FMEA تجزيه و تحليل خطا و آثار آن

09121554226 علیرضا مداحگروه مشاورین کارآفرین FMEAتجزيه و تحليل خطا وآثار آن

اهداف اين دوره بخش اول : مفاهيم و اهداف FMEA بخش دوم : انواع FMEA , مزاياو كاربرد آن ، بخش سوم : روش اجرایFMEA بخش چهارم: كار گروهي بخش پنجم:MFMEA

تعريف FMEA 09121554226 علیرضا مداحگروه مشاورین کارآفرین الف: عبارتست از مجموعه أي از فعاليتها و اقدامات سيستماتيك بارويكردي پيشگيرانه بمنظور: • شناسايي و ارزيابي اشكالات (خرابيها) بالقوه يك محصول يا يك فرايند و تجزيه و تحليل آثار آن • تعريف اقداماتي كه بتواند احتمال وقوع اشكالات را كاهش داده و يا از ميان بردارد • مستند سازي فرايند

09121554226 گروه مشاورین کارآفرین ب : تجزيه و تحليل حالات خرابي و آثار آن يك تكنيك قوي وساخت يافته تجزيه و تحليل و ارزيابي طراحي و فرايند است كه تاكيد بر اجراي اقدامات اولويت بندي شده در جهت بهبود محصول و فرايند مي باشد. • هدف از اقدامات اولويت بندي شده كاهش ريسك ناشي ازوجود اشكالات بالقوه درمحصول وفرايند وافزايش قابليت اطمينان آنها مي باشد .

09121554226 علیرضا مداحگروه مشاورین کارآفرین ج : FMEA يك روش تحليلي است كه به سازمان كمك ميكند تا اشكالات بالقوه موجود در محصول و فرايند را شناسايي نموده و قبل از وقوع علت آنها را بر طرف نمايد.

فلسفه و مباني كار 1 - حدود 80 درصد تمامي خطاها و عيوبي كه در جريان توليد و ساخت يك محصول پديد آمده و در محصول نمود پيدا ميكند ريشه در نقايصتوسعه و طراحي و برنامه ريزي دارد. 2 - حدود 60 درصد از نقايصي كه در زمان گارانتي يك محصول بروز ميكند ريشه در طراحي ناقص، معيوب يا نارسا دارد.

1000 ريال طراحي مهندسي هزينه در مقابل خطا 60 40 20 0 100 ريال يك ريال مشتري كنترل ساخت و مونتاژ طراحي

قاعده ده دهي: پيشگيري از بروز خطامنافع اقتصاديفراواني دارد طراحي:يك ريال مشتري:10000 ريال خريد: 10 ريال هزينه خطاهاي ممكن انبارش:1000 ريال فرايندساخت :100ريال

09121554226 گروه مشاورین کارآفرین محصول نامناسب محصول عالي عدم موفقيت محصول خوب وامامخالف نياز مشتري توجه به مشتري Q F D توجه به طراحي و فرايند F M E A

هدف FMEA 1- چگونه يك محصول ممكن است خراب شود. 2- حالت خرابي چه آثاري مي تواند داشته باشد. 3- شدت آثار خرابي چقدر مي باشد. 4- چه چيزي مي تواند باعث بروز حالات خرابي شود. 5- چقدر احتمال خرابي دارد.

6-أين كنترلها چقدر موثر بوده است. 7-در حال حاضر چه كنترل هايي لحاظ شده است. 8-ريسك أين حالات خرابي چقدر است. 9-براي كاهش ريسك چه كارهايي ميتوان كرد. 10-بهبود كيفيت قابليت اطمينان وأيمني محصولات. 11-كاهش هزينه هاوزمانهاي طراحي مجددو اصلاح محصولات 12-شناسايي ويژگيهاي بحراني و مهم.

