ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

1. ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ING. ANGELICA RAMOS LOPEZ

2. Denominación del sistema. Otros: HACCP APPCC ARCPC ARPCC H A C C P Hazard Analysis Critical Control Point A P P C C Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico A R C P C Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos A R P C C Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos

3. Un poco de historia del HACCP. • El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959. • La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales. • Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta. • En España, a partir de 1996, con el RD 2207/95 se establece la obligatoriedad de su implantación

4. En qué consiste el HACCP. • El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos. • Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

5. Beneficios del sistema. • Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a la seguridad. • Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo al aseguramiento preventivo de la calidad. • Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria. • Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. • Reduce los costes que ocasionan las enfermedades transmitidas por alimentos. • Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación. • Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compañía. • Constituye un enfoque global en los aspectos de seguridad. • Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea.

6. Principios del sistema. 1 ANÁLISIS DE PELIGROS:Identificación de los peligros biológicos, físicos y químicos 2 Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO 3 Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de ESPECIFICACIONES (límites críticos) 4 MONITORIZACIÓN (vigilancia) 5 Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS 6 VERIFICACIÓN 7 Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los procedimientos y registros

7. Peligro, definición. • Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.

8. Tipos de peligros. Biológicos Químicos Físicos • Bacterias • Virus • Mohos • Insectos • Toxinas • Etc. • Productos fitosanitarios • Productos de limpieza • Desinfectantes • Antibióticos • Metales pesados • Etc. • Metales • Vidrio • Piedras • Etc.

9. Análisis de peligros. Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios para: • Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicación microbiana. • Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena alimentaria.

10. Análisis de peligros. • Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse. Salmonella sp. • Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

11. Puntos de control crítico, PCC. Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una: • Operación • Práctica • Proceso • Localización • en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o más peligros.

12. Ejemplos de Punto de Control Crítico. • Pasterización de zumos de frutas, cítricos y tomates 125 a 130 ºC durante 3 seg. • Limpieza y desinfección Limpieza: eliminar suciedad. Desinfección: disminución de la contaminación microbiana hasta un nivel no peligroso.

13. Ejemplos de punto de control crítico. • Refrigeración. Efecto de bajas temperaturas relentiza o paraliza el crecimiento de los microorganismos. • Manipulación de un alimento. Buenas Prácticas de Manipulación de los alimentos.

14. Selección de medidas de control. • Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC. EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

15. Establecer los límites críticos. • Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable. EJEMPLO: Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 ºC.

16. Monitorización, comprobación o vigilancia. MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Por ejemplo: • Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica. • Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

17. Principales tipos de monitorización. Observación visual. Valoración sensorial. Determinaciones físicas. Análisis químico. Determinacionesmicrobiológicas.

18. Acciones correctoras. “Actuar cuando no se cumplen las especificaciones” Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

19. Verificación. • Verificación de que la monitorización está realizándose correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de medida). • Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados. • Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron necesarias. • Verificación de que el sistema APPCC está funcionando adecuadamente. • Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los productos y procesos.

20. Sistema de Documentación. Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta. La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando. Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

21. Registro. REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso. • Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automático) de temperaturas en una cámara frigorífica. Ejemplos: • Desviaciones y medidas correctoras asociadas. • Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC. • Boletines analíticos. • Medición del Cl del agua potable de la planta. Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro.

22. Registros. • Ordenados de acuerdo con un índice. • Disponibles como un registro permanente. • Aptos para su modificación y puesta al día. • Disponibles en un formato que permita su inspección. • Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una campaña. • Firmados y fechados.

23. PLAN HACCP • UN DOCUMENTO PREPARADO DE ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL HACCP PARA ASEGURAR EL CONTROL DE LA INOCUIDAD EN UN SEGMENTO DE LA CADENA ALIMENTARIA

24. ALGUNOS CONSEJOS PARA ESTUDIAR MEJOR EL HACCP • Usar un enfoque disciplinado • No hacer asunciones. Desafiar las creencias • Discutir sin jerarquías • No acelerar • Fijar fechas límites para los comentarios • Guardar actas confiables • El Líder debe moderar, no dominar