Gerenciamento de Risco em indústrias sujeitas à Controle Sanitário

1. Gerenciamento de Risco em indústrias sujeitas à Controle Sanitário

2. Conceito de Qualidade “ A totalidade de características de um sistema (produto, serviço, processo, atividade, organização, etc.) que lhe confere a capacidade de satisfazer as necessidades explícitas e implícitas”. Indústria Farmacêutica x Qualidade ISO 8402 / 1994 ISO 9000 - 2000

3. CONCEITOS DE QUALIDADE * Satisfação do Cliente * Prevenção * Produtividade * Flexibilidade * Eficiência e Eficácia * Atributos de qualidade • Processo de Melhoria * Investimento • Preço Compatível ao Valor É uma ciência em evolução constante como as demais !

4. conjunto de normativas que visam garantir a qualidade, eficiência, segurança e reprodutibilidade de resultados obtidos durante a fabricação de um produto sujeito a controle sanitário. Bases principais das BPF: • Evitar misturas acidentais; • Evitar contaminação - externa ou cruzada; • Garantir rastreabilidade do processo global; • Garantir identidade e teor de ativo ou funcionalidade e estabilidade do produto; • Treinamento. Boas Práticas de Fabricação - BPF

5. Histórico: Sulfanilamida; dietilbestrol, talidomida ...... FDA 1967, WHO 1970, 1988 CEE-FDA ....... 5W2H: O que é feito (What) ? Por que deve ser feito (Why)? Quando deve ser feito (When)? Onde deve ser feito? (were)? Quem deve fazê-lo (Who)? Como deve ser feito (How)? Quanto custa (How much)? Como monitorar / demonstrar resultados (Show me)? 1S – Show me Quantificação, melhoria contínua; evolução do sistema. Pode se afirmar que as BPF derivam do 5W2H; Porque ela foi oficializada ???????????? Por que pouco mudou ?????’ Boas Práticas de Fabricação - BPF

6. 1-O que são as BPF ? Uma legislação ? Uma ferramenta da qualidade? Um sistema da Qualidade? Um programa da Qualidade? Um roteiro? 2- Qual é sua aplicabilidade? 3- O que é validação? 4- Onde se insere a análise e gerenciamento de risco nas BPF? Uma novidade? Boas Práticas de Fabricação - BPF

7. Aspectos legais – positivada em várias portarias e resoluções; • Pouca ênfase na questão da melhoria continua; • Otimização ausente ou pouco explorada; • Maior relevância do aspecto sanitário – esquecer da tecnologia? • Muito a se ver em pouco tempo; • Carência de análises mais técnicas e quantitativas. O QUE DIFERENCIA AS BPF DE OUTRAS ABORDAGENS DA QUALIDADE ?

8. DESVIOS DA QUALIDADE PRODUTO NÃO CONFORME FALTA DE TREINAMENTO PROBLEMAS DE MANUTENÇÃO MATERIAS-PRIMAS INADEQUADAS MONITORAMENTO INEXISTENTE OU INEFICAZ ERROS DE PROCESSO FALTA DE ROBUSTEZ EXECESSO DE FORMALISMO Dilema: certificação de BPF e constantes desvios da qualidade BPF

9. Risco = Probabilidade de que um evento ocorra Evento de importância para saúde → Representa perigo a saúde humana Imput – Interno (denúncias, suspeita de etiologia de danos confirmados, dados epidemiológicos, etc.) e Externo (Alertas Sanitários, medidas sanitárias, desvios da qualidade etc.). R I S C O “Risco – Função da probabilidade de um efeito nocivo para a saúde e da gravidade deste efeito, como conseqüência de um perigo ou perigos nos alimentos.” (Codex Alimentarius)

10. Análise de Risco: Um processo interativo Gerenciamento de Risco Avaliação de Risco Comunicação de Risco

11. ETAPAS: ANÁLISE DE RISCO – Processo que consta de três componentes: avaliação de risco, gestão ou gerenciamento de risco e comunicação de risco. GERENCIAMENTO DE RISCO – Processo de ponderação das distintas opções normativas à luz dos resultados da avaliação de risco e, se for necessário, da seleção e aplicação das possíveis medidas de controle apropriadas, incluídas as medidas regulamentares. COMUNICAÇÃO DO RISCO – Intercambio interativo de informações e opiniões sobre os riscos, entre as pessoas encarregadas da avaliação dos riscos e do gerenciamento dos riscos, os consumidores e outras partes interessadas. ANÁLISE DE RISCO

12. Avaliação ou Análise de Risco Um processo que identifica sistematicamente recursos valiosos do sistema ameaças a aqueles recursos quantifica as exposições de perda recomenda como alocar recursos às contramedidas no para minimizar a exposição total ANÁLISE DE RISCO

13. Risco e Perigo O perigo tem duas importantes características a gravidade (algumas vezes denominada de dano) probabilidade da ocorrência A gravidade é definida como o pior acidente possível de ocorrer A probabilidade de ocorrência pode ser especificada quantitativamente e qualitativamente ANÁLISE DE RISCO

14. ANÁLISE DE RISCO

15. APPCC; • 6 SIGMA; • PAT; • POKA YOKE; • TQM. Alternativas para o gerenciamento da qualidade em ambientes sujeitos à controle sanitário

