QFD: MATRIZ 2

1. QFD: MATRIZ 2

2. Requisitos de Sistema 1 Características dos Clientes Necessidades das Partes Processos de de Sistema 2 Requisitos Fabricação Especificação do Produto 3 Operações de Características das Partes Manufatura Desdobramento das Partes 4 Processos de Fabricação Planejamento dos Processos Planejamento da Produção QFD – Quality Function Deployment IMPLEMENTAÇÃO Matrizes do QFD

3. da matriz 1 QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD

4. Peso absoluto das características das partes (PACPj ) Peso relativo das características das partes ( PRCPi) QFD – Quality Function Deployment Características das Partes  Pesos

5. GRAU DE IMPORTÂNCIA (GCPj): indica a importância técnica (sob o ponto de vista do fabricante) da característica da parte necessária para a obtenção do requisito de sistema. É normalmente expresso numa escala de 1 a 5. QFD – Quality Function Deployment

6. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD

7. Produto já existente Produto novo QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD

8. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD : Produto já existente Deve-se prosseguir a análise funcional iniciada na Matriz 1 (levantamento dos requisitos funcionais do sistema ou produto). As sub-funções resultantes devem ser relacionadas (simbologia da Matriz 1) com os requisitos do sistema que lhes deram origem Matriz 2.1

9. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD : Produto já existente A cada sub-função deve ser atribuído um peso, que deve expressar a importância que cada função tem para os clientes Matriz 2.2

10. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD : Produto já existente

11. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD : Produto novo A tabela (carta) morfológica desdobra as sub-funções resultantes da análise funcional em alternativas para implementa-las.

12. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD : Produto novo A tabela (carta) morfológica: Matriz 2.3

13. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD : Produto novo Método de avaliação das alternativas de implementação das funções obtidas a partir da carta morfológica: Matriz 2.4

14. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD : Produto novo Matriz 2.4: ANÁLISE DE DECISÃO

15. QFD – Quality Function Deployment Matriz 2.4: ANÁLISE DE DECISÃO REQUISITO OBRIGATÓRIO (O) não atendidos  solução de projeto correspondente seja eliminada. REQUISITO DESEJÁVEL (D). possui um peso relativo: atribuição de uma nota para cada alternativa de solução. A solução que possuir a maior somatória de NOTAS X PESO RELATIVO alternativa de solução preferencial.

16. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD Matriz 2.5: Análise do Valor

17. QFD – Quality Function Deployment MATRIZ 2 DO QFD Matriz 2.5: Análise do Valor Custo de cada parte conhecido  possível obter o custo associado a uma função pela soma dos custos das partes que realizam essa função.

18. 2.5 Árvore do Produto Custo real das partes Custo relativo das partes Custo desejado das partes Peso absoluto das partes Peso relativo das partes Custo real das funções Custo relativo das funções Custo desejado das funções QFD – Quality Function Deployment Matriz 2.5: Análise do Valor

19. CUSTO REAL DAS PARTES: são os valores do custo avaliado para cada parte. Custo real das partes Custo relativo das partes Custo desejado das partes CUSTO RELATIVO DAS PARTES: são as porcentagens da soma dos custos reais de todas as partes que cabem a cada parte. CUSTO DESEJADO DAS PARTES: é a distribuição do custo desejado do produto para cada parte. Cada parte receberá uma fração do custo, proporcional ao seu peso relativo QFD – Quality Function Deployment Matriz 2.5: Análise do Valor 2.5 Árvore do Produto Custo real das funções Custo relativo das funções Custo desejado das funções

20. CUSTO REAL DAS FUNÇÕES:é a soma dos custos das partes relacionadas à função. CUSTO RELATIVO DAS FUNÇÕES: é a porcentagem da soma dos custos reais das funções que cabe a cada função. Custo real das funções Custo relativo das funções CUSTO DESEJADO DAS FUNÇÕES: é a distribuição do custo desejado do produto para cada função. Cada função receberá uma fração do custo proporcional ao seu peso relativo Custo desejado das funções QFD – Quality Function Deployment Matriz 2.5: Análise do Valor 2.5 Árvore do Produto Custo relativo das partes Custo real das partes Custo desejado das partes

21. QFD – Quality Function Deployment Matriz 2.5: Análise do Valor 2.5 Árvore do Produto Custo relativo das partes Custo real das partes Custo desejado das partes Custo real das funções Custo relativo das funções Custo desejado das funções DESIGN TO COST

22. 2.5 Árvore do Produto Custo real das partes Custo relativo das partes Custo desejado das partes Peso absoluto das partes Peso relativo das partes Custo real das funções Custo relativo das funções Custo desejado das funções Peso absoluto das funções Peso relativo das funções QFD – Quality Function Deployment Matriz 2.5: Análise do Valor 1. Verificar as discrepâncias entre o peso relativo de cada função com seu custo relativo. 2.Comparar o custo meta para as funções (mercado) com o custo real. 3.Comparar o custo meta para as partes com o custo real.

