonra taşlanamayan ya da en yüksek yüzey kalitesi ile köşelerin bozulmaması istenilen takım çeliklerinde en iyi sonucu verir.

21. Isıl İşlemler Yüzeyi sert iç kısmı sertleşmemiş yapılar aşınmaya ve darbelere karşı daha dayanıklı olur. Çeliğin bu şekilde karbonlanması işlemine Sementasyon denir. Karbonlamaya benzer çeliğin yüzeyine azotlama yapılabilir.Azot nitrürasyon çeliklerinde bulunan Al, Cr, Ti elementlerle sert nitrürleri oluşturur.Nitrürleme işlemi 500- 570 oC sıcaklıklarda oluşur. Sertlik derinliği sementasyona göre daha azdır. Fakat sertliği ve aşınmaya karşı dayanıklılığı daha fazladır. Tavlama Tavlama, çelik ve alaşımlarının belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılmasına, bu sıcaklıkta bekletilmesine ve sonradan da soğutulmasına denir.Tavlamanın amacına göre kesin belirlenmiş sıcaklıklar ve süreler tespit edilmiştir.

22. Isıl İşlemler Normalleştirme Tavı Dövülmüş, haddelenmiş, dökülmüş ve çekilmiş çelik ile kaynak edilmiş iş parçalarının kaynak bölgesinin çevresi, yüksek sıcaklıktan etkilenerek iri tane yapısına bürünür. İri taneli çelik yapısının, şekil değiştirmeden kopmaya karşı eğilimi vardır. Normalleştirme tavı, çeliğin ince taneli yapısına geri dönmesini sağlaması bakımından önemlidir. Yumuşatma Tavı Yumuşatma tavı, çeliklere uygulanan bir ısıl işlem tavlamasıdır. Yumuşatma tavı çeliğe, ulaşabileceği en yüksek yumuşaklığa eriştirmek için uygulanır. Sert malzemenin birçok avantajının yanında, işlenememe gibi büyük bir dezavantajı da vardır. Özellikle yüksek karbonlu çelikler için talaş kaldırma böylece kolaylaştırılmış olur.

23. Isıl İşlemler Gerginlik Giderme Tavı Isıl işlemler sırasında meydana gelen, düzensiz soğuma sonucunda oluşan iç gerilmelerin giderilmesi gerekir. Menevişleme Bütün hatasız sertleştirilmiş parçalar, cam sertliğinde ve cam kırılganlığındadır. İstenilen şekilde kullanılabilmeleri için belirli bir sünekliğe ihtiyaç vardır. Aksi taktirde basit bir darbe sonunda derhal kırılırlar. Bu sünekliğe, menevişleme sonucu erişilir. Menevişleme sıcaklıkları 150°C-650°C arasındadır

24. Katkı Elemanların Çelikte Sağladığı Özellikler Karbon Karbon, çeliğin oksidini alır, elektrik direncini yükseltir, ısıl işlem sıcaklığını düşürür. Silisyum Çeliğin oksidini alır, dayanım ve akma sınırını yükseltir, silisyum miktarı fazla çelikler kaba dokulu olur, çelik içyapısında silisyum miktarının yüksek olması, çeliklerin dövülerek şekillendirilmesini engeller. Manganez Çeliğin dönüşme hızını yavaşlatır, bu özelliği nedeniyle mangan katkılı çelikler yağda sertleşir. Çeliklerin çekirdeğe kadar sertleşmesine olanak tanır. İç yapısına % 1 oranında mangan katılan çelikler ısıl işlemden sonra ölçü değiştirmezler. Çeliğin kaynak yeteneğini düzeltir.

25. Katkı Elemanların Çelikte Sağladığı Özellikler Kükürt Çeliği gevrek ve kırılgan yaptığı için, çelik iç yapısında istenmeyen bir elementtir. Tüm olumsuzluklarına rağmen kükürdün katkı elemanı olarak kullanıldığı çelikler de bulunmaktadır. Otomat çeliği olarak adlandırılan bu gruptaki çeliklerde, kolay işlenme ve düzgün yüzey verme gibi özelliklerden ötürü % 0,3 oranında kükürt bulunması yararlıdır. Bakır Çeliklerin asitlere ve korozyona karşı dayanımını yükseltir, fosforla birlikte çelik iç yapısında bulunan bakır, atmosferik etkilere karşı dayanımı yükseltir. Krom Çeliğin çekirdeğe kadar sertleşmesine olanak tanır. Çelikleri ince dokulu yapar. Sertlik ve dayanımı arttırır. Üstün aşındırma ve kesme özelliği kazandırır.

