MANUFATURA PARÂMETROS TECNOLÓGICOS E GERENCIAIS

1. MANUFATURA PARÂMETROS TECNOLÓGICOS E GERENCIAIS

2. 1 - Parâmetros Tecnológicos e Gerenciais 1.1 – Planejamento de Processo 1.2 - Regras de Precedência 1.3 - Medidas do trabalho – Tempos ; tempos padrões 1.4 – Determinação de necessidades – Carga de máquinas 1.5 - Controles gerenciais – eficiência , utilização , produtividade .

3. Planejamento de Processos - Definição Conjunto de atividades que determinam os estágios pelos quais o produto será fabricado. O processo de manufatura deverá prover o caminho lógico pelo qual, partindo-se das especificações do desenho de produto, obtem-se a peça final, mantendo essas mesmas especificações.

4. Roteiro de manufatura • Caminho lógico geral das operações do processo de fabricação: Define os seguintes parâmetros: Encadeamento das operações. Seleção das máquinas-ferramenta por operação. Determinação das condições de montagem (set-ups)

5. Planejamento das operações • Detalhamento da operação ,possibilitando o encadeamento desta operação com as demais operações do roteiro. • Operações de processo - atividade que compõe a seqüência ordenada, onde se determina as especificações necessárias, tanto tecnológicas como operacionais. Usinagem - torneamento, fresamento, retificação, etc. Conformação - forjamento, estampagem, etc. Tratamentos - cementação, têmpera, etc Tratamentos superficiais - depósito de cromo, níquel, etc. Montagem - submontagem, montagem de subconjuntos, etc.

6. Planejamento das operações • São definidos para cada operação: Cotas principais e secundárias da operação. Seleção de ferramentas e dispositivos de fixação. Seleção de dispositivos e calibradores para manter-se a qualidade da operação. Condições de manufatura (usinagem, conformação, etc.) Geração de programas CN, quando for necessário.

7. Planejamento das operações Operações iniciais • Introduzem o sistema inicial de referência a ser seguido nas operações seguintes do roteiro de fabricação. • O sistema de referência do roteiro de manufatura deve ser o mesmo que foi adotado no projeto da peça correspondente. • Ex :Num eixo, o sistema de referência adotado no seu projeto serão os assentos de rolamento, gerando a correspondente linha de centro; • a operação inicial deverá manter esta referência

8. Planejamento das operações Operações Intermediárias • Operações do roteiro de fabricação, cujas dimensões, e especificações não são finais, constantes do desenho da peça. • Na usinagem do eixo , as operações de torneamento irão determinar dimensões, desvios geométricos, rugosidade, etc., com variações maiores que as finais constantes no desenho da peça. • As tolerâncias e especificações deverão ser compatíveis com a capacidade do processo sendo executado.

9. Planejamento das operações Operações finais Operações do roteiro que determinam as dimensões, tolerâncias e especificações constantes no desenho da peça. • Determinam as especificações pelas quais se possa estabelecer relação bi-unívoca entre as especificações do desenho da peça e a respectiva especificação da peça física.

10. Roteiro básico para fabricação de peças

11. Regras de Precedencia • Regras para o estabelecimento do encadeamento e ordenação, para definir a lógica estruturada do roteiro. • Definidas , a partir do conhecimento dos principais parâmetros que constituem a tecnologia de manufatura : Tolerâncias especificadas Dispersões do sistema máquina - ferramenta - dispositivo - peça Capacidade dos processos, obtidos através das técnicas de controle estatístico de processos Sobremetal entre operações do roteiro.

12. Regras de Precedencia • Regras de lógica estruturada, seguem e hierarquizam o conhecimento adquirido nos diversos processos de manufatura • Leva-se em conta as teorias de usinagem, conformação, montagens, pintura, deposição de metais e tratamentos térmicos; • Leva se ainda em conta as teorias de acúmulo de tolerância, capacidade de processos, etc. • As regras de precedência aplicadas aos processos de manufatura são um caso particular das regras de precedência aplicadas as atividades dos processos de negócio.

13. Regras de Precedência • 1 .A última operação do roteiro deve gerar a peça, a qual deve ser equivalente ao respectivo desenho. • 2. As especificações finais são obtidas de acordo com a capacidade dos processos • 3. A evolução da precisão do roteiro vai dos processos menos precisos para os mais precisos • 4. A colocação lógica e ordenada das operações do roteiro depende da limitação dos processos

14. Regras de precedência • 5. As tolerâncias e especificações devem manter compatibilidade com as dispersões do sistema máquina - ferramenta - dispositivo – peça • 6. A condição necessária para que uma operação do roteiro seja efetivada - ela permita a execução das operações posteriores, encadeadas a ela • 7. A condição suficiente para que uma determinada operação do roteiro seja efetivada - ela própria seja executada a partir das operações anteriores do roteiro de fabricação

