Finalist Svenska Leanpriset

1. Std Equipment / Laxå / Sweden Bo Carlsson Finalist Svenska Leanpriset

2. ESAB Laxå - historia • Fabriken i Laxå öppnade 1942 i Laxå bruks gamla lokaler och i maj levererades den första svetsmaskinen, en K160 svetstransformator. • Första halv-automaten för MIG/MAG-svetsning med kontinuerlig tråd producerades 1959. • Caddy – ESAB’s första svetsmaskin baserad på omriktarteknologi introducerades 1984 vilken revolutionerade marknaden med sin låga vikt. • Equipment fabriken där tillverkning av svetsmaskiner är förlagd idag togs i bruk 1974. • 2001 introducerades en modulindelad plattform för tillverkning av svetsutrustning. • 2006 inleder ESAB ett Lean partnerskap med brittiskt företag, Unipart.

3. ESAB Laxå - idag • ESAB producerar i dag en bred produktflora från små bärbara svetsutrustningar till stora helautomatiska anläggningar. Equipmentfabriken i Laxå • Omsättning 2008: 518MSEK • Antal anställda: 226st

4. Produkter CaddyTM Arc 150 (1ph 230V) AristoTM Mig 4500i OrigoTM Mig 3000i/C3000i OrigoTM Arc/4000i/5000i AristoTM Mig4000i / U4000i/5000i/U5000i AristoTM MigL3000i/C3000i AristoTM Tig 4000i TXH range LAF/TAF A2 Tractor

5. Leanresan The ESAB Way

6. Målet med Leanresan En arbetsfilosofi som understöds av en uppsättning verktyg och metoder som: - Är en del av vårt verksamhetssystem - Vi kontinuerligt förbättrar baserat på vår erfarenhet - Ger oss möjlighet att förbättras snabbare än våra konkurrenter till gagn för våra befintliga och framtida kunder Försäljning Efterfrågan Förlorad försäljning Tillgång Överproduktion Reaktionstid Tid

7. Unipart ESAB Hur började vi med Lean? • Först anlitade vi experter för att leda oss på rätt väg (2006) • Vi arbetade sedan sida vid sida med experterna så att kunskapen överfördes till interna specialister. ägarskap tid • Nu efter tre år fasas kunskapen ut till hela organisationen genom att de interna specialisterna arbetar sida vid sida med ledarna inom organisationen

8. Utveckling av medarbetare • Knowledge Zone “Lärocenter” med rullande schema I tio leanverktyg • 27 personer utbildade internt till olika nivåer av specialister • Totalt har 6 personer från Laxå genomgått specialist utbildning i Uniparts regi, Lean champions. Lean champion development Team leader development Lean management training Knowledge Zone Lean champion development Mini Boot Camps Team leader Development 2 Lean practitioner development May -09 Jan -09 Jan -07 Sept -07 May -08 June -06 Model line implementation

9. Utveckling av medarbetare

10. Vi använder PDM för att uppfylla våra övergripande mål Policy deployment är en metodologi för att bryta ned företagets vision till överenskomna realistiska mål på varje nivå i företaget. Policy Deployment Hoshin Kanri • Uppifrån- ned • Vision • Mål • Nyckelprojekt • Budget • Nyckeltal nedbrytning • Nedifrån- upp • Överenskomna leveranser • Projekt • Aktiviteter • Ansvar

11. Genom kommunikationsceller skapar vi engagemang, delaktighet och struktur Närvaro Ledningsinformation Kompetens Säkerhet Miljö Utbildning Tydliga mål och uppföljning K E L Daglig, veckovis, månadsvis Dokumentation av ärenden/ möjligheter, uppföljning av ärenden, Problemlösnings-verktyg Uppföljning / Revision