26. Çeliklerin Kullanım Alanları Adi Karbonlu Çelikler Karbon oranı %0.10-0.25 arası olan çeliklerdir. İnşaat malzemeleri, dişli çarklar, cıvata ve somunlar, pimler, kamalar vb kullanım alanları vardır. Orta karbonlu çelikler Karbon oranı %0.35-0.45 arası olan çeliklerdir. El aletleri ve takımları, yaylar, krank milleri vb kullanım alanları vardır. Yüksek Karbonlu Çelikler Karbon oranı %0.55-0.95 arası olan çeliklerdir. Her türlü kesici takımlar, bilyeler, kaya matkapları vb kullanım alanları vardır.

27. Çeliklerin Kullanım Alanları Manganezli Çelikler SAE 1320, 1321, 1330, 1335 ve 1340 olan çeliklerdir. Otomotiv endüstrisinde, matkap, rayba, keski vb kullanım alanları vardır. Nikelli çelikler SAE 2317 sementasyon yapılmak suretiyle dişli ve kamlarda kullanılır. SAE 2330, 2335,2340,2345 yüksek dayanım gerektiren çekirdek elastikiyetlerinin önemli olduğu akslar, şaftlarda kullanılır. Krom-Nikel-Molibden Çelikler SAE 4317,4320 ağır hizmet dişlileri, rulman bilezikleri gibi yerlerde sementasyon yapılarak kullanılır.

28. Malzemeyi Tahrip Etmeden Yapılan Muayene Tahribatsız Muayene Yöntemleri Kullanım amacı için gerekli olan özellikleri bozmadan, hasar vermeden gerektiğinde tüm malzemenin muayenesine imkân veren deneylere tahribatsız muayene yöntemleri denir. Tahribatsız muayene, parça üzerinde hiçbir hasar veya iz bırakmaz. Penetran Sıvı İle Kontrol Yüzey hatalarının tespitinde kullanılan bir yöntemdir. Çatlak türü çizgisel belirtiler, gözenek türü ise yuvarlak belirtiler gösterir. Endüstrideki metalik veya metalik olmayan bütün malzemelerde beklenen yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir.

29. Penetran Sıvı İle Kontrol

30. Malzemeyi Tahrip Etmeden Yapılan Muayene Ultrasonik Kontrol Yüksek frekanslı ses dalgalarıyla malzeme kontrol yöntemidir. Bu yöntemde piezoelektrik özelliği olan Quartz prob adı verilen başlıkta bulunur.

31. Malzemeyi Tahrip Etmeden Yapılan Muayene Radyografik Yöntem ile Muayenenin Tanımı Yüksek enerjili elektromanyetik dalgalar (ışınım) pek çok malzemeye nüfuz edebilirler. Belli bir malzemeye nüfuz eden ışınım malzemenin diğer tarafına konan ışınıma duyarlı filmleri de etkileyebilir. Malzemenin içinin bu şekilde görüntülenmesi radyografi olarak adlandırılır. Bu yöntemle yapılan değerlendirmeye de radyografik muayene denir.

32. Malzemeyi Tahrip Etmeden Yapılan Muayene Manyetik Kontrol Manyetik kontrol; manyetik (mıknatıslanabilir ) malzemelerden yapılmış parçanın yüzeyinde veya yüzeye yakın bir yerde bulunan çatlak, boşluk, katmer, damar ve metalik olmayan yabancı maddelerin belirlenmesinde uygulanan tahribatsız muayene yöntemidir.

33. Malzemeyi Tahrip Ederek Yapılan Muayene Malzeme muayenesinin iki ana amacı olduğunu daha önce belirtilmişti. Amaçlarından biri satışa sunulmadan önce malzemedeki hataların tespitidir. Malzeme muayenesinin diğer amacı ise iş parçasının, çalışma koşullarında ortaya çıkacak yüklere karşı gösterdiği tavırları önceden görmektir. Malzemeyi tahrip ederek yapılan muayeneler, malzemenin kullanım anında karşılaşacakları yüklere ne tarzda tepki vereceğini önceden tespit edebilmek için yapılır. Genel olarak kullanım esnasında karşılaşılan yüklerin benzerleri muayene makinelerinde oluşturularak malzemelere uygulanır. Malzemeler bu deneylerden olumlu neticeler verirse kullanım sırasında da sorun yaratmayacağı sonucuna varılır.