15. 00.05 0, 2  0,02 50 MATERIAL ABNT: 1020 DUREZA SUPERFICIAL: 58 - 62 RC Aplicação das regras de precedencia • Exemplo : uma dimensão

16. Aplicação das regras de precedencia • 1º Passo: Determinação da última operação, tal que a peça esteja de acordo com as especificações do desenho. • Regra de Precedência 1 • As especificações são: Dimensão: 50 mm Tolerância dimensional: 0,04mmTolerância geométrica: - circularidade = 0,05 Tolerância rugosidade: R A = 0,2 Dureza superficial: 58 - 62 RC :

17. Aplicação das regras de precedencia • Regra de precedência 4 1) - Dureza superficial de 58-62 RC processos de usinagem com baixa taxa de remoção de material. 2) - Não será possível prever-se um processo de usinagem com alta taxa de remoção de material (torneamento, por exemplo) ; processo incompatível com a dureza superficial de 58RC a 62RC. • Processos de fabricação com baixa taxa de remoção de material : Retificação Brunimento Lapidação

18. Aplicação das regras de precedencia • Regra de Precedência 2 . Através do conhecimento dos processos citados, sabe-se que o que mais se ajusta às especificações das tolerâncias dimensionais, geométricas e de rugosidade superficial é o processo de retificação.

19. Aplicação das regras de precedencia • Regras de precedência 1 e 4 1 ) A especificação metalúrgica deve preceder à especificação dimensional ; 2) as operações de tratamento térmico possíveis são: - Têmpera • Cementação e têmpera • Nitretação e têmpera • Cianetação e têmpera • Regra de procedência 2,: processo de cementação e têmpera, levando-se em conta a especificação do material (ABNT 1020).

20. CEMENTAÇÃO E TÊMPERA n - 1 RETIFICAÇÃO n +- 0,02 50 0 0,05 0,02 MATERIAL ABNT 1020 RC 58 - 62 Aplicação das regras de precedencia Operações Operações finais Especificações

21. Aplicação das regras de precedencia • 2º passo: Determinação da primeira operação 1 ) A determinação da 1ª operação depende da extensão e abrangência do roteiro. 2 ) Normalmente, determina-se a peça no seu estado bruto (sem usinagem), da qual se iniciará o roteiro com a primeira operação. 3 ) No caso do exemplo, adotar-se-á como primeira operação, aquela que gera a peça em bruto.

22. Aplicação das regras de precedencia • Regras de precedência 3 e 4 . 1 ) A peça na condição inicial deve permitir a obtenção das especificações iniciais. 2 ) A condição inicial deve-se compatível com os processos de fabricação que permitem a sua obtenção. Assim, os processos de fabricação possíveis são: • Laminação processo escolhido • Trefilação • Forjamento

23. RETIFICAÇÃO n CEMENTAÇÃO E TÊMPERA n - 1 LAMINAÇÃO n - 2 Aplicação das regras de precedencia Determinação da operação inicial Operação inicial

24. Aplicação das regras de precedencia • 3º Passo: Determinação das operações intermediárias • Operações intermediárias, colocadas entre a primeira e última operação do roteiro Regra de precedência 2 (capacidade dos processos), remover material (sobremetal) antes da operação de cementação e têmpera após a operação de tratamento térmico, não será possível utilizar-se processo de alta taxa de remoção de material

25. Aplicação das regras de precedencia • Regra de precedência 3 ( evolução da precisão ) 1) O processo escolhido deve conseguir dispersões maiores que a operação final de retificação. 2 ) A operação será feita numa superfície cilíndrica externa. Operaçãotorneamento.

26. Aplicação das regras de precedencia Regras de precedência 6 e 7 . dimensões e tolerâncias escolhidas para a operação de torneamento devem ser intermediárias à dimensões final e inicial.

27. OP. INICIAL LAMINAÇÃO n - 3 n - 2 OP. INTERMED. TORNEAMENTO n - 1 OP. FINAL CEMENTAÇÃO E TÊMPERA n OP. FINAL RETIFICAÇÃO Aplicação das regras de precedencia Operação intermediária

28. Engrenagem – Desenho de Produto

29. Engrenagem – Peça em bruto- forjada

30. Máquinas disponíveis Produção mensal : 10.000 peças Jateadora • Lavadora • Torno CNC • Brochadeira Vertical • Cortadora de Dentes • Fresadora • Torno Rebarbador • Rotary Shaver • Forno Contínuo • Retificadora Cilíndrica • Retificadora Plana • Durômetro • Shot - peening • Testadora de Ruídos

31. Roteiro de fabricação

32. Tempo Padrão • Tempo standard (ou padrão) como medida do trabalho. • Aplicado inicialmente em todas as operações e atividades feitas no chão de fábrica • Apesar das atuais mudanças de organização, o seu conteúdo básico é aplicado , principalmente para a formação da base de dados, necessária para o dimensionamento de instalações e controles gerencias.

