NORSKE SKOG Usine de Golbey

1. NORSKE SKOGUsine de Golbey Présentation 2009 (Données & chiffres 2008)

2. Le monde de Norske Skog Skogn Corporate centre, Oslo Follum Saugbrugs Walsum Parenco Golbey Bruck Hebei Shanghai Sing Buri MNI (34%) Pisa Albury Tasman Bio Bio Boyer

3. Norske Skog : les grandes lignes • 16 usines, 12 pays • 6 500 employés • Leader mondial de l’industrie des papiers de publication (journal et magazine) • Capacité de production : 5,2 MT • CA 2008 : 3 milliards d’euros • Valeurs : ouverture, honnêteté, coopération • Intégration de l’environnement à tous les stades de la chaîne de valeur

4. Historique du groupe (1/2) • Avant 1900 : établissement de Saugbrugs, Follum et Union • 1962 : création de Norske Skog par des propriétaires forestiers norvégiens • 1970 – 1990 : expansion nationale dans les domaines du bois de construction, de la pâte et du papier • 1992 : première usine en dehors de la Norvège : Golbey • 1996-1997 : acquisition d’usines en Autriche et en Tchéquie

5. Historique du groupe (2/2) • 1999 : début de l’expansion mondiale avec la création de PanAsia Paper par un joint venture avec Abitibi et Hansol (Chine, Corée, Thaïlande) • 2000 : joint-venture avec Klabin (Brésil) ; désinvestissements des activités hors du “coeur de métier” (forêts, usines de pâte) ; acquisition de Fletcher Challenge Paper (Australie, Nouvelle Zélande, Amérique du Sud, Amérique du Nord, Asie) • 2001 : acquisition d’usines en Allemagne et au Pays-Bas • 2005 : désinvestissement Amérique du Nord ; acquisition totalité PanAsia • 2005 : lancement d’un plan d’amélioration sur 3 ans

6. Norske Skog Golbey

7. Les grandes lignes • Démarrage : janvier 1992 / 2ème ligne : janvier 1999 • Surface du site : 80 ha • Production 2008 : 594 000 t • Produit : papier journal pour impression offset avec et sans sécheur, 40 à 48,8 g/m² • Investissement : 793 millions € • Chiffre d’affaires 2008 : 315 M€ • Nombre d’employés : 440

8. Golbey au cœur du marché européen Marchés : 91 % Europe (Italie, France, Allemagne,Espagne et Suisse = 83 %) Hambourg Amsterdam Berlin London Bremen Leipzig Düsseldorf Brussells Praha Frankfurt Paris Metz Strasbourg Nancy Munich GOLBEY km 700 400 300 200 900 800 600 500 Zürick Geneva Milano Bordeaux Venice Lyon Marseille

9. La production Production 2008 : 594 000 t Soit 1700 t par jour en moyenne CAP NORD 4 300 Km par jour PM1 24 800 30 80 8,68 PM2 20 1200 50 110 9,70 MOYENNES bobines mères / jour bobines filles / jour poids bobine mère (t) longueur (km) largeur (m) GOLBEY BOBINES FILLES Laize diamètre poids De 300 à 2 250 mm de 1 000 à 1 500 mm de 350 à 3 000 kg

10. Matières premières : le bois 1 % • 94 % Nord-Est • Fournisseurs : exploitants forestiers et scieurs • Consommation : 226 000 T • Ratio bois dans matières premières : 39 % (55 % PM1, 28 % PM2) • Achat bois énergie : 125 000 t (écorces, broyats) 5 % 4 % 41 % 8 % 10 % 31 %

11. Matières premières : le bois Dosses, délignure, copeaux : Pâte à papier et panneaux Bois d’œuvre : Menuiserie, ameublement et construction • Provenance : éclaircies, sous-produits de scieries • Formes : - Rondins : 45 % (2-8 m, dia. maxi 45 cm) - Plaquettes : 55 % (3 cm long, 2 cm large, 0,5 cm ép.) • Essences : sapin et épicéa (couleur, longueur fibres) • Principaux paramètresqualitatifs : humidité/fraîcheur, granulométrie, coloration, taux de contaminants Sciures : Panneaux et énergie Ecorces : Energie et compost

