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Une réimplantation grâce au “petit train” . Séminaire Lean en France - 5 octobre 2007 -. Bruno TERTRAIS: Directeur Lean 3M France. Sommaire:. Groupe 3M Déploiement Lean à 3M en France Le problème posé La réponse Lean – Principes Les réalisations Résultats Quelques messages clés.
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Une réimplantation grâce au “petit train” Séminaire Lean en France - 5 octobre 2007 - Bruno TERTRAIS: Directeur Lean 3M France
Sommaire: • Groupe 3M • Déploiement Lean à 3M en France • Le problème posé • La réponse Lean – Principes • Les réalisations • Résultats • Quelques messages clés
Sommaire: • Groupe 3M • Déploiement Lean à 3M en France • Le problème posé • La réponse Lean – Principes • Les réalisations • Résultats • Quelques messages clés
Un groupe mondial de technologies diversifiées • Chiffre d’affaires 2006 : 22,9 milliards de dollars • dont 61 % hors US • Plus de 75 000 collaborateurs • 3M est coté au New York Stock Exchange (NYSE) et fait partie des indices Dow Jones et S&P 500
Des marques mondialement connues et plus de 50 000 produits commercialisés
La France, 6e marché mondial de 3M • Présence en France : depuis 1951 Siège social 3M France à Cergy-Pontoise • 4 sociétés : • 3M France • Laboratoires 3M Santé • Pouyet 3M Télécommunications • CUNO Filtration • Chiffre d'affaires 2006 : plus d’un milliard d’euros • Plus de 2 800 collaborateurs
3 Rubans adhésifs Scotch® Enduction Découpe Bobine Film Bobine Ruban Adhesif Rouleaux Bobine Ruban Adhesif Groupage + mise en cartons Palettisation
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Approche Lean dans la continuité de Six Sigma Parmi les points forts de six Sigma: • Visibilité & support dans l’organisation. Langage et outils communs à toute la company • La gestion de projet et en particulier « define & control » Parmi les points faibles: • Mal adapté pour tout une partie de la population. • Vision du terrain principalement à partir des données • Permet de faire des progrès conséquents, mais plus en « coup » qu’en amélioration continue.
Feuille de route 3M France Lean Team BB Team Formés BB pour supporter Amélioration continue 2005 2006 2007 2008 2009 DéploiementStandard Cont improvt Extended VSM Future / current Gap analysis Projets pilotes Pull Flow SMED 5S – TOP5 Visual Changement de culture 5S – TOP5 Project replication Extended Etendre à l’extérieur 5S – TOP5 Project replication Implication forte des managers (Plan, Audit …)
S’appuyer sur les autres • Recherche et choix d’un consultant pour nous accompagner. ( AL Consulting) • Expérience de nos usines sœurs aux US avec un groupe Lean central • Visiter & Benchmarker pour asseoir notre propre compréhension (Faurecia, Toyota, Valeo) • Séminaire Lean en France, Lectures …
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Implantation initiale ROLLS BATIMENT TECH BATIMENT IGT Y:Déménager les équipements Rolls vers le batiment TECH
Y : Déménager les équipements: Principaux Xs: - Libérer de l’espace - Retour sur investissement LEAN Material movement Standard work Interview terrain: On a de sérieux problèmes de flux matière Y = f ( x, …)
Hoshin, Standard work Layout Material Flow Interview des managers de production (compréhension terrain) • Pas de régularité dans les livraisons matière • Trop de palette matière inutiles en production • Eléments de convoyeur non utilisés • Rack dynamiques mal adaptés • Mauvaise implantation des équipements • Gestion des films et backsheet compliqués • Flux croisés pour les en-cours • Equipement non utilisés • Retours magasins difficiles
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Flux matière: vers le flux continu: Principe: Créer un flux régulier d’approvisionnement des matières d’emballage en 3*8 (toutes les deux heures) pour: - Transporter de la matière (Flux Physique) - Transporter de l’information (Flux d’info) Un peu de tout, tout le temps • Ce qui a changé de manière importante: • Mode de stockage de la matière (1 lieu / SN) • Mode de transport entre magasin et poste de travail (TRAIN) • Organisation des postes de travail (appro)
Process petit train – (Animation) Poste de travail Flux matière ( emballages) Flux d’information = cartes Kanban Déchargement petit train Supermarché central matières d’emballage
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Démarrage projet Analyse, design Décision / accord petit train Décision / accord déménagement Réalisation petit train Déménagement Mai 2006 Septembre 2006 Décembre 2006 Mars 2007 Mai 2007 Septembre 2007 Les dates:
Flux matière avant petit train Fév 2007 In R
Circuit petit train avant déménagement Mai 2007 Atelier Industrie Rolls Routes Magasin central
Déploiement ………. Circuit petit train après déménagement Sept 2007 Atelier Industrie & Rolls Route Magasin central
PFEP: Cartographie composants – Cœur du process Identification des LIEUX matière: Supermarchés & stations de travail Moyens de transport et de manutention Organisation people, Modes de pilotage, Rôles et Responsabilités Standardisation et amélioration continue Démarche projet - étapes: VSM: Identification des gaspillages & prioritisation
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Ruptures d’appro • Retard du train - decyclage Premiers résultats: disponibilité matière Avant: Du 15 mars au 24 Avril, au moins10 références ont été diponibles au poste en 5H à 27,5 H Après: Toutes les références sont disponibles en 2 H Les écarts sont mesurés ci-dessous
Premiers résultats • 3000 m2 gagnés • 200 palettes gagnées • Amélioration productivité de 9% avant déménagement • Satisfaction des opérateurs, des chauffeurs de train, des managers
Meilleure réactivité (flexibilité) Régularité Pacification Réactivité (décision) Visibilité Gaspillage: supprime temps perdus et manutentions Focus sur VA Amélioration performance & gains en m2 (moins de palettes) Sécurité: moins de chariot à fourche Vers le flux continu: Bénéfices
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Messages clés • Le train est un très fort régulateur • Gros révélateur de gaspillages (pelote de laine) donc opportunités visibles d’amélioration • Rend le flux encore plus visible. Accélère l’envie de répliquer. QUESTIONS ?