33. Tempo necessário para uma operação do roteiro Tempo de ciclo

34. Tempo de montagem t s Composição do tempo de montagem • Familiarização com o desenho da peça ou folhas de processo • Preparação do local de trabalho, equipamento, dispositivos e ferramentas; • Montagem da máquina; • Recebimento de peças e transporte até o local de trabalho. • Desmontagem da máquina após o lote usinado e devolução do ferramental até o depósito; • Limpeza da máquina, ordem o local de trabalho, etc.

35. Tempo Padrão Tempo padrão t p

36. Tempo padrão Tempo de processamento básico t pr • Alteração de forma, dimensões ,acabamento superficial, estrutura do material da peça em bruto ou proveniente de operações anteriores • Troca de posições das peças componentes, em operações de montagem. • Tempo demáquina – quando efetivado através de máquinas-ferramenta, prensas, fornos, etc., sem a participação direta do operador • Tempo manual. quando efetivado pelo operador • Tempo manual e de máquina quando efetivado simultaneamente com máquinas e operadores.

37. Tempo padrão Tempo de carga e descarga th Tempo gasto durante o trabalho acessório à mudança de forma dimensões e outros . Inclue : 1) carga, montagem e fixação da peça em bruto 2 ) liberação e descarga da peça acabada 3) dar partida e parar máquinas e dispositivos de movimentação de materiais 4) carregar e remover peças de fornos e banhos de recobrimento 5) medir e movimentar peças ao local de trabalho 6) avançar a ferramenta à peça e retirar a ferramenta da peça, entre outros.

38. Tempo padrão Tempo de ciclo t c Soma do tempo de processamento básico e do tempo de carga e descarga t c = t pr + t c

39. Tempo Padrão • Tempo de preparação do local de trabalho tI Manutenção da máquina‑ferramenta (lubrificação, retirada de cavacos, etc.) e do local de trabalho. Composição Tempos técnicos . ajuste da máquina troca de ferramentas remoção de cavacos Tempos admnistrativos lubrificação e limpeza do equipamento, remoção de cavacos da máquina‑ferramenta colocação do local de trabalho em ordem e outros.

40. Tempo Padrão Tempo de fadiga t f • Inclui somente o tempo estipulado para certas condições de trabalho; trabalho intensivo e esforço físico extenuante. • Em condições normais, o tempo de fadiga inclui somente necessidades pessoais. • Valores adotados - 2% a 5% do tempo de ciclo. .

41. Tempo Padrão Tempo de fadiga t f • Inclui somente o tempo estipulado para certas condições de trabalho; trabalho intensivo e esforço físico extenuante. • Em condições normais, o tempo de fadiga inclui somente necessidades pessoais. • Valores adotados - 2% a 5% do tempo de ciclo. . • No cálculo do tempo padrão por peça t p , o tempo de preparação do local de trabalho t I e o tempo de fadiga t f são usualmente assumidos como porcentagem de tempo de ciclo.

42. Tempo padrão em função do tempo de ciclo

43. Tempo padrão – medida • Métodos de Medida A medida do tempo padrão é precedida de um estudo completo da operação do processo de fabricação, para a determinação do seu grau de estabilidade. Separar a operação em: • a) operações manuais consecutivas; • b) elementos funcionais das operações; • c) movimentos elementares das operações.

44. Medida do tempo padrão – etapas 1 ) Obter e Registrar Informação doOperador • Perguntas a serem respondidas: o que se faz nesta operação; por que se faz esta operação; como se faz esta operação; qual será o melhor método; com o que se faz esta operação

45. Medida do tempo padrão- etapas 2 : Dividir a operação em elementos e fazer a descrição completa do método Dividir a operação em tempos elementares, sejam manuais ou de máquina. Quanto maior o elemento da operação,tanto maior será o seu erro de medida.

46. Medidas do tempo padrão – etapas 3 :Observar e Registrar os Tempos dos Elementos Importante - operador avisado que a coleta de tempos será iniciada. As observações deverão ser feitas, de acordo com a divisão dos elementos previamente determinada.

47. Medidas do tempo padrão – etapas 4 : Avaliação do Ritmo O tempo básico de uma operação é o tempo necessário para um operador normal, de habilidade média e que trabalhe num ritmo normal, por todo o turno sem fadiga indevida ou cansaço excessivo. Devido a diferenças ( habilidade e esforço )individuais, existem variações de ritmo de trabalho de um homem para outro. A avaliação correta do ritmo determina se a fixação do tempo padrão irá ser super dimensionada (com prejuízo para a empresa) ou sub dimensionada (com prejuízo para o operador).

48. Medidas do tempo padrão – avaliação Avaliação de ritmo • Tempo padrão real = tempo padrão cronometrado x ritmo observado • Avaliação de ritmo : intervalo de 0,8 a 1,2

49. Cálculo de capacidade instalada • Determinação da necessidade de equipamentos • Determinação da capacidade instalada de uma organização existente • Cálculo de capacidade futura em programas de expansão • Referência de cálculo – tempos padrões

50. Calculo de capacidade instalada