12. Matières premières : le bois 1 gramme de bois 1 million de fibres Epaisseur : 0,03 mm C’est l’enchevêtrement des fibres de cellulose (fibres vierges) qui constitue le papier Longueur : 3 mm Epaisseur : 0,07 mm 50 millions de fibres Papier

13. Fabrication de la pâte thermo-mécanique Récupération des vapeurs Classage des plaquettes Etuvage Plaquettesde scieries Plaquettesde rondins Silo àplaquettes Moteur17.5 MW Lavage desplaquettes Raffineur Récupération des vapeurs Silo 3500 m3 10 - 12 % Moteur17.5 MW Raffineur Rejet au raffinage Cuvier de latence Rendement : 98 % Filtre à disque

14. 10 % 70 % 20 % Matières premières :Les papiers récupérés • Bénélux • Allemagne • Suisse • Grande-Gretagne

15. Matières premières :Les papiers récupérés • Consommation par type : - 70 % collecte sélective (1/4 de la collecte française) - 30 % circuits industriels (invendus de presse, chutes d’imprimeries) • Composition : 82 % magazines & publicités ; 18 % journaux • Consommation 2008 : 481 000 tonnes • Ratio pâte DIP : 61 % (45 % PM1, 72 % PM2) • Principaux paramètresqualitatifs : fraîcheur/humidité, taux de matières impropres

16. Fabrication de la pâte désencrée (1) Epuration primaire Cyclones Classeurs (fentes 1,4 mm) Savon, eau oxygénée publicité magazine journaux eau chaude Classagegrossier (Ø 8 mm) Tambour Plastiques, polystyrène Plastique, bois, fer Refus de trituration Verre, sable agrafes Concentration Flottation Epuration fine Pâtes Cyclones Classeur (fentes 0,15 mm) Fibres carton, colle, polystyrène, vernis Filtre à disque Verre, sable, colle, vernis Mousses, encres, charges, fibres

17. Pâtes Flottation Air Presse à vis Dispersion Mousse, encre, charges, fibres Stockage Silo 6000 m3 10 - 12 % Filtre à disque Presse à vis Rendement80 % Concentration Fabrication de la pâte désencrée (2)

18. La machine à papier PM1 • Constructeur : Beloit • Laize formeur : 9,4 m • Laize à l’enrouleuse : 8,68 m • Vitesse : 1 500 m/min • Démarrage : 01/1992

19. La machine à papier PM2 • Constructeur : Valmet/Metso • Laize formeur : 10,3 m • Laize à l’enrouleuse : 9,7 m • Vitesse : 1 800 m/min • Démarrage : 01/1999

20. La fabrication du papier Recirculation de l’eau dans le processus 84 % 99 % 55 % 8 % Largeur 9 à 10 m Injection des pâtes mélangées Zone de formation Section presse Calandre Enrouleuse Sècherie Partie humide Partie sèche Longueur : 120 m vitesse : 1500 à 1800 m/mn (90 à 110 km/h)

21. Plan du site

22. Environnement Combiner performances industrielles & respect de l’environnement • Economie des ressources naturelles • Réduction du volume des déchets • Maîtrise des rejets atmosphériques • Maîtrise des rejets aqueux • Politique de transport • Odeurs et bruits • Produits chimiques Norske Skog Golbey est certifiée ISO 14001 depuis décembre 1998

23. Préserver les ressources naturelles- Gestion durable de la forêt • Utilisation et valorisation des bois d’éclaircie, activité nécessaire à la croissance de notre patrimoine forestier, et des sous-produits de scierie • Sensibilisation des fournisseurs en encourageant les démarches d’éco-certification (PEFC et FSC) • Mise en place de procédures de contrôle de nos approvisionnements Notre usine est certifiée PEFC depuis avril 2008. 100 % de notre production est certifiée PEFC à plus de 80 %.

