1 / 32

Producţia de anvelope

Componente de elastomer 4 – Banda jantei 6 – Spatele talonului 7 – Nucleul talonului 8 – Perete lateral 9 – Perna bandoului 10 – Suprafaţă de rulare. Producţia de anvelope. A lcătuirea anvelopei ( Sursă : wdk). 10. 9. 1. Stabilizatori 1 – Bandou textil 2 – Bandou de oţel

tassos
Download Presentation

Producţia de anvelope

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript

  1. Componente de elastomer 4 – Banda jantei 6 – Spatele talonului 7 – Nucleul talonului 8 – Perete lateral 9 – Perna bandoului 10 – Suprafaţă de rulare Producţia de anvelope Alcătuirea anvelopei(Sursă: wdk) 10 9 1 Stabilizatori 1 – Bandou textil 2 – Bandou de oţel 3 – Carcasă radială 5 – Sârma talonului 8 2 3 7 4 6 5

  2. Procentajul mediu de material în anvelopele de automobile • Procentele de amestecare a materiei prime (kg) • Cauciuc de sinteză 2,145 • Cauciuc natural 1,547 • Funingine 1,654 • Silica 0,867 • Sulf 0,117 • Oxid de zinc 0,134 • Uleiuri emulsifiante 0,547 • Acid stearic 0,094 • Accelerator 0,091 • Material de protecţie contra îmbătrânirii 0,145 • Granulat de cauciuc vechi 0,037 • Cablu de oţel 1,011 • Stabilizatori textili 0,412 • Sursă: „Evaluarea ciclului de viaţă al unei anvelope obişnuite de maşină europeană”, Raport al terţilor, BLIC

  3. Malaxor de amestec de bază (1) Materiale brute (0) Cablu textil – calandru (6) Producţie textilă (5) Extruder/calandru (2) Extruder/calandru (4) Malaxor de amestec final (3) Tăiere şi acoperire (7) Tăiere cablu de oţel (10) Producţia miezului talonului (11) Cablu de oţel – calandru (9) Producţia sârmei (8) Maşină de asamblare a cauciucului (12) Cabină de pulverizare (13) Vulcanizare (14) Post-tratare (16) Controlul calităţii (15) Sursă: wdk Paşi de lucru relevanţi pentru solvenţi Paşi de lucru fără solvenţi

  4. Alcătuirea instalaţiei: • Pre-producţie: prodzcţia straturilor de cauciuc (extrudor, calandru); adesea, amestecurile de cauciuc se livrează de gata • Producţia de anvelope brute • Vulcanizarea • Controlul final • Utilizarea de solvenţi în instalaţie: • Utilizarea unei soluţii de cauciuc în benzină (conţinut de aromaţi: <1%, fără benzen, domeniu de fierbere: 100 – 160 °C) în diferite puncte ale procesului de fabricaţie, pentru dizolvarea stratului de cauciuc care trebuie să fie prelucrat şi pentru aderarea la straturile următoare. • Producţia unei soluţii de cauciuc într-un malaxor. Depozitarea in rezervoare. Umplerea rezervoarelor prin intermediul tehnicii de pendulare a gazului. • In special la producţia de anvelope, utilizarea soluţiei de benzină/cauciuc: • - Aplicarea primului strat de cauciuc pe matriţă • După dizolvarea carcasei • La realizarea profilului: marginile aripioarelor bandoului profilului • La prelucrarea cablului de metal, a carcasei şi a suprafeţei de rulare: pentru îndepărtarea stratului de stearat aplicat anterior

  5. Perspectivă asupra utilizării solvenţilor organici (sursa: wdk) • La procesele conectate extrudării (4), precum aplicarea soluţiei de placă inferioară (4.1), aplicarea codului de culoare (4.3), scurtarea (4.4) şi îmbinarea (4.5) • Parţial, la tăierea cablului de oţel (10) • La îmbunătăţirea capacităţii de aderare, după fabricarea miezului de talon (11.4) • La împrospătarea semifabricatelor pentru alcătuirea anvelopei (12.1) • In puţine cazuri, în cabina de pulverizare (13) • La tratarea ulterioară (înnegrirea, 16.1, şi ştergerea marcărilor 16.2)

  6. Emisii de COV-uri de la producţia de amestec de cauciuc (malaxor) • Emisii de etanol de la producţia amestecurilor de silica, pe baza conversiei materialului în malaxor • Etanolul apărut şi emis în procesul de prelucrare trebuie să fie avut, de asemenea, în vedere la determinarea emisiilor difuze. Faptul că, în cadrul acestui proces parţial nu se utilizează sau se utilizează doar cantităţi reduse de solvenţi organici nu are nicio relevanţă, deoarece, în ceea ce priveşte limitarea emisiilor totale (pct. 17.1.1.), resp. limitarea emisiilor difuze (pct. 17.1.3.), solvenţii organici utilizaţi în întreaga instalaţie pentru conversia cauciucului stau la bază ca şi mărme de referinţă. • Şi substanţele apărute şi emise la procesare trebuie să fie considerate, în măsura în care corespund denumirii COV (de ex. etanol), fluxuri de substanţă emisă O1 şi O4.

