TPM és Lean egységes rendszerben

1. TPM és Lean egységes rendszerben dr. Péczely György A.A. Stádium Kft.

2. A múlt – gondoljunk bele!

3. A múlt – gondoljunk bele!

4. TPM • Toyota ’60-as évek végén született egy rendszer: TPM • Nakajima 1971. • TPM Nyumon 1984. (Bevezetés a TPM-be) • 1987. előadókörút az USA-ban • 1990. első jelentős TPM-konferencia az USA-ban • ’70-80 Japán – ’90 Észak-Amerika – 2000 Ny-Európa

5. A TPM generációi TPM2 TPM3

6. A TPM fejlődése • TPM „0” – A klasszikus Nakajimai TPM • meglehetősen primitív • Nincs állapotvizsgálat • Nincs a karbantartási információknak szerepe • A veszteségek kezdetleges kezelése • TPM „1” (JIPM) • A professzionális karbantartás szerepet kap • erősebb kapcsolat a termelés és a karbantartás között Total Productive Maintenance Total Productive Maintenance

7. A TPM fejlődése • TPM „2” – JIPM/Amerikai megközelítés • A TPM eszközei a termelésben is jól alkalmazhatók • A veszteségek kifinomult kezelése • A TPM szélesebbkörű értelmezése (több és „szélesebb” pillér) • Az RCM gondolat integrálása • Az információ fontossága (KPI-kés CMMS funkció) Total Productive Manufacturing

8. A TPM fejlődése • TPM „2b” – Hartmann megközelítése • Kb. azonos a második generációs TPM-mel, DE • „Vezesd be a technikai elemeke, majd a végén egy kicsit (illendőségből) foglalkozz az emberekkel” • A japán rendszerek legfontosabb alapelemének a totális meg nem értése. • Az Emberek bevonása nélkül nincs eredményes japán rendszer • 3. Karbantartási világkongresszus – Basel • Kína, Dánia, Amerika, Franciaország, francia tanácsadó (pl. Szenegál, stb.) • Ez volt a fő közös megállapítás • Tegnapi beszélgetések is (részben) • Logika és fuzzylogika Total Productive Manufacturing

9. Az operátorok tevékenysége – elvek és gondolatok

10. A karbantartási és termelő csapat tevékenysége (problémajelzés)

11. Elmélet a gyakorlat mögött Krónikus Akut

12. # A hibák és potenciális hibák száma Failures A hagyományos karbantartás a kígyó „piros részére” koncentrál. A TPM igyekszik megelőzni a kényszerleállásokat = 0 hiba elv

13. A karbantartó csapat tevékenysége – önszervezés

14. A TPM fejlődése • TPM 3 – JIPM/Ausztrál/Amerikaimegközelítés • Emberi tényező • PR • A pillérek újraépítése Total Productive Management/ Total Productivity Management

15. A karbantartás fejlesztés - TPM3 stílusban Folyamatos fejlődés (Kaizen) Berend. fejlesztés Ismételt tisztítás és helyreállítás Emberi tényező Karbant. fejlesztés Eszközök&anyagok Technológia Az IS rendje Információs rndsz. KPI-k 1 – 2 ismételve (újabb gépeken) CMMS Karbantartási mix RCM 2. Helyreállítás 1. Kezdeti tisztítás

16. Egy alapelv a japán rendszerekben

17. …és egy kérdés • Ha a „japán rendszerek” kb. 50 évesek… • …és mindennek változnia, fejlődnie kell, • …akkor miért pont a japán rendszerek ne változnának, fejlődnének? • (Első alapkő.)

18. A japán rendszereknek is fejlődnie kell, tehát az 50 éves dogmák kritika nélküli másolása (majmolása) garantáltan vesztes stratégia. Első alapkő

19. Szétválás és reintegráció • A Toyotánál még egy rendszer • USA-ba átkerüléskor bizonyos Lean elemek elmaradoztak, mások elgyengültek • Ami látványos és alapvető(nek látszik), az megmaradt • A TPM is lemaradt, elkülönült • A tanácsadók felelőssége és szerepe • A „Minden egy” elv keretében reintegráció

20. A veszteségek szerkezete Berendezés eredetű veszteségek Logisztikai veszteségek Total time Total time Érték hozzáadó idő

22. Emp. Involve- ment Time Based Comp- etition Total Quality Mgmt Value Added Mgmt Increased Profits, Lower Costs, Quality, Delivery, Flexibility, Time, Service, Safety, Morale Results Customer Focus, Inspired People, Our Reputation, Financial Success Core values Lean focus Reduce Inventory, Increase Thru-put, Reduce Operating Expense Enablers Mgt Behavior HR Systems Communication Training Just- In- Time The 5 pillars Lean Cycle Eliminate Waste Thru Continuous Improvement 5 - S Value Stream Mapping Pull Production Kanban Visual Workplace Cellular Processes Single Piece Flow Set-Up Reduction Lean Tools Multi Skilled Worker Standard Work Variation Elimination Error Proofing TPM Lean Training Reward Mechanisms Balanced Scorecard Design for Manufacture QFD Supplier Certification Recruiting & Initiation Thinking Processes Problem Solving Communication Skills Level Loading Lean Accounting Masterfoods

23. Knorr-Bremse ProduktionsSystem (KPS) – Ziele Qualifizierte und zielorientierte Mitarbeiter Sichere Produkte und Prozesse Produktion im Fluss Verschwendung eliminieren • Eigenverant-wortung • Teamarbeit/ selbstorgani-sation • Ziel-orientierung • Training • Flexible Mitarbeiter • Standardisie-rung • Vorbeugende Qualitäts-sicherung • Arbeitsplatz-gestaltung • Interdiszipli-näre Teams • Maschinen-verfügbarkeit • Zieh-Prinzip • Minimale Bestände in der Produktion • Verfügbarkeit von Information • Werkerselbst-kontrolle • Rüstzeitredu- zierung • Sieben Arten der Ver-schwendung • Kontinuier-licher Ver-besserungs-prozess (KVP) • Schutz von Ressourcen

24. A Lean épület másik nézetben Lean Gyártási logisztika Kaizen (3) Berendezés megbízhatóság TPM Tools: Poka-Yoke, 5S, SMED, One Piece Flow, Pull, Kanban, Vizualizálás, stb

26. Hishuk ish ts’awalk A kulcs: Interconnections Minden egy

27. A mesterségesen szétválasztott egységet újra kell forrasztani. Minden, mindennel összefügg. Második alapkő

28. Ha a két alapkőre építkezünk akkor, és csak akkor érheti el a sikert a cég Persze részleges sikerek (szuboptimumok vagy sikerecskék elérhetők.)

29. Az OEE alakulása OEE MTTR Breakdown time/ /total time MTBF Lost time (breakdown)