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UAN. CURSO DE GERENCIA DEL MANTENIMIENTO. ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL. INTRODUCCION

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Presentation Transcript

  1. UAN CURSO DE GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

  2. ADMINISTRACION DELMANTENIMIENTO

  3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL INTRODUCCION El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron

  4. ORIGEN DEL TPM En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones: 1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya no se habla de calidad sino de conformidad 2.Tener costos competitivos: una gerencia productiva ayuda a alcanzar esta meta 3.Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos de justo a tiempo MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

  5. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ENFOQUE DE LAS 5 Ms 1.     Mano de obra 2.     Medio ambiente 3.     Materia Prima 4.     Métodos 5.     Máquinas = cero pérdidas = TPM

  6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO CRECIENTE

  7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL OBJETIVO DEL TPM “Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.

  8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL DEFINICION DEL TPM Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidasa nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos. 

  9. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PEQUEÑOS GRUPOS

  10. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PEQUEÑOS GRUPOS

  11. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PILARES

  12. MEJORA FOCALIZADA OBJETIVO:“Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”  MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL JAIME VELEZ ZAPATA

  13. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL • PERDIDAS: • DE LOS EQUIPOS : • Fallas en los equipos principales • Cambios y ajustes no programados • Fallas de equipos auxiliares • Ocio y paradas menores • Reducción de Velocidad • Defectos en el proceso • Arranque

  14. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL • PERDIDAS: • DEL RECURSO HUMANO : • Gerenciales • Movimientos • Arreglo/ acomodo • Falta de sistemas automáticos • Seguimientos y corrección

  15. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL • PERDIDAS: • DEL PROCESO PRODUCTIVO : • De los recursos de producción • De los tiempos de carga del equipo • Paradas programadas

  16. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL • MANTENIMIENTO AUTÓNOMO • El mantenimiento autónomo previene: • Contaminación por agentes externos • Rupturas de ciertas piezas • Desplazamientos • Errores en la manipulación • Con sólo instruir al operario en: • Limpiar • Lubricar • Revisar

  17. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MANTENIMIENTO PLANEADO OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas” CONCEPTO: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”

  18. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL CAPACITACION OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados.

  19. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL CONTROL INICIAL OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.

  20. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD OBJETIVO:Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.

  21. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. T :Total Participación de sus miembros P : Productividad (volúmenes de ventas) M :  Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

  22. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”. 

  23. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL • BENEFICIOS • Los beneficios son : • Recuperación de la inversión • Meta de “cero pérdidas” • Búsqueda de otras pérdidas • Reducción de costos • Entregas a tiempo • Mayor seguridad en los trabajadores • Eleva la moral del trabajador • MEJORAMIENTO CONTINUO

  24. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA T P M

  25. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.M El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. RCM es una metodología participativa para definir estrategias de mantenimiento

  26. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.M El RCM es “el mantenimiento que debes hacer para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en otras palabras es la alineación del mantenimiento con la Misión de la Empresa, según Bunny Snellock.

  27. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.M El objetivo principal de RCM está en reducir el costo de mantenimiento enfocándose en las funciones más importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

  28. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.M El RCM se basa en la respuesta sistemática y estructurada de : ¿ Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento de cada sistema? ¿ Respecto a sus funciones cómo falla cada equipo? ¿ Cuál es la causa de cada falla funcional? ¿ Qué pasa cuando ocurre cada falla? ¿ Cuál es el impacto real de cada falla? ¿Cómo se puede prevenir cada falla? ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla funcional?

  29. Limitaciones de Implementación del RCM clásico • Dificultad en la definición de sistemas y funciones. • Problemas en la definición de frecuencias óptimas de mantenimiento, inspecciones, etc.. • Difícil de justificar económicamente en muchos casos. • Problemas con la comunicación de resultados.

  30. Limitaciones de Implementación del RCM clásico • Los esquemas de reuniones semanales y grupos de trabajo completos son muy difíciles de implementar. • Un plan de implementación global puede tardar muchos años y costar millones de dólares. • Los resultados pueden tardar muchos años en verse. • Es difícil mantener equipos de trabajo durante largo tiempo.

