JIT(Just In Time) 生産方式

1. JIT(Just In Time)生産方式

2. JITとは？ • 生産管理の事典（日本） 　「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくり、お客様に届ける」生産経営の哲学 • 経営科学OR用語大辞典（アメリカ） Encyclopedia of Operations Research and Management Science 　必要なときにタイミングよく作業を行うことにより、生産過程におけるムダ（付加価値を生まない活動）をなくすことに着眼した生産方法の哲学

3. 生産活動における5つの障害 • 負荷変動 • 品種切り替え • 品質不良 • 設備故障 • 人の惰性 　　　　　在庫によりこれらの問題が隠されている 　　　　　　　　　　　　在庫は諸悪の根源

4. 在庫水準 問題

5. 問題の顕在化 在庫水準

6. JIT（TPS)の問題解決手法 • 人を育てる • 多能工とU字型ライン • 小集団活動（改善、Learning organization) • いい物を作る • 標準化 • 自働化 • 不良品ゼロ（foolproof) • 源流管理 • TQM • 安く作る • 目標原価(Target costing) • 改善原価（Kaizen Costing)

7. 必要なときに作る（ものの流れを最適化する）必要なときに作る（ものの流れを最適化する） • かんばん方式 • 平準化 • 系列化（部品企業、販社） • 完全注文生産をめざす • 製造体力を強化する（Break through型改善) • ゼロセットアップと段取り技術 • ゼロ故障 • アンドン（行灯）

8. 分業の問題点 他人の分野はよく分からない（専用機同様） 変化への対応（部門間調整など）が困難 生産量変動への資源調整が困難 解決策 多能工の養成 歩き回る配置換え 複数作業持ち U字ラインによる生産量変動への対応 多能工とU字ライン

9. 不確実性の原理 • 需要は変化する • 欠勤の存在（病気など各種理由） • 人員再配置で変化に対応 • 多能工の必要性 • U字ライン • 歩く距離最短 • 不連続工程への配置

10. X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

12. 小集団活動 • 最終組立ての問題 • 評価基準：量と質 • 量：計画に対する完成度合い • 質：良品率 • 組立工と技術者 • 古いフォード方式：組立工→職長→技術者 • トヨタ：やる気を出せるために班長に権限委譲し，改善策の研究を命ずる(大野)→QCサークル • 小集団活動と作業の標準化 • 品質管理の問題 • 設備保全の問題 • 作業効率の問題 • 小集団活動とコンセンサス • 変化へのコンセンサスの重要性 • モチベーションと自己啓発（教育）

13. 不良品ゼロ • ２つの方法 • 最終ラインでの全数検査 • 最終製品の解体・修理費用 • 不良品置き場 • 良品部品の不良化 • 不良工程の放置 • 各工程での全数検査 • 「品質は工程で作りこむ」思想 • 自動化による品質の均一化 • アンドンによる不良品防止（システム誤差） • フルプルーフによるポカミス防止（不確実性誤差） • 製造システムの体力強化

15. 源流管理とTQM • 源流の不良ほど損失が大きい 製版サイクル 製品設計 工程設計 試作 量産 検査 販売 源流

16. かんばん（看板）管理 • 仕組み • かんばんの種類 • 仕掛けかんばん • 引き取りかんばん • 定量引取り：一定量かんばんが纏れば引き取りにいく方法 • 定時引取り：定期的に引き取りに行く方法 • 外注かんばん

17. かんばんと部品の動き

18. 看板枚数の計算（外注の場合） 基本は定期発注方式 • N=［(D(CT+LT)+SS)/M] ただし • N:かんばん枚数 • D:部品の1日需要量 • CT：発注間隔 • LT:発注から納入までのリードタイム • SS:安全在庫 • M:収容箱の容量

19. 在庫水準 仕入先持分 かんばん D(CL+LT)+SS SS 時間 LT CT CT

20. かんばんサイクル • a,b,cによるサイクル表記 • a日間にb回納入し、（納入頻度） • ｃ回目の納入時に今回の引き取りかんばん数納入する（回転周期）　（リードタイムを回数で示す） • かんばんサイクル表記　⇒　a-b-c

