Quatro Regras do Sistema de Produção da Toyota

1. Produção Enxuta- Livro: A máquina que mudou o mundo- Referência: montadora de automóveis Toyota- Ferramentas e técnicas: kanban, círculos de qualidade, QFD, células de trabalho- Método científico de experimentação

2. Todo trabalho deve ser altamente especificado no seu conteúdo, seqüência e resultado Toda relação cliente – fornecedor (interno e externo) deve ser direta, com um canal definido e claro para enviar pedidos e receber propostas O fluxo de trabalho e processo para todos os produtos e serviços deve ser simples e direto Qualquer melhoria deve ser feita pelo método científico, sob a coordenação de um orientador, e no nível mais baixo da organização Quatro Regras do Sistema de Produção da Toyota

3. Problemas são sinalizados automaticamente Sistema extremamente flexível e adaptável às mudanças Redução da variação no processo Correções são feitas imediatamente Requisições ao fornecedor externo são claras e diretas, sem intermediários Noção clara do ideal de pessoas ou produto Resultado do uso das quatro regras

4. É livre de defeitos, tendo as características e o desempenho que o cliente deseja Pode ser fornecido em lotes unitários Pode ser entregue imediatamente Pode ser produzido sem desperdício de materiais, trabalho, energia e outros recursos Pode ser produzido num ambiente de trabalho que é física, emocional e profissionalmente são para qualquer funcionário Noção de Ideal Toyota

5. Definir claramente o valor do produto, sob a perspectiva do cliente final Identificar desperdícios em toda cadeia de valor As etapas do processo devem ser desenhadas para poder ocorrer continuamente Atividades em lotes devem ser eliminadas Produzir somente o que o cliente deseja Considerações para implantação de um sistema de produção enxuta

6. Limpeza, organização, asseio e ordem do local de trabalho (housekeeping) 5 S Seiri: liberação de áreas Seiton: organização Seiso: limpeza Seiketsu: padronização, asseio e arrumação Shitsuke: disciplina 5 S - Housekeeping

7. Kai = modificar; Zen = para melhor Melhoria contínua, no trabalho, no lar e na vida social Eliminação de perdas em todos os sistemas de uma organização Aplicação de dois elementos: Melhoria (mudança para melhor) Continuidade (ações permanentes de mudança) Kaizen

8. Estou muito ocupado para estudar o assunto! É uma boa idéia, porém prematura! Não está previsto no orçamento! A teoria é diferente da prática! Você não tem outra coisa a fazer! Acho que isso não vem ao encontro das políticas corporativas! Não é da nossa alçada; deixe outros pensarem sobre o assunto! Você está insatisfeito com o seu trabalho? Não é melhoria, é bom-senso! Já sei os resultados, mesmo que a gente não faça! Eu não serei responsável por isso! Você não pode pensar em algo melhor? Motivos para evitar o Kaizen

9. Descarte as idéias fixas e convencionais Pense em como fazer e não no porquê não pode ser feito Não apresente desculpas. Comece por questionar as práticas correntes Não procure a perfeição. Faça-o imediatamente, mesmo que seja para atingir somente 50% dos objetivos Corrija o erro imediatamente, caso o cometa Não gaste dinheiro com o kaizen, use a criatividade A criatividade surge com as necessidades Faça a pergunta “por quê?” pelo menos cinco vezes e procure as causas-raízes Procure se aconselhar com dez pessoas em vez de somente com uma As sugestões kaizen são infinitas Sugestões de ações para combater o comodismo às mudanças

10. Tipos de Kaizen: Kaizen de projeto Kaizen de planejamento Kaizen de produção

11. Gestão da qualidade total Melhoria contínua da qualidade Just-in-time 5S – housekeeping TPM – Total Productive Maintenance Poka-yoke Projeto de novos produtos Zero defeitos Kanban Círculos de qualidade Parcerias cliente-fornecedor SMED (single minute exchange of dies) Orientação aos consumidores Grupos autônomos Técnicas englobadas pelo Kaizen

12. À prova de erros Zero defeitos na produção Pode ser usado para serviços Prever a possibilidade de erro por parte do cliente Fornecedor deve estar habilitado a não cometer erros Poka - yoke

13. Sem poka - yoke

14. Com poka - yoke

15. Manutenção de instalações Manutenção de equipamentos críticos e não críticos Aumento de confiabilidade e qualidade dos produtos Princípio de zero quebra Processo produtivo livre de interrupções Manutenção Produtiva Total

16. Manutenção corretiva Manutenção preventiva Manutenção preditiva Manutenção produtiva total: Melhoria das pessoas Melhoria dos equipamentos Qualidade total Tipos de Manutenção

17. Perda 1 – quebras Perda 2 – ajustes (set up) As perdas 1 e 2 definem a disponibilidade ID = TO TTD Onde: TO = tempo de operação TTD = tempo total disponível As seis grandes perdas

18. Perda 3 – pequenas paradas / tempo ocioso Perda 4 – baixa velocidade As perdas 3 e 4 definem o índice de eficiência do equipamento IE = TO – (perda 3 + perda 4) TO

19. Perda 5 – qualidade insatisfatória Perda 6 – perdas com start – up As perdas 5 e 6 definem o índice de qualidade do equipamento IQ = quantidade de itens conformes – (perda 5 + perda 6) quantidade de itens conformes

20. OEE = overall equipment effectiveness EGE = eficiência global do equipamento OEE = ID x IE x IQ Índice OEE

21. Postura preventiva Maior número de máquinas com menor utilização Treinamento de operadores Projeto Robusto Manutenibilidade Tamanho das equipes de manutenção Maior estoque de peças sobressalentes Redundância de equipamentos Políticas de Manutenção

22. Softwares de Manutenção

23. Organização da Produção: concentrada na alta produtividade Projeto dos produtos e dos processos: desenvolvidos conjuntamente Layout: ilhas de automação Comunicação visual: descentralização de informações Posto de Trabalho: conceitos da ergonomia Compromisso com o meio ambiente: ecologicamente correta Características da Fábrica do Futuro