16. Gestão Estratégica da Qualidade (TQM) Busca o compromisso de toda a organização com a qualidade, através do envolvimento da alta gerência e de todo o corpo funcional e do estabelecimento prioritário da relação entre a qualidade e os objetivos básicos e estratégicos da empresa. Fatores fundamentais: Educação Treinamento Formação de equipes Pesquisa de mercado Análise dos produtos e estratégia dos concorrentes Incorpora elementos de outras estratégias como: Controle Estatísticos da Qualidade, o Ciclo de Deming e o Zero Defeito. Fato: o CEP deve ser considerado como fonte de informações fundamental: no mínimo para se avaliar a capabilidade do sistema TQM

17. SEIS-  Seis Sigma: 3,4 defeitos em 1.000.000 (99.99966%); 4 Sigma 1 defeito em 100 - benchmarking; • Sistema complexo envolvendo várias ferramentas e metodologias já conhecidas; • Como medir; Analisar, melhorar e controlar (estatística e benchmarking); Definir o problema, medir seu desempenho, analisar onde começa e como se conserta o problema, incrementar e controlar o novo produto. • (DMAIC) x DMAIC ; dumb managers always ignore clients; Analise, medida de desempenho (nível sigma), quantificação x Voz do cliente e ferramentas quantitativas constantes no DMAIC incluindo o FMEA

18. PAT • Medidas online; • Integração com softwears de monitoramento e controle; • Avaliação estatística constante; • Automação elevada. Medidas em tempo real com controle direto são mais efetivas no controle de riscos; salas de estabilidade tipo walk in!

19. APPCC Princípio 1: Avaliar os perigos associados ao processo de fabricação; Princípio 2: Determinar os pontos críticos de controle Princípio 3: Estabelecimento dos limites críticos Princípio 4: Determinação do procedimento de monitoramento dos pontos críticos de controle Princípio 5: Determinação das ações corretivas Princípio 6: Determinação dos procedimentos de verificação do sistema Princípio 7: Preparação da documentação de qualidade associada ao processo. BPF comuns a ambos; Validação e APPC são “ irmãos” .

20. Material Mão de obra Problema Método Máquina Ferramentas úteis para gerenciar riscos • Diagrama de Pareto • Quantidade de Problemas x Tipo de Problemas; Lei do 80/20 • Diagrama de Causa e Efeito (Ishkawa)

21. Ferramentas úteis para gerenciar riscos • CEP, medidas em tempo real com condutivímetros, dureza indireta, TOC, umidade relativa e temperatura e POKA-YOKES com Laetus, Células de Carga, termopares, travas de segurança e similares. • Análise de causa raíz; • Brainstrom; • Benchmarking.

22. Recursos humanos e financeiros reduzidos; Aumento do número de empresas; Desenvolvimento de novas tecnologias e produtos ? como tratar um complexo enzimático para o tratamento da celulite ? Globalização – produtos importados no Brasil; A velocidade das inspeções não acompanham os desvios de qualidade que surgem a cada momento; Inspeção de BPF extremamente cartorial, restringindo a boa atuação do auditor, Evolução da ciência da qualidade Por que uma nova abordagem

23. Avaliação da experiência prévia do FDA em inspeções de produtos médicos e medicamentos biotecnológicos; Possibilidade de compatibilizar com as BPF e rotinas de inspeções sanitárias; Maior compatibilidade com a baixa automação das empresas que fabricam produto sujeitos a controle sanitário; Similaridade com a validação de processos, prevista inclusive na ISO 9001/2000; Versatilidade e aplicabilidade em diferentes seguimentos de bens e serviços; JUSTIFICATIVA DE USO DE UMA NOVA ABORDAGEM

24. 1- Montar uma equipe de inspeção; 2- Descrever os prováveis desvios (se não relatados), produto e o processo; 3-Identificar o uso previsto 4- Preparar o planejamento da inspeção 5-Construir um fluxograma 6-Confirmação do fluxograma in situ 7-Relacionar todas os perigos potenciais associados a cada etapa, conduzir uma análise de perigos, e considerar medidas para controlar os perigos identificados 8-Determinar pontos críticos de controle 9-Estabelecer limites críticos para cada PCC 10-Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC, observar medidas in line e CEP 11- Estabelecer ações corretivas e medidas legais 12-Estabelecer procedimentos de verificação 13- Avaliar a documentação e manutenção de registros 14- Fechar relatório e determinar novas ações pró ativas ADAPTAÇÃO DAS ATUAIS ESTRATÉGIAS

25. 1- Deve se excluir aspectos formulativos como efeito da solubilidade do ativo, matéria-prima, estabilidade e adequação da formulação; análise da fórmula padrão e documentos de CEP e estabilidade. 2- Racionalizar o processo fabril de forma a se buscar causa raiz do problema; Mudou o fornecedor de matéria-prima? A água e utilidades estavam dentro das especificações? Os equipamentos estavam qualificados/PMP? Os operadores são treinados para a tarefa? Existe um sistema da qualidade efetivo; A limpeza é adequada? O que se faz em termos de estabilidade ? Existem medidas “ in process” ? CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROBLEMA

26. Plano para inspeção – partículas em suspensão (medicamento e contrastes radiológicos)

27. Plano para inspeção – água oxigenada 20 vol fundo estufado

28. Plano para inspeção – amálgama que demora a endurecer

29. Analisar a validade dos pontos críticos determinados