21. かんばん枚数と在庫水準 計算例 週3回転、3回転目に入荷 毎日需要＝100 安全在庫＝50 かんばん容量＝5０ ⇒a=6,b=3,c=3 入荷周期CT＝2 リードタイムLT＝2×3=6 かんばん枚数＝(100×8+50)/50=17 安全枚数＝50/50=1 回転枚数＝17-1=16 • かんばん枚数 CT=期間(a)/回転回数(b) LT=CT×回転周期数(c) N=(D(CT+LT)+SS)/M =(D(a/b+ac/b)+SS)/M =aD(c+1)/bM+SS/M =Nk+Ns 　　　（回転枚数＋安全枚数）

22. 系列 • 外注部品の品質問題 • R&D投資 • 設備投資 • 安定的JIT供給の問題 • 系列会社作り • (見えざる手でも，見える手でもない)，長期関係 • 内制率：フォード，GM：70%，ベンツ：30%， • トヨタ：会社間の組織関係より，コスト低減と品質の向上のための協力を重視（QCD) • 資本参加(20%前後) • インセンティブと情報共有 • 設計に参加する企業群 • 製造だけ請け負う企業群

23. 平準化生産 • 単品種大量生産 • フォード生産方式 • 多品種少量生産 • ＧＭ生産方式 • 1個流し生産 • トヨタ生産方式 • 平準化生産 • 成品在庫問題 • 部品生産量問題 • 工場規模と稼働率問題

24. 例 需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００／１ヶ月 部品構成：Ａ（ｘ＝５、ｙ＝１） Ｂ（ｘ＝１、ｙ＝５） 工場１ 成品Ａ，Ｂ 工場３ 部品ｙ 工場２ 部品ｘ

25. 平準化生産しない場合の製品在庫 第１週 　　　 第２週 　　第３週 　　第４週 ２００ ２００ ２００ ２００ Ａ Ｂ Ｂ Ｂ ２００ １５０ 125 １００ ５０ 450 ７５０ ５５０ ３５０ Ｂ １５０

26. 平準化生産する場合の製品在庫 第１週 第２週 第３週 第４周 Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０ ５０ ５０ ５０ ５０ ５０ １５０ １５０ １５０ １５０ １５０

27. ２００ ２００ ２００ 平準化生産しない場合の部品生産量 第１週 　第２週 　　第３週 　　第４周 ２００ ２００ ２００ ２００ Ａ Ｂ Ｂ Ｂ ｘ １０００ Ｙ １０００ Ｙ １０００ Ｙ １０００ ２００

28. ｘ ４００ ｘ ４００ ｘ ４００ ｘ ４００ ｙ ８００ ｙ ８００ ｙ ８００ ｙ ８００ 平準化生産する場合の部品生産量 第１週 第２週 第３週 第４周 Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ｂ １５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０ Ａ５０

29. 1日の必要 必要部品個数 成品生産量 x y z u A:2個 1 1 0 1 B:5個 0 1 1 0 C:3個 1 0 1 1 平準化生産例 投入順序： １） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ ２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ どっちが良いか？

30. Ｑ Ｑ ２ Ｑ Ｑ ２ Ｑ ４

31. 生産在庫量比較 １） ２） １） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ ２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ

32. 部品供給量比較 １） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ ２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ １） 理想的スピード x: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,15/10 y: 1,1,1,1,1,1,1,0,0,0 7/10 z: 0,0,1,1,1,1,1,1,1,18/10 u: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10 ２） x: 0,1,1,0,0,1,0,1,1,0 y: 1,0,1,1,1,0,1,1,0,1 z: 1,1,0,1,1,1,1,0,1,1 u: 0,1,1,0,0,1,0,1,1,0 理想的な状態：各部品供給のスピード はそれぞれ一定である状態。

33. 目標追跡法 目標からのずれ（乖離値）を最小にする手法

34. 目標追跡法のアルゴリズム • ステップ１：初期化 • ステップ２： • 目標からの乖離値計算 • 目標値ー実績値 • ステップ３：投入製品の決定 • ステップ４：終了判定（空集合） • ステップ５：実績値更新

35. 例題 必要部品個数 生産量 x y z u A: 5個 1 1 0 1 B:12個 0 1 1 0 C: 3個 1 1 1 1 必要部品総数 ８ ２０ １５ ８