پيشينه FMEA 1 - دهه 60 از طرف ناسا براي سفينه آپولو 2 - دهه 70 در موسسات و نيروگاههاي اتمي 3 - سال 1977 در SAE 4 - سال 1985 صنايع خودرو , فورد راهنماي Q101و در آلمان تحت استاندارد DIN25448 (تحليل اثرات اتفاقي) 5 - سال1986 صنايع اتومبيل آلمان در انجمن كيفيت آلمان ( DGQ )

انواع FMEAو مزاياي آن بخش دوم: انواع FMEA و مزاياي آن

DFMEA )طراحي( SFMEA سيستم انواع FMEA PFMEA فرايند

SFMEA DFMEA PFMEA سيستم طراحي فرايند فرايند توليد,محيط كاري ماشين آلات و روشهاي كارو نيروي انساني سيستمهاي اصلي و زير سيستمها قطعات مشكل تمركز: بر روي طرح محصول به منظوركاهش آثارخطاها برروي سيستمهدف: افزايش كيفيت و قابليت اطمينان سيستم و كاهش هزينه هاي آن تمركز:كاهش آثار خطاها بر روي طراحي محصول(مدارك طراحي)هدف : افزايش كيفيت و قابليت اطمينان طراحي و كاهش هزينه هاي آن تمركز:كاهش آثار خطاهاي فرايند (طرح فرايند)هدف : افزايش كيفيت و قابليت اطمينان و بهروري كلي فرايند و كاهش هزينه هاي آن

كاربرد FMEA 1 - برنامه ريزي از پيش تعيين شده كيفيت محصول( APQP) 2 - حل مساله ( PROBLEM SOLVING) 3 - بهبود مستمر ( CONTINUOUS IMPROVEMENT ) 4 - طراحي محصول ( PRODUCT DESIGN ) 5 - فرايند ساخت و مونتاژ 6 - S P C

ضرورت و مزاياي FMEA 1 - مشتري و بازار تحليل خطا در فرايند را طلب ميكند. 2 - نيازمندي نظامهاي كيفي مانند QS9000- ISO/TS 16949 3 - تغييرات در طراحي را كاهش ميدهد. 4 - تهيه وسايل اندازه گيري و آزمون بموقع را امكان پذير و برنامه ريزي ميكند . 5 - توان وقابليت كيفي شركتها را قابل رويت ميكند و نقاط ضعف را شناسايي ميكند.

6- صرفه جويي در هزينه هاي بازرسي 7 - برخورد هدفمند با نقاط ضعف و قوت 8 - تحليل خطا مشكلات كلي را هدف مي گيرد. 9 - ميزان موفقيت تحليل خطا را اندازه گيري ميكند. 10 - مذاكرات و مباحثات باعث افزايش سطح اطلاعات و هماهنگي همكاران مي شود 11 - يك سند زنده است كه منبع اطلاعاتي ارزشمند درباره فرايند است.

فوايد FMEA 1 - كاهش تعداد موارد خرابي محصول كه مشتري با آن مواجه مي شود. 2 - كوتاه شدن دوره تكوين محصول 3 - كاهش هزينه ها 4 - بهبود وجهه شركت و بالا بودن توان رقابتي آن 5 - افزايش كارايي در تخصيص منابع 6 - صرفه جويي در زمان به هنگام طراحي محصولات يا فرايندهاي مشابه

مرحله تدوين FMEA خدمات توليد خريد دانش ساخت طراحي بازاريابي قطعات خريدني تجهيزات بكارگيري محصول فرايند توليد طرح ريزي محصول برنامه ريزي محصول تحليل فرايند تحليل طراحي كيفيت پيمانكاران تحليل وضعيت كنترل آماري فرايند اهداف كيفي

موارد كاربرد FMEA قطعات تغيير يافته قطعات جديد كاربرد FMEA شرايط استفاده از قطعات تغيير فرايند

پرداختن به خطا بر حسب اولويت براي محصول و شيوه هاي جديد تعيين ضرورت PFMEA در DFMEA استفاده از نرم افزارها را توصيه ميكند تحليل خطا يك كار گروهي تحليل خطا مكمل شيوه هاي طراحي است نه جايگزين كاريمبتكرانه و خلاقانه

