KANBAN

1. KANBAN GERENCIA DE LA PRODUCCCION DE BIENES Y SERVICIOS Ing. Henry Fajardo Fonseca

2. KANBAN • Se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente". • KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. • Su principal función es ser una orden de trabajo. • Señalar la necesidad de más partes y asegurar que esas partes se produzcan a tiempo para asegurar la fabricación subsecuente o el ensamble.

3. FUNCIONES • Control de la producción: integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT. • Mejora continua de los procesos: eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.

4. SE ENFOCA A: En producción: • Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. • Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo. • Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. En movimiento de materiales: • Eliminación de sobreproducción.

5. KANBAN se implementa en cuatro fases: • Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo. • Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura. • Fase 3:Implementar KANBAN en el resto de los componentes. • Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.

6. RECOMENDACIÓN: • Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. • Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

7. Reglas de KANBAN: • Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES. • Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO. • Regla 3: PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.

8. Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIÓN. • Regla 5: • KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES. • Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS.

9. Información necesaria en una etiqueta de KANBAN. • Número de parte del componente y su descripción. •   Nombre/Número del producto. • Cantidad requerida. • Tipo de manejo de material requerido.

10.  5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.  6. Punto de reorden. 7. Secuencia de ensamble/producción del producto.

11. VENTAJAS • Reducción de los niveles de inventario. • Reducción de WIP (Work In Process). • Reducción de tiempos. • Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí. • Trabajo en equipo, círculos de calidad y decisión del trabajador de detener la línea.

12. Limpieza y mantenimiento (housekeeping). • Provee información rápida y precisa. • Evita sobreproducción. • Minimiza desperdicios.

13. EJERCICIO • Arvin ha diseñado cada celda para fabricar una serie específica de silenciadores, esto implica cortar y doblar piezas de tubo que son soldadas a un amortiguador de ruido y a un catalizador. • Los silenciadores y catalizadores se llevan a la celda con base en la demanda actual. En el caso de los catalizadores se fabrican en una celda especializada.

14. Los catalizadores se hacen en lotes de 10 unidades y se transportan en carros manuales hasta la celda de fabricación, la celda puede responder a un pedido de un lote de catalizadores en 4 horas. Como la celda de catalizadores está junto a la celda de ensamble del silenciador, el tiempo de transporte es cero “0”. • La celda de ensamble del silenciador hace un promedio de 8 ensambles por hora. Cada ensamble utiliza el mismo catalizador.

15. Debido a la variabilidad en el proceso la gerencia ha decidido tener existencias de seguridad del 10% del inventario necesario. • ¿Cuántos juegos KANBAN se necesitan para manejar la reposición de los catalizadores?

16. K=DL(1+S)/C • K=Número de juegos tarjetas kanban • D=Número promedio de unidades pedidas durante un periodo determinado • L=Tiempo del proceso de producción para reponer una orden • S=Existencia de seguridad expresadas como porcentaje de la demanda • C=Tamaño del contenedor • K= 8*4(1+.1)/10=3.52 =4