36. 必要部品個数 生産量 x y z u A: 5個 1 1 0 1 B:12個 0 1 1 0 C: 3個 1 1 1 1 必要部品総数 ８ ２０ １５ ８ １ 初期化 製品集合作成 （AAAAABBBBBBBBBBBBCCC） 或いは、 （11111222222222222333） 平均投入量計算 m1=0.4, m2=1.0, m3=0.75, m4= 0.4 ２ 目標からの乖離値計算

37. ３ 投入製品決定 Ｂ、或いは２ 製品集合更新 （AAAAABBBBBBBBBBBBCCC） ４ 終了判定 ５ 実績値更新（今期までの累積） （x,y,z,u)=(0,1,1,0)

38. 乖離値 投入製品 実績値 期 Ｄ１ Ｄ２ Ｄ３ x, y, x, u 1 1.13 0.62 0.88 B 0, 1, 1, 0 2 0.57 1.24 0.57 A 1, 2, 1, 1 3 1.59 0.38 1.16 B 1, 3, 2, 1 4 1.15 0.85 0.57 C 2, 4, 3, 2 5 1.60 0.25 1.45 B 2, 5, 4, 2 ・ ・ ・ ・ ・ 18 1.24 0.57 --- B 7,18,14,7 19 0.62 1.13 --- A 8,19,14,8 20 --- 0.00 --- B 8,20,15,8

39. 俊敏な生産と平準化 • 市場の変化に素早く対応 • 顧客を統計的平均値とするか，個とするか？ • トヨタの注文生産方式 • 月間販売予測と生産計画 • 確定注文から2週間で車を渡す • 平準化および投入順序 • 製品在庫ゼロ • 平準化＋同期化により部品在庫も最小にする • モデルチェンジの時の無駄を最小限にする

40. 平準化と同期化 • 平準化は同期化の前提 • 同期化のメリット • 欠品最小 • 部品在庫最小 • 無駄最小 • シンプルな工程管理など • 看板方式による微調整 • 変動が大きい場合の同期化 • 管理の手間が増える • リズムの変化への適応 • 低い生産効率など

41. ゼロセットアップと段取り技術 • ゼロセットアップ • 付加価値を生まない時間削除 • 固定費用の問題 • 金型交換時間 • 海外： • A型フォードから車体全部を鋼板で造るようになった • 技術：プレスによる打ちぬき． • 規模の経済性．年間100万個生産． • 日本： • 同じものを100万個生産しても売れない • 専用設備を何十台も購入する費用がない • 汎用機使用，金型交換技術を研究．50年代すでに3分．

42. ゼロ故障 ノルマ（生産量）を優先するシステムの問題点 • 　品質が悪くても組み付ける 　　　　　　　→最後の修理にまわせばよい • 　品質問題 （１）偏り（システムエラー）　→　ライン能力強化 （２）バラツキ（不確実性）　→　自動化など • 　ラインを止める権限は上級職長にしかない．

43. 問題解決方法 • 欧米では都度技術者により解決(分業) • トヨタ • 作業者が解決する • ラインを止める権限を与える • 5つのなぜを問いで，問題の原因を究明し，再発防止策を徹底させる（生産ラインの体力アップ） • 協力体制作り • スペースやレイアウトの工夫し，３M改善

44. アンドン（行灯） • 目に見える管理の重要性 • 自動化の問題点 • 人偏の自動化、すなわち自働化の必要性

45. コスト管理 • JITのコストダウン活動 • トップダウン＋ボトムアップ • トップダウン：方針展開 • ボトムアップ：小集団活動（改善） • コストダウン＝利益アップ • 作りすぎの無駄 • 多すぎる人、過剰な設備、過剰な在庫　→　コスト増

46. コスト削減の改善活動 • 改善活動の対象 • プル方式計画費用削減、在庫費用削減 • 生産の平準化→稼働率アップ • 段取り時間の短縮→多品種生産と規模の経済 • 作業の標準化→労務費削減 • 適切な機械レイアウト • 多能工→人件費削減 • サプライヤーの選別 • TQCと自働化 • 不良品削減　→　手直し費用削減　→　直接労務費の削減 • スクラップの削減→直接材料費、人件費の削減 • 検査費の削減→間接費の削減 • 暖簾（信用とブランド）→機会コスト削減