تعريف مشتري سطوح بالاتر سيستم مصرف كننده نهايي تعريف مشتري عمليات بعدي مهندسين فرايند ساخت و مونتاژ

SFMEA (سيستم) أين نوع از FMEA روشي سيستماتيك است كه به منظور تحليل و بررسي يك سيستم وزير سيستم هاي آن درابتدايي ترين مراحل طراحي استفاده مي شود.SFMEA عموما بر روي حالات بالقوه خرابي كه مي تواند در عملكرد هاي سيستم رخ دهد متمركز ميشود.أين خرابيهااز وجود نقصان و يا كمبودهايي درطراحي سيستم و يا بواسطه وجود تقابل بين عملكرد مولفه هاي سيستم يا زير سيستم ناشي مي شوند.

SFMEA (ادامه) SFMEA در برگيرنده مراحل طراحي مفهومي تكوين آزمايش و ارزيابي سيستم مي باشد و به بررسي اثرات متقابل اجزا و زير سيستمهاي ديگر مي پردازد. طرح در أين مرحله فرايند تكاملي دارد و چگونگي استفاده از روشها وتكنولوژيهاي مختلف براي رسيدن به يك سيستم أيده آل مطرح ميباشد.

SFMEA (ادامه) نتيجه أين تجزيه وتحليل اطلاعات اوليه يرايDFMEA خواهد بود.در واقع DFMEA پس از تكميل SFMEA تهيه مي شود و عموما علل خرابي درSFMEA حالت خرابي در DFMEA ميباشند . اجراي SFMEA اطلاعات مهمي را براي اجراي DFMEA تهيه مي كند. اگر چه آثار خرابي در أين فرمها تغييري نمي كند. اما علل خرابي در SFMEAحالات خرابي DFMEA خواهند بود.

تعريفسيستم منظور از سيستم مجموعه أي نظام يافته ميباشد كه براي هدف خاصي طراحي شده است كه خود شامل اجزا يا زير سيستمهاي ديگر ميباشد.مانند : سيستم روغنكاري موتور و يا سيستم خنك كننده

مزاياي FMEA سيستم : 1- كمك به انتخاب يك سيستم مطلوب وبهينه از بين گزينه هاي مختلف 2 - كمك به تعيين تغييرات مورد نياز در ويژه گي هاي سيستم 3 - شناسايي حالات خرابي بالقوه ناشي از تعامل اجزاي سيستم 4 - كمك به تعيين احتمال وقوع حالت خطا بمنظور برآورد اهداف كلي گزينه هاي مختلف سيستم 5 - شناسايي آزمونهاي مورد نياز سيستم 6 - كمك به تعيين سخت افزارهاي اضافي مورد نياز سيستم

تيم FMEA سيستم مهندسي مشتري مسئول اجراوهدف گذاري و نظارت تيم سيستم توليد خريد عضوثابت طراحي تضمين و كنترل كيفيت

تعريف حالات بالقوه خرابي هر نوع عيب مشكل و يا حتي فرصتي براي بهبود درسيستم مي تواند يك حالت خرابي باشد . معمولا وقتي درمورد حالات بالقوه خرابي بحث ميشود بايدبه ازدست رفتن كارائي سيستم فكر كرد. براي هر عملكرد سيستم بايد خرابي هاي مربوط به آن منعكس شود.مثال : ترموستات عمل نمي كند. رله عمل نمي كند.

اثر بالقوه خرابي اثر بالقوه خرابي نتيجه و پيامد يك حالت خرابي سيستم است.أين نتيجه و اثر ممكن است بر خود سيستم , محصول, مشتري و يا مقررات دولتي باشد .مثال :حالت خرابي سيستم خنك كننده :ترموستات عمل نميكند - اثر خرابي بر سيستم هاي ديگر:هيچ - اثر خرابي بر محصول :موتور داغ ميكند. - اثر خرابي بر مشتري: عملكرد خودرو مختل مي شود. و مشتري كاملا ناراضي است.

