A nalyse des M odes de D éfaillance , de leurs E ffets et de leur C riticité

1. A nalysedes M odesde D éfaillance, de leurs E ffets et de leur C riticité

2. ou FMECA F ailure M odes E ffets C riticality A nalysis

3. - SOMMAIRE I Introduction II A M D E C Produit / Processus / Procédé III Objectifs intermédiaires Mies en œuvre Modes / Causes / Criticité IV V Exemple VI Conclusion

4. Historique Qui ? => Armée Américaine Quand ? => Années 1955 – 1960 Quoi ? => Industrie aéronautique INTRODUCTION I

5. Objectif Pourquoi ? => Anticiper les problèmes avant qu’ils ne se produisent. INTRODUCTION I -> Construire la qualité des produits fabriqués ou des services rendus. Favoriser la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Régie par la norme NF X 60 - 510 Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial, nucléaire, chimie) Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).

6. Elle est établie en équipe. Elle est menée à différents niveaux d’avancement. Elle définit les priorités d’actions par la confrontation des opinions. Elle se décline et est applicable : A un produit : AMDEC produit, A un processus : AMDEC processus, A un procédé : AMDEC procédé. INTRODUCTION I Méthode Comment ? =>

7. PRODUIT II ? Analyser la conception d'un produit. Produit = Produit matériel / Service / Produit de l’information => Améliorer la qualité / fiabilité prévisionnelle.  Solutions technologiques devant correspondre au C d C F.  Rédigée sous la responsabilité du bureau d'études.  Conséquences des défaillances visibles du client.

8. PROCESSUS II ? Analyser les opérations de production. => Améliorer la qualité de production => Améliorer la qualité du produit.  Rédigée sous la responsabilité du bureau des méthodes de fabrication.  Conséquences des défaillances visibles du client.

9. PROCEDE II ? Analyser le fonctionnement du moyen => Améliorer la : Disponibilité Fiabilité ( Fiabilité opérationnelle issue des historiques ) Maintenabilité Sécurité  Rédigée sous la responsabilité du service de maintenance.  Conséquences des défaillances visibles uniquement de la production.

10. OBJECTIFS INTERMEDIAIRES III Disposer d’une liste exhaustive et contextuelle de conséquences de défaillances Connaître les modes de défaillances correspondants Disposer / mode, des moyens et des procédures de détection Connaître l’importance ou la criticité de chaque mode Hiérarchiser les modes Établir des échelles de signification et de probabilité de défaillance

11. MISE EN OEUVRE IV Constituerun groupe de travail pluridisciplinaire -> Production, maintenance, conception, vente, etc. Définirles limites de l’étude -> Objectif, délais, système. Fractionner le système en sous-ensembles fonctionnels -> Blocs diagramme, schéma bloc, Fast Recenserles modes de défaillances -> enquêtes, brainstorming, analyse de doc techniques Rechercher les causes de défaillances -> Diagramme ISHIKAWA. Étudierles effets de chaque défaillance les conséquences les plus probables sur le système. Recenserles moyens de détection existants.

12. MODES DE DEFAILLANCE IV • C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner. Ils sont relatifs à la fonction de chaque élément. Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée : • Plus de fonction : La fonction cesse de se réaliser, « ne marche plus » • Pas de fonction : La fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite, « ne marche pas » • Fonction dégradée : La fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de performance, « marche de moins en moins bien » • Fonction intempestive : La fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée, « marche de temps en temps »

13. CAUSES DE DEFAILLANCE IV • Il existe 3 types de causes amenant le mode de défaillance : • Causes internes au matériel. • Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation. • Causes externes dues à la main d’œuvre.

14. CAUSES DE DEFAILLANCE IV Quelques exemples :

15. CRITICITE IV La criticité C ou IPR (Indice de Priorité des Risques) traduit la gravité des conséquences de la défaillance. C’est une note calculée avec 3 paramètres notés indépendamment. C = F x D x G F : Fréquence d’apparition (note 1 -> n)-> Probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée. D : Fréquence de non détection (note 1 -> n)-> Probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant l’effet. G : Gravité des effets de la défaillance (note 1 -> n)-> Sévérité relative à l’effet de la défaillance.

16. EXEMPLE V

17. CONCLUSION VI L'AMDEC est donc un outil de prise de décision raisonnée dans un cadre d’amélioration de la qualité de 3 types : -> Préventives -> Correctives -> Amélioratives L'AMDEC « produit », par l'analyse des pannes, la fréquence d'apparition et les temps d'arrêt favorise : Une conception intégrant la maintenance Améliore la fiabilité et les performances

18. CONCLUSION VI L'AMDEC est donc un outil de prise de décision raisonnée dans un cadre d’amélioration de la qualité de 3 types : -> Préventives -> Correctives -> Amélioratives L'AMDEC « processus », par l'analyse des pannes, la fréquence d'apparition et les temps d'arrêt favorise : La mise en place des plans de maintenance préventive L'organisation et la réalisation des actions de maintenance L’organisation des flux et leur optimisation Améliore la productivité de production

19. CONCLUSION VI L'AMDEC est donc un outil de prise de décision raisonnée dans un cadre d’amélioration de la qualité de 3 types : -> Préventives -> Correctives -> Amélioratives L'AMDEC « procédé », par l'analyse des pannes, la fréquence d'apparition et les temps d'arrêt favorise : La mise en place des plans de maintenance préventive L'organisation et la réalisation des actions de maintenance Améliore les conditions d'intervention

20. I Introduction II A M D E C Produit / Processus / Procédé III Objectifs intermédiaires Mies en œuvre Modes / Causes / Criticité IV V Exemple VI Conclusion