34. Malzemeyi Tahrip Ederek Yapılan Muayene Çekme Deneyi Çekme deneyi en yaygın olarak kullanılan tahribatlı malzeme muayene yöntemidir

35. Malzemeyi Tahrip Ederek Yapılan Muayene Basma Deneyi Çekme deneyinin tersi olarak kabul edilir. Gevrek malzemelerin mukavemet değerleri genel olarak basma deneyi ile tespit edilir.

36. Malzemeyi Tahrip Ederek Yapılan Muayene Kırma Deneyi Çentik darbe deneyi de denilen bu yöntemde belli ölçülere sahip, tam orta kısımlarına çentik açılmış deney parçalarının, bir sarkaç ucundaki çekiç aracılığıyla kırılmasıdır. Kırma deneyleri, malzemelerin darbe dayanımlarını veya kırılma enerjilerini ölçmek için yapılır.

37. Malzemeyi Tahrip Ederek Yapılan Muayene Eğme Deneyi Bu deneyin amacı malzemenin soğuk durumda çatlamadan katlanabildiğini ya da katlanamadığını tespit etmektir. Örnek deney parçası, belirli çaptaki eğme parçası yardımıyla iki yuvarlatılmış dayanak arasından basılarak katlanır. Burulma Deneyi Burulma deneyinde, deney parçası olarak silindirik bir parça kullanılır. Deney parçasının bir ucu sabit bir çeneye bağlanır. Diğer uç ise ekseni üzerinde döndürülür. Böylece malzemenin molekülleri birbiri yüzeyinde kayarak hareket etmeye zorlanır.

38. Sertlik Ölçme Yöntemleri Rockwell Sertlik Ölçme Rockwell (rokvel) sertlik ölçme yönteminde batıcı uç olarak, tepe açısı 120° olan basık elmas konik ya da 1,59 mm çapındaki çelik bilye kullanılır. Kullanılan batıcı ucun türü, yöntemin simgesinde belirtilir. Elmas uç kullanıldığında yöntem HRC ve HRA, çelik bilyede ise HRB ve HRF ifadeleri kullanılır. Bunlar arasındaki fark deney esnasında uygulanan kuvvet değerlerinden kaynaklanmaktadır.

39. Sertlik Ölçme Yöntemleri Birinell Sertlik Ölçme Bu ölçme, sertlik ölçme cihazı yardımı ile deneyi yapılacak malzemenin yüzeyine belirli bir yükün, belirli çaptaki sert malzemeden yapılmış bir bilye yardımıyla belirli süre uygulanmasından ve sonuç olarak meydana gelen izin çapının ölçülmesinden ibarettir. BSD Simgesi ile gösterilir.

40. Sertlik Ölçme Yöntemleri Vickers Sertlik Ölçme Vickers sertlik ölçme yöntemi, sertliği ölçülecek malzeme yüzeyine, tabanı kare olan piramit şeklindeki bir ucun belirli bir yük altında batırılması ve yük kaldırıldıktan sonra meydana gelen izin köşegenlerinin ölçülmesinden ibarettir. VS simgesi ile gösterilir.

41. Sertlik Ölçme Yöntemleri Shore Sclereskobu İle Sertlik Ölçme Bu yöntemde sertlik elmas uçlu bir çekiç cam boru içerisinden parça üzerine bırakılıp çekicin zıplama boyuna göre hesaplanır. Bu yöntemin maliyeti az, uygulama işlemi kolay, sonuçları karşılaştırılabilen en basit sertlik ölçme yöntemidir.

42. Korozyon Korozyon genel anlamda, kademeli bir aşınma veya kimyasal ve/veya elektro kimyasal reaksiyonlarla bozulma olarak tanımlanır. Korozyon, metallerin mekanik yollar dışındaki bozunumları olarak da tanımlanır. Demir ve çelik, genellikle oksijen ve suyun bulunduğu her ortamda korozyona uğrar. Kimyasal Korozyon Bir metal, arada her hangi bir aracı olmadan kimyasal bileşikler meydana getirerek aşınırsa buna kimyasal korozyon denir. Kimyasal korozyonun meydana gelebilmesi için yüksek sıcaklıklara gereksinim vardır. Bu nedenle kimyasal korozyon iş parçalarının dövülmesi, tavlanması ya da sertleştirilmesi sırasında oluşur. Etkilerini metal yüzeyinden kabuk halinde parçalar kalkmasıyla gösterir.