علل بالقوه خرابي علل بالقوه خرابي : سيستم عبارتست از اشكال,كمبود و يا نقصاني در طراحي سيستم كه نتيجه آن وقوع حالات خرابي است. به أين نكته بايد توجه كرد كه وقتي روي عاملي تمركز كنيم بايد بدنبال علت ريشه أي باشيم نه نشانه هاي خرابي .

علل بالقوه خرابي براي شناسايي خوب ودرست علت خرابي بايدسيستم راشناخت و با طرح سئوالات مناسب به دنبال علل ريشه أي خرابي بود. يك حالت خرابي مي تواند از عاملي در يكي از اجزا يا چند جزء در سيستم و يا وجود تقابل بين اجزاء سيستم مورد بررسي با سيستم هاي ديگر بوجود آيد . أين تقابلها ممكن است شامل عوامل انساني نيز باشند.

كنترلهاي جاري عبارتست از يك روش ( رويكرد) آزمايش، مروري بر طراحي و يا تحليل مهندسي. أينها برخي از ابتدايي ترين روشهاي تشخيص يك خرابي در سيستم هستند . مي توانند خيلي ساده باشند و يا خيلي تكنيكي و پيشرفته ( شبيه سازي كامپيوتري يا تستهاي آزمايشگاهي) . هدف أين است كه هرچه زودتر نقصهاي طراحي سيستم تشخيص داده شود . عقيده بر أين است كه تشخيص اوليه در SFMEAموجب مي شود كنترلهاي طراحي كارامدتر شوند .

تشخيص تشخيص عبارتست از احتمال أينكه كنترلهاي جاري يك سيستم بتوانند حالات خرابي ياعلل خرابي را قبل از أينكه طراحي اجزا سيستم آغاز شود ,تشخيص دهند تعيين رتبه تشخيصبايد توانايي هر كدام از كنترلهاي جاري (و يا متدهاي تشخيص تعريف شده) را در تشخيص خرابي قبل از أينكه مشخصات سيستم به تاييد نهايي برسد , تخمين زد. به عبارت ديگر آيا كنترلهاي تعيين شده براي طراحي سيستم كارا هستند يا خير؟ جدول زير يك راهنماي پيشنهادي براي انتخاب رتبه تشخيص است .

تشخيص رتبه معيار تشخيص در مرحله طراحي مفهومي روشهاي تشخيص مطمئني وجود دارد تقريبا قطعي 1 در مرحله طراحي اوليه تحليلهاي كامپيوتري مطمئني وجود دارد خيلي زياد 2 زياد 3 در مراحل طراحي اوليه مدلسازي يا شبيه سازي وجود دارد آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم نمونه هاي اوليه وجود دارد 4 نسبتازياد آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم در پيش از توليد وجود دارد متوسط 5 آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم مسابه وجود دارد نسبتا كم 6 آزمايشهايي بر روي محصول با نمونه اوليهاي كه اجزا سيستم آن نصب شده است وجود دارد كم 7 آزمايشهاي دوام مطمئني بر روي محصولي كه اجزا سيستم آن نصب شده است وجود دارد خيلي كم 8 فقط تكنيكهاي نامطمئن يا ناتوانمند وجود دارد بندرت 9 غير ممكن متد و يا روش تشخيصي وجود ندارد 10

FMEA طراحي • روشي سيستماتيك براي شناسايي اولويت بندي • و اقدام در قبال نارسائيهاي ناشي از طراحي كه • مي تواند منجر به بروز حالات خرابي در محصول • شود. هدف : پيشگيري ازمواجه شدن مشتري با حالات خرابي محصول

مزاياي FMEA طراحي 1- كمك به ارزيابي عيني نيازمندي ها و گزينه هاي مختلف طراحي 2 – كمك به انجام طراحي اوليه به منظور تحصيل قابليت ساخت ومونتاژ 3 – افزايش احتمال شناسايي حالات خرابي بالقوه و آثارآنها بر سيستم در مرحله طراحي و توسعه محصول

