Proposta de Implantação Sistema Puxado Mapeamento do Fluxo de Valor

1. Proposta de ImplantaçãoSistema PuxadoMapeamento do Fluxo de Valor Acadêmicos: Gabriel S. Lise NatáliaGoulart Kaio A. G. Bonamigo

2. Lean Manufacturing • Redução de desperdícios • Sistema Toyota de Produção • Mapeamento do Fluxo de Informações e Materiais • Kanban Ferramenta de controle dos processos operacionais

3. Mapeamento do Fluxo de Valor • Mapear o fluxo do produto e das informações (Input) no processo produtivo, desde o fornecedor de matéria prima até a entrega do produto ao consumidor final; • levantamento de todas as atividades que são executadas na produção de um determinado produto ou famílias de produtos: tempos e movimentos operacionais, quantidade de mão de obra, máquinas, equipamentos e principalmente os fluxos de informações e materiais

4. FLUXO MACRO ORIENTADO A GERAÇÃO DE VALOR EM UM PROCESSO DE PRODUÇÃO.

5. Resultado: • apontador de locais onde há desperdícios, excesso de produtos ou matéria-prima na linha, informações de Input cruzadas, excesso de movimentações, e outras situações que afastam o processo da operação ideal • ajuda a “enxergar” as diversas oportunidades de melhorias ocultas no sistema, identificando quais fluxos agregam e não agregam valor ao processo

6. A representação do processo é um fluxograma • No inicio, aconselha-se que sejam mapeados processos de uma família de produtos sempre criando um Mapa de Estado Atual do processo. • À medida que a capacidade de execução e da análise dos problemas evolui poder-se indicar possíveis soluções criando o Mapa de Estado Futuro, que é o Plano de Ação em forma de fluxograma, onde as tarefas, datas e os devidos responsáveis estão no documento, tendo em vista a torná-lo o Mapa Atual, ou seja, é um documento vivo no qual o objetivo é sempre a melhorá-lo continuamente

7. Benefícios da implantação do MFV: • Auxilia a ter uma visão simples dos processos produtivos, visualizando e identificando as fontes de desperdício; • Usa uma linguagem comum para retratar os processos; • Auxilia na análise, nas discussões e nas tomadas de decisões sobre os fluxos produtivos; • Engloba Técnicas e Conceitos Enxutos; • Obtém-se uma base e um parâmetro de medição de eficácias (mapa do estado futuro) para um plano de ação, sempre com o objetivo de eliminar os desperdícios; • É uma ferramenta qualitativa, onde se registra em detalhes como deveria ou poderia funcionar o fluxo de processo; • Está ligada diretamente ao processo de redução de custo na empresa; • Ao contrário de outras ferramentas, o mapeamento mostra a relação entre o fluxo de Material e de Informação;

8. Metodologia • os consumidores ficar na linha de frente do mercado, puxando as mercadorias de acordo com suas necessidades • reduzir a linha do tempo entre o pedido de um cliente até o ponto do recebimento do dinheiro, removendo os desperdícios • em um processo de fluxo, as partes corretas alcançam a linha de montagem no momento e na quantidade necessários • inverter o fluxo: do final do processo para o início, pegando somente o componente necessário naquele momento Com isso o processo anterior, logicamente, produziria somente os produtos retirados • não é necessário um operador para cada máquina, pois somente em situações anormais ocorre a interferência humana

9. Mapa do Estado Atual e Futuro • Mapa do estado atual: reflete o fluxo de matérias e informação, junto com a situação atual dos recursos disponíveis pela empresa • Mapa do estado futuro: o fruto da análise do estado atual sob a ótica dos princípios enxutos

10. SIMBOLOGIA DE MAPAS DE FLUXO DE INFORMAÇÃO

11. SIMBOLOGIA DE MAPAS DE FLUXO DE MATERIAL

12. QUAIS OS PASSOS DE UM FLUXO DE VALOR ENXUTO ? • Produzir de acordo com o takt-time: o ritmo de produção deve acompanhar o ritmo das vendas • Desenvolver um fluxo contínuo onde possível: cada item processado deve ser transferido imediatamente ao processo posterior • Utilizar supermercados para controle da produção onde o fluxo contínuo não é possível. Esta situação ocorre quando: - Processos são projetados em tempos ciclos rápidos ou lentos e precisam mudar para atender o mix de produtos. - Estão em fornecedores distantes e o transporte de uma peça não atende a realidade exigida. - Processos com Lead Time alto ou não muito confiáveis para ligarem a outro processo em um fluxo contínuo.