24. Préserver les ressources naturelles- Recyclage des papiers • Taux de récupération des papiers- cartons en france en 2007 : 60 % (36 % en 1994) • Consommation à NSG : - 70 % issus de la collecte sélective - 30 % circuits industriels - représentent 68 % des matières premières

25. Réduire le volume des déchets • Incinération des déchets de production de l’usine : écorces (20 000 t), refus de trituration légers (3 500 t), boues de désencrage provenant de la fabrication de la pâte de papiers récupérés + boues de la station d’épuration (193 000 t) • Recyclage chez des partenaires des cendres résultant de l’incinération (cimenteries,techniques routières : 55 000 t) • Application d’une politique cohérente de gestion des autres déchets industriels de l’usine (centres de retraitement spécialisés, récupérateurs agréés, centres d’enfouissement technique, reprises en consigne)

26. Eau : réduire le volume des rejets Consommation • L'eau est indispensable au processus papetier : une très grande dilution des fibres est nécessaire pour obtenir une formation correcte de la feuille • Ainsi, pour fabriquer 1 tonne de papier, il faut environ 70 m3 d’eau en tête de machine. Sur ce volume : Rejets • Réduction des rejets Industrie Papetière Française  - 80 % en 30 ans • A NSG, par tonne de produit fini : 1992 : 16 m3 ; 2007 : 9,4 m3 (ce chiffre se situe dans le bas de la fourchette des résultats qui peuvent être atteints par les industriels papetiers en utilisant les Meilleures Technologies Disponibles – MTD, qui est de 8 à 15 m3) 59,1 m3 sont recirculés / 1,5 m3 sont évaporés / 9,4 m3 sont rejetés soit 84,5 % soit 2,1 % soit 13,4 %

27. Eau : maîtriser la qualité des rejets Maîtriser la qualité • Utilisation des meilleures technologies disponibles • Auto-surveillance continue : - Mesures en continu : volume, pH, température, MES, DCo - Mesures journalières : DCO, DBO5, MES, NTK, P - Mesures mensuelles : tous les paramètres ci-dessus + métaux, cyanures et AOX • Contrôles extérieurs périodiques • Aucun accident environnemental en 16 ans d’exploitation

28. Maîtriser les rejets atmosphériques Filtre à manche Chaudière Laveur de fumée • Utilisation des meilleures technologies disponibles : technique du “lit fluidisé bouillonnant”  sable en suspension à 850°C  pulvérisation des combustibles • Ajout d’amoniaque : réduction de la teneur en oxydes d’azote • Filtre à manche : filtration et dépoussiérage des fumées (élimination des poussières et des métaux lourds) • Laveur de fumée : élimination des gaz acides

29. Recyclage & valorisation Turbine de cogénération  54 000 MWh d’électricité verte Récupération de vapeurs vapeurs 883 000 t. Sables, cendres & machefers65 000 t. 254 000 t. TMP (pâte thermo-mécanique) DIP (pâte désencrée) VALORISATION MATIÈRES 226 000 ts de bois d’éclaircies et de déchets de scieries Boues, écorces produites et refus de trituration216 500 t. Travaux publicsCimenteries Papier journal 600 000 t. Refus detrituration lourds 3 000 t. Papiers récupérés 481 000 t. Autres déchets(boues urbaines,déchets papetiers) 8 400 t Bois énergie115 000 t. Gaz 13,2 M m3

30. Politique de transport • Chercher le meilleur équilibre rail/route • Développement de l’utilisation du transport ferroviaire pour nos livraisons de produits finis. 2006 : 50,5 % ; 2007 : 55 % ; objectif 2008 : 58 % • Développer l’utilisation du fer pour nos approvisionnements en matières premières • Rationaliser les flux amont et aval afin d’éviter les mouvements inutiles • Mise en service début 2006 de la plateforme multimodale rail/route en partenariat avec Eurorail

31. Sécurité :Prévention des risques d’accidents • Objectif : zéro accident avec arrêt • Résultats 2008 : taux de fréquence 6,9 - soit 2 accidents avec arrêt • Pistes d’amélioration : implication et sensibilisation du personnel • Outils : logiciel Synergi, arbres des causes, audits • Formation : nouveaux embauchés, stagiaires, CDD, intérimaires, entreprises extérieures, procédures de consignation, permis de feu, plans de prévention, EPI (ensemble du personnel)

32. Sécurité : Prévention des risques d’incendies • 62 ESI (Equipiers de Seconde Intervention) • 1500 extincteurs, 250 RIA, 60 postes sprinklers • Environ 1 400 points de détection • Extinction automatique au gaz • 58 poteaux d’incendie répartis sur le site • 160 employés formés chaque année (EPI)