4 – تهيه ليستي از حالات خرابي بالقوه و آثار آنها بر روي مشتري اولويت بندي شده ودر نتيجه برقراري يك سيستم اولويت بندي شده براي بهبود طراحي . 5 – كمك به شناسايي ويژگيهاي بحراني وبا اهميت وبالقوه 6 – فراهم نمودن يك چارچوب مدون براي ارائه و بررسي و ارزيابي پيشنهادات واقدامات لازم براي كاهش ريسك

7- تامين اطلاعات مفيد براي صحه گذاري طراحي 8- پرهيز از هزينه هاي دوباره كاري 9- اولويت بندي اقدامات مرتبط با بهبود طراحي 10- تقويت حس تعلق تيمي نسبت به پروژه

كاربردFMEA طراحي : • برنامه ريزي از پيش تعيين شده كيفيت محصول (APQP): • - قطعات و محصولات جديد • - قطعات و محصولات تغيير يافته • - قطعات مشترك در شرايط جديد كاركردي • -بهبود مستمر

تيم FMEA طراحي نت فروش مشتري مسئول اجراوهدف گذاري و نظارت تيم طراحي مدير پروژه توليد عضوثابت مهندسي محصول تضمين و كنترل كيفيت

مشتري مشتري نهايي و يا مصرف كننده مهندسي محصول) طراحان ( مهندسي توليد ) پروسه نويسي (

محصول وعملكرد قطعات • اشاره به : • نام قطعات تشكيل دهنده • اشاره مختصر به عملكرد قطعات • اشاره به شرايط كاركردي قطعه توجه : اگر قطعه داراي عملكرد مختلفي باشد . عملكرد با بيشترين اثر ثبت مي گردد .

حالت بالقوه خرابي • به هر حالتي اطلاق مي شود كه قطعه و يا محصولي عملكرد مورد انتظار را تامين نكند . • مثال : • روغن ريزي • لنگي • لرزش زياد • زنگ زدگي بايد مواظب بودكه حالت خرابيبا اثر آن اشتباه نگردد

منابع تعيين حالت بالقوه خرابي • FMEA هاي گذشته • بازخوردهاي مشتري • نتايج كنترلهاي فرايند • نتايج آزمونها • در تعيين حالات خرابي مي بايست به شرايط عملكردي • و محيطي نيز توجه گردد .

آثار بالقوه خرابي • براي تعيين أثار خرابي مي بايست به موارد زير توجه گردد : • اثر حالت خرابي بر عملكرد قطعه و تاثير بر سيستم , زير سيستم و تاثير بر عملكرد خودرو و تاثير بر مشتري نهايي • چيزي كه مشتري مي بييند و احساس مي كند . • لحاظ كردن ايمني قطعه و رعايت استانداردها • در تعيين حالات خرابي مي بايست به شرايط عملكردي • و محيطي نيز توجه گردد .

شدت اثر ( SEVERITY) • شدت اثر عبارتست از ميزان جدي بودن اثر حالت خرابي بر مشتري داخلي و نهايي توجه : اعضاي تيم مي بايست در مورد شدت اثر توافق كامل داشته باشند.

علل بالقوه خرابي • علل بالقوه خرابي به اشكالاتي مربوط مي شود كه مربوط به نقصهاي طراحي مي باشد . مانند : • تركيب نامناسب مواد • در نظر گرفتن سختي نامناسب مواد

علل بالقوه خرابي • نقصها و كمبودها باعث مي شوند كه : • اخلال در عملكرد قطعه بوجودآيد ( الويت اول ) مانند: • سطح درگيري نامناسب چرخدنده • اخلال در فرايند ساخت و مونتاژ (الويت دوم) بوجود آيد: • مشخصات نامناسب فرايند • سيستم نامناسب حمل و نقل

FMEA تجزيه و تحليل خطا و آثار آن