23. QFD – Quality Function Deployment Matriz 2  Matriz 3 Quais partes deverão ser desdobradas? Critérios: 1. Peso relativo da parte: indica a importância que ela tem para o cliente. 2. Grau de dificuldade em obtê-la: indica a importância que ela tem para a manufatura 3. Influência na funcionalidade do produto

24. QFD – Quality Function Deployment Matriz 2  Matriz 3  FMEA

25. FMEA FailureModeandEffectAnalysis Análise de Modos e Efeitos de Falhas Objetivo: Prevenir a ocorrência de falhas do produto ou do processo, pela análise detalhada de possíveis problemas operacionais e nos processos de fabricação das partes. Implementação: 1. Possíveis falhas são mapeadas (árvore de falhas); 2. Avaliação da criticidade das falhas através do índice NPR– Número de Prioridade de Risco.

26. Tipos de FMEA 1. FMEA de produto – DFMEA (Design FMEA)  sistema  sub-sistema  componente 2. FMEA de processo – PFMEA (Process FMEA)  sistema  sub-sistema  componente

27. F M E A FailureModeandEffectAnalysis 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Formulário de FMEA

28. F M E A Modo de Falha 4 Falha: maneira que um sistema, sub-sistema ou componente pode, potencialmente, não cumprir ou executar a função a ele associada.

29. F M E A Modo de Falha 4 Modos de falhas mais comuns:  Não executa a função,  Executa a função parcialmente (aquém ou além),  Operação intermitente,  Executa função não previstas.

30. F M E A Modo de Falha 4 A definição de uma falha funcional deve levar em conta o contexto operacional do componente.

31. F M E A Modo de Falha 4 Pode-se estabelecer o relacionamento dos Modos de Falha possíveis para cada falha funcional.

32. F M E A Efeito(s) da Falha 5 Efeito da falha é a conseqüência que o modo de falha tem sobre a operação, função ou estado de um item.

33. F M E A Severidade 6 Índice que reflete a gravidade do efeito da falha (passo 5) sobre o cliente, assumindo-se que a falha ocorra.

34. F M E A Causas(s) da Falha 7  Causa básica é o processo químico ou físico, defeito de projeto, defeito de qualidade, uso indevido ou outro processo que seja a razão básica para a falha ou que inicie o processo que precede a falha. Indica porque o modo de falha ocorreu. Causas de falhas para componentes mecânicos

35. F M E A Causas(s) da Falha 7 Por que? FTA – Failure TreeAnalysis

36. Evento a ser analisado Evento independente Porta OR Árvore (diagrama) de falhas Evento não desdobrado Porta AND Conexão para outro ramo da árvore

37. F M E A Ocorrência 8 Índice que reflete a probabilidade de ocorrência de uma falha.

38. F M E A Meios de detecção 9 • Medidas de controle implementadas durante a elaboração do projeto ou no acompanhamento do processo para: • Prevenir a ocorrência de falhas, • Detectar falhas ocorridas e impedir que cheguem ao cliente. • Exemplos: •  Sistemas padronizados de verificação de projetos, • Procedimentos de revisão de desenhos de processo, • Técnicas de inspeção e ensaios, • Procedimentos de controle estatístico de processos.

39. F M E A Detecção 10 Índice que avalia a probabilidade de que a falha seja detectada antes da saída do produto da fábrica. Traduz a eficácia do sistema de avaliação da qualidade do produto na empresa.

40. F M E A RPN 11 RPN – Risk Priority Number NPR= S x O x D S –Severidade O – Ocorrência D – Detecção

41. F M E A Ações preventivas recomendadas 11 Aumentar probabilidade de detecção Reduzir severidade RISCO Adicionar dispositivos de segurança, Limitar capacidade, Usar tecnologias diferentes. Inspeções adicionais, Aumentar número de testes. Reduzir probabilidade de ocorrência Sistemas paralelos ou stand-by, Fatores de segurança maiores.

42. F M E A Exemplo: retroprojetor

43. F M E A Exemplo: retroprojetor – cont.