43. Korozyon Elektro Kimyasal Korozyon Elektro kimyasal korozyon yalın olarak metallerin elektrik akımı ile aşınması olayıdır. Ancak korozyonun meydana gelmesi için tek başına elektrik akımının olması yeterli değildir. Elektro kimyasal korozyonun meydana gelmesi için bir elektrolit, bir de iletken malzeme olması gereklidir. Elektrolit, iyonlarına ayrılabilen asit, baz ve tuzların sudaki eriyikleridir. Bu nedenle iyon içeren sulu çözeltilere eloktrolit adı verilir. Korozyondan Koruma Yöntemleri Boyama Ziftleme Metal Kaplama Kalay Kaplama Krom Kaplama Nikel Kaplama Çinko Kaplama Altın Kaplama

44. Malzemenin Temini ve Depolanması Metal işleme atölyelerinin kullandığı gereçler, depo olarak adlandırılan ve çoğu zaman ayrı bir bina halindeki yerlerde korunur. Deponun en ekonomik şekilde kullanılabilmesi için, gereçlerin mümkün olduğunca düzgün bir şekilde istiflenmesi gerekir. Bunun için profil borulardan yararlanılarak yapılmış bölmeler önerilir. Alüminyum, bakır gibi yumuşak gereçler ile çelik türü sert gereçlerin aynı bölmelere konulması yumuşak gereçlerin deforme olmasına neden olur. Gerecin cinsine göre ayrı bölmelerde korunması daha doğru olacaktır. Çelik üretici firmalar, ürettikleri çeliklerin kolaylıkla tanınabilmesi için renklerden yararlanmaktadır. MKE normuna örnek olarak Ç 5140 çeliğinin tanıtım rengi yeşil-kahverengidir.

45. Malzemenin Temini ve Depolanması

46. Malzeme Temininde Dikkate Alınacak Hususlar Malzeme stok maliyetlerini ucuzlatmak için geliştirilmiş bir yöntem olan MPR ( Materials Requirement Planning ), birbirine bağımlı stok kalemleri için ne zaman ve ne kadar sipariş edilmeli, sorularına maliyet koşulları da dikkate alınarak en ekonomik bir şekilde cevap bulmaya çalışan, bilgisayar destekli envanter planlama ve kontrol sistemidir. Günümüzde büyük firmalar üretim planlama ve kontrol sisteminin II’ inci aşamasını oluşturan malzeme ihtiyaçlarının planlanması işlevine kolaylık sağlayan bu yaklaşımın temel amacı “doğru parçayı, doğru zamanda ve doğru miktarda” temin etmektir.

47. Üretim Yapma Kesicileri Seçme Metal işleme operasyonunun başarısı iş parçası malzemesine, malzeme ve geometrik açıdan uygun bir kesici takımın seçimine bağlıdır. Kesici Takım Malzemeleri Kesici takım malzemeleri; iç yapıları, ömürleri, imalat şekilleri, mekanik ve fiziksel özelliklerine göre aşağıdaki gibi sıralanabilirler:  - Karbon çelikleri ve takım çelikleri,   - Yüksek hız çelikleri,  - Sert maden uçlu kesiciler,  - Seramikler,  - Sermetler,  - Siyalonlar,  - Coroniteler,  - Elmaslar,   - CBN,  - PCBN.

48. Üretim Yapma İşlenen Parçanın Ölçüm ve Kontrolü CNC (Computer Numerical Control) sistemleri daha kullanışlı, hızlı ve daha doğru parça üretiminde kullanılmaya başlanılmıştır. Teknolojinin hızla ilerlediği günümüzde yeni sistem olarak adlandırılan makinacılıkta çabuk yer bulanCAD/CAM sistemleri imalatta, tasarım, analiz, süreç planlama, parça programlama, program doğrulama, parça işleme, ve muayene gibi fonksiyonları etkin ve doğru bir şekilde yerine getirebilmektedir.

49. Üretim Yapma İş Tezgahlarının Kontrolü Günümüzde bilgi işlem alanındaki gelişmeler inanılmaz boyutlara ulaşmıştır. Metal sanayinde kullanılan manuel tezgahlar, gün geçtikçe bilgisayar destekli üretim yapabilen CNC (Bilgisayar Sayısal Kontrol) makinelerin bıraktı.