12. Genom OCC involverar vi alla Our Contribution Counts Kreativ problemlösning i team 'HUR BRA VAR LÖSNINGEN?' ‘VAD ÄR VÅR HANDLINGSPLAN?' ‘VILKET ÄR DET BÄSTA SÄTTET ATT LÖSA VÅRT PROBLEM ?' ‘VAD VILL VI FÖRBÄTTRA OCH VAD VILL VI HA FÖR RESULTAT? ‘VAD HINDRAR OSS FRÅN ATT NÅ VÅRT ÖNSKVÄRDA TILLSTÅND?' ‘VILKA VALMÖJLIGHETER HAR VI?' Resultat Problem Genom- förande Orsak Alternativ Lösning

13. För att skapa en stark support har vi teamledare i varje grupp En teamledare är en indirekt person som fungerar som motor och möjliggörare för förbättringsarbetet. Som teamledare har man en nyckelroll i att stödja kulturförändringen inom företaget, genom att skapa en kreativ miljö där alla är medskapande och involverade. 2500 ärenden lösta på 3 år ~ 4 åtgärdade problem / dag 45 st genomförda OCC i år med 311 deltagare

14. Uppdatera det standardiserade arbetet Identifiera och förstå behov Havet av inventarier/lager Granska resultatet Sätt upp mål Material Brist Vänta på traverse Konstructions problem Leta efter material Ordning och reda Kommunikation Få grepp om situationen Implementera lösningar Obalance Omarbete Ställtid Hitta slöserier och lösningar Uppföljning Arbetsmodell för stegförändringar Ständiga förbättringar • Specificera värde per produktfamilj med hänsyn till slutkunden • Identifiera alla steg i värdeflödet för varje produktfamilj, eliminera sedan varje steg och varje aktivitet och varje beteende som inte skapar värde (slöserier) • Få de kvarvarande värdeskapande stegen att ske i en tajt integrerad sekvens så att produkten flödar i en jämn ström mot kunden • När flödet har introducerats, låt kunderna dra värdet från nästa aktivitet uppströms • Allteftersom en större transparens skapas möjliggör detta att alla kan hjälpa till med att eliminera slöserier genom ständiga förbättringar

15. Modellinan före:

16. Modellinan efter: BILDER: Enstycksflöde 90% mindre material vid linan= mindre trucktrafik Flexibel bemanning

17. Resultat från modellinan

18. Havet av inventarier/lager Konstructions problem Vänta på traverse Material Brist Leta efter material Ordning och reda Kommunikation Obalance Omarbete Ställtid Timvis uppföljning av produktionen Vi använder utfallstavlor för att visualisera dagens takt samt att visa linans status timme för timme. Förlusterna dokumenteras via ett felkodssystem och sätts in i ett paretodiagram för att visualisera de största orsakerna till förluster. Dessa åtgärdas sedan via den standardiserade problemlösningsprocessen.

19. Havet av inventarier/lager Vänta på traverse Konstructions problem Material Brist Leta efter material Ordning och reda Kommunikation Obalance Omarbete Ställtid Flöde där det är möjligt Före: Efter: Kretskortstillverkning

20. Havet av inventarier/lager Vänta på traverse Konstructions problem Material Brist Leta efter material Ordning och reda Kommunikation Obalance Omarbete Ställtid Visualisering, viktigt i allt.

21. Utnyttja allas kreativitet( Glöm inte det åttonde slöseriet)

22. Har ni hört den förut? Vi är inga japaner När är vi klara med Lean? Ska inte alla jobba med det här? Vi har inte tid med sån’t här trams Jamen det är ju sunt förnuft! Kommer vi att behöva bli robotar? Det går aldrig BOHICA; Bend over here it comes again Det här har vi gjort förut. Varför skulle det fungera den här gången? ”Det kommer snart att gå över” ”Men vi tillverkar ju inte bilar”…

23. Lärdomar Det finns inga kurer eller snabba fix Enbart verktyg ger ingen kulturförändring Modellinan- att kunna se skapar tro Att veta vad som behövs är bara 5% av lösningen Gräset växer snabbt tillbaka Alla nivåer måste vara med Men allt är möjligt Ledarskap är nyckeln

24. FRÅGOR?