  31. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – RCM 2 RCM2 es un PROCEDIMIENTO ESTRUCTURADO para determinar la POLÍTICA DE MANTENIMIENTO MÁS ADECUADA para cada activo físico de una planta industrial, EN SU CONTEXTO de operación, para contribuir a LLEVARAL MÁXIMO LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA COMO UN TODO

  32. PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN MANTENIMIENTO AREA TECNICA FUNCIONES ADMINISTRATIVAS PLANIFICACION CONDUCCION OPERATIVA FASE DE PREPARAR FASE VERIFICACION Y ASEGURAMIENTO JAIME VELEZ ZAPATA

  33. El PED en mantenimiento Importancia: El PED ha llegado a ser una herramienta básica de trabajo para la organización eficaz del mantenimiento. Su apoyo es fundamental para el mantenimiento del los equipos de planta, la programación del mantenimiento y el control de las funciones administrativas del mantenimiento.

  34. El PED en mantenimiento ESTRUCTURACIÓN DE LAS BASES DE DATOS Las principales bases de datos para el mantenimiento pueden ser: • Para el equipo. • Para el registro de personal. • Para las tareas. • Para el registro de almacén. • Para el registro histórico de las tareas.

  35. APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTO VERIFICAR EL CONSUMO DE MATERIALES GENERAR ORDENES DE MANTTO GENERAR REGISTROS HISTORICOS CONTROLAR EL RECURSO HUMANO GENERAR INFORMES DE COSTOS

  36. El PED en mantenimiento LOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES Los programas relacionados con las bases de datos, y que constituyen la esencia del PED, sirven para generar órdenes de mantenimiento, controlar el recurso humano, controlar el consumo de materiales, actualizar los registros históricos y generar informes de costos.

  37. El PED en mantenimiento Con el uso de los programas básicos del PED, El responsable de mantenimiento estará en capacidad de administrar, de una manera más eficaz: • La planificación, y en la conducción operativa fase de preparación de las tareas, los materiales, los recursos físicos y los humanos. Continuación ...

  38. El PED en mantenimiento • La conducción operativa en la fase de verificación y aseguramiento del cumplimiento de las tareas de los objetivos planificados. Continuación ...

  39. El PED en mantenimiento • Software existentes en el mercado. Demostración de software estandar Continuación ...

  40. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 1 ANTIGUA : El Mantto se ocupa de la preservación de los activos físicos. MODERNA : El Mantto se ocupa de la preservación de las funciones de los activos.

  41. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 2 ANTIGUA : El Mantto de rutina es para prevenir fallos. MODERNA : El Mantto de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.

  42. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 3 ANTIGUA : El principal objetivo de la función mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de planta al mínimo costo. MODERNA : El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producto y servicio al cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo.

  43. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 4 ANTIGUA : La mayoría delos equipos son más propensos a fallar cuando envejecen. MODERNA : La mayoría de los fallos no son más probables cuando el equipo envejece.

  44. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 5 ANTIGUA : Para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso es necesario disponer de buenos datos estadísticos sobre ratios de fallos (historial) MODERNA : Las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrán que ser tomadas con datos inadecuados sobre ratios de fallos.

  45. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 6 ANTIGUA : Hay tres tipos básicos de mantenimiento : PREDICTIVO – PREVENTIVO - CORRECTIVO MODERNA : Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento: PREDICTIVO – PREVENTIVO – CORRECTIVO - DETECTIVO

  46. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 7 ANTIGUA : La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de” debe basarse en la frecuencia de la falla y/o la criticidad del item. MODERNA : La frecuencia con que se realizan las tareas “a-condición-de” debe basarse en la duración del período de desarrollo de la falla (también conocido como “tiempo de demora hasta la falla” ó “intervalo P-F”).

  47. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 8 ANTIGUA : En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), generalmente la primera es más económica y efectiva que la basada en la condición. MODERNA : En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), esta última es generalmente más económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.

  48. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 9 ANTIGUA : Los incidentes serios, accidentes catastróficos que implican fallos múltiples de equipos, generalmente son el resultado de “mala suerte” o “actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables. MODERNA : La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos.

  49. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 10 ANTIGUA : La forma más rápida y segura de mejorar el comportamiento de un activo existente que “no es confiable” es mejorar su diseño. MODERNA : Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el comportamiento de un activo no confiable mejorando la forma en que es operado y mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución no logra el comportamiento deseado.

  50. PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO • MAXIMA 11 ANTIGUA : Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse políticas genéricas de mantenimiento. MODERNA : Las políticas genéricas solamente deben aplicarse en activos idénticos cuyo contexto operacional, funciones y parámetros de prestación deseados también sean idénticos.

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