13. Enviar a programação do cliente para somente um processo de produção • Nivelar o mix de produção: distribuição de diferentes produtos uniformemente ao longo do tempo • Nivelar o volume de produção: ajuda a tornar o fluxo de produção previsível e cria uma puxada inicial com a liberação e retirada de somente um pequeno e uniforme volume de trabalho no processo puxador

14. Processo de fabricação

15. Sazonamento • O material (argila) fica exposto ao ambiente, chuva, sol, calor, decompondo material orgânico, carbonatos e sulfatos melhorando as características físicas da argila. • O processo tradicionalmente realizado leva de seis meses a dois anos para a decomposição

16. Preparação da massa • Muitas empresas não fazem a preparação de massa, entretanto é fundamental para obter produtividade e qualidade na produção, apresentando ganhos de 25% na produtividade. • O material é depositado em área coberta, evitando chuvas que impossibilitam a produção pelo volume excedente de água absorvido pela argila

17. Preparação da massa • Com este suprimento seco a empresa ganha dias de produção, nos períodos chuvosos, mantendo os processos posteriores abastecidos enquanto restar estoque seco. • O processo pode ser realizado com o mesmo maquinário utilizado para abastecer a laminação

18. Mistura • Omisturador tem por objetivo a adição de água à argila. Diferenças de umidade provocam variações nos processos de extrusão, gerando defeitos como trincas, torções, diferença de bitola, resistência mecânica deficiente, absorção de água excessiva, etc.

19. Laminação • Segundo Oliveira (2011) a função do laminador é de direcionar partículas da massa, os cilindros tem rotações opostas e velocidades distintas, fornecendo um estiramento à massa. • Laminador: é um equipamento composto de dois cilindros, responsáveis pela compactação e melhor homogeneização da massa de argila. Este processo permite uma significativa redução do consumo de energia. • O laminador não deve ser posicionado antes do misturador, pois, dessa maneira, com a argila seca, não haverá o direcionamento de partículas, perdendo assim a sua função.

20. Conformação • Extrusão: A argila homogeneizada entra no extrusor (maromba) que a comprime contra a boquilha, dando o formato de saída. O ar é retirado pela câmara de vácuo, formando bastões na dimensão correta para o corte e ou prensagem. • Corte: a massa saída do extrusor é cortada no comprimento desejado. • 90% das trincas nos produtos cerâmicos estão diretamente relacionados a problemas mecânicos, isso mostra que o processo de extrusão é importantíssimo e que deve receber cuidados especiais (OLIVEIRA, 2011) • Prensagem: para a fabricação de telhas os elementos extrusados e cortados em formato favorável são prensados em prensa dotada de matrizes que comprimem os elementos cortados dando forma final ao produto.

21. Conformação

22. Secagem • Os produtos cerâmicos em processo de secagem perdem água que dá a plasticidade necessária para a extrusão, durma a secagem a perda de água é acompanhada por perda de massa e de volume, ocorre contração em toda a peça.

23. Queima • Na indústria de cerâmica, a queima é a fase primordial, onde manifestam grande número de defeitos, provenientes das etapas anteriores da produção, como por exemplo, a preparação de massas, conformação das peças, secagem, arranjos para a queima, etc. (OLIVEIRA, 2011).

24. Atual

25. Melhorias

26. Tempo takt

27. Supermercado O supermercado disponibiliza os produtos mais vendidos a pronta entrega e através dos cartões Kanban ordena a produção para reposição Odimensionamentofoirealizadoportrêsaspectos: • Tempo de reposição - 4 dias; • Tempo de fila - 1 dia; • Estoquepulmão - 1 dia.

28. Futuro

29. Conclusão Com o estudo do Mapeamento do Fluxo de Valor e do sistema puxado de fabricação foi possível: • Realizar a redução do lead time produtivo • Agregar valor ao produto • Reduzir as falhas no processo • Eliminar perdas com deslocamentos desnecessários • Reduzir a alteração da programação