  7. Vulcanizare: • Vulcanizare în prese la cca. 180 – 200 °C. • Aspirarea alimentării cauciucului după presare (zona de aruncare). • Aspirarea aerului din hală Atenţie:Şi solvenţii organici cu temperatură înaltă de fierbere (ca de ex. uleiurile emulsifiante la conversia cauciucului), care se utilizează la temperaturi mai înalte – precum la presele de vulcanizare – pot intra sub incidenţa Directivei COV, dacă presiunea de vapori este ≥ 0,01 kPa în condiţii de prelucrare!

  8. Emisii(Sursa BIPRO): *) valori medii la jumătate de oră **) fără solvenţi; gazele reziduale constau predominant din hidrocarburi

  9. Perspectivă asupra măsurilor industriei germane de reducere a emisiilor de solvenţi • Prin optimizarea procesului la aplicarea decofrolului (cabină de pulverizare, 13), solvenţii au fost reduşi în mare parte. • Reducerea în mare parte a benzinei ca şi suport pentru tăiere la scurtarea pe lungime a fâşiilor de rulare (4.4) • În funcţie de procesul de producţie, se renunţă la soluţia pentru plăci inferioare. • Pentru reducerea utilizării de solvenţi la alcătuirea anvelopei (regenerare), se utilizează canistre de benzină care dispun de mecanisme speciale de închidere şi eliberează conţinutul numai la apăsare.

  10. Alte măsuri planificate pentru viitor (sursa: wdk) • Reducerea ulterioară a consumului de soluţie pentru plăci inferioare (Nr. 4.1) cu ajutorul co-extrudării, resp. prin aplicarea unui strat adeziv fără solvenţi • Înlocuirea solvenţilor utilizaţi pentru codarea culorilor (4.3) pe termen lung, prin culori pe bază de apă • Reducerea ulterioară a emisiilor de solvenţi din „suportul pentru tăiere“, la scurtarea pe lungime a fâşiilor de rulare (nr. 4.4), prin inversarea sistemelor individuale de tăiere de ex. cu cuţite acoperite, thnică pe bază de apă, High-Speed-Cutting şi sisteme cu ghilotină (utilizarea sistemelor individuale depinde de condiţiile tehnice ale producătorului)

  11. Alte măsuri planificate pentru viitor (sursa: wdk) • Diminuarea ulterioară a utilizării soluţiei de îmbinare (Nr. 4.5),din cauza pasului de proces relevant pentru siguranţă, aceasta fiind posibilă numai în context limitat. Pentru atingerea unei reduceri şi mai mari a consumului de solvenţi, este necesară transformarea conceptelor de amestec (obţinerea capacităţii de aderare necesară pentru îmbinare cu utilizarea redusă de solvenţi). Întrucât, de regulă, nu este posibilă producţia concomitentă a componenetelor anvelopei > muncă de cercetare şi dezvoltare pe termen lung pentru păstrarea capacităţii de aderare a amestecului (este necesară aprobarea producătorilor de autombile). • Reducerea solvenţilor la tăierea cablului de oţel (Nr. 10), prin transformarea sistemelor de tăiere • Pentru o reducere şi mai mare a consumului de solvenţi la tratarea miezului de talon cu soluţie adezivă (Nr. 11.4) -> modificarea pe termen lung a conceptelor de amestecare ale firmei, pentru obţinerea unei capacităţi de aderare mai bună

  12. Alte măsuri planificate ulterior (sursă: wdk) • Etapa centrală în finisarea anvelopelor:montarea pieselor individuale la maşina de asamblare a anvelopelor (Nr. 12). Trebuie avute în vedere cerinţele de siguranţă privind produsul finit la regenerarea produselor semi-finite prin utilizarea solvenţilor (Nr. 12.1). Pentru reducerea solvenţilor este necesară transformarea amestecurilor de cauciuc individuale pentru garantarea capacităţii de aderare a componentelor pe o anumită perioadă de depozitare. ->posibilităţi de reducere limitate – etapă „revolutionară“ , care în viitor va face regenerarea aerului complet inutilă, la momentul de faţă nu se are în vedere • Tercerea la sisteme pe bază de apă respectiv fără solvenţi pentru pulverizarea anvelopelor în cabine de pulverizare (Nr. 13); ar fi posibile modificări ale suprafeţelor formelor şi burdufurilor de vulcanizare (decizie individuală a firmei, dacă se utilizează acoperiri cu silicon, plasmă sau alte materiale şi măsuri de aderenţă) • Reducerea necesităţii de tratatre ulterioară prin optimizări ale procesului privind întreaga procedură de producţie la etapele tratării ulterioare 16.1 und 16.2 (spălarea marcajelor precum şi înnegrire)

  13. Cele mai bune tehnici disponibile (Germania) Sursă: BIPRO • Umplerea/Golirea silozurilor ( de. ex. pentru funingine) cu ajutorul dispozitivelor de transport încapsulate cu curăţarea aerului rezidual cu conţinut de pulberi ( aer de dislocare) prin intermediul separatorului de filtrare • Colectarea gazului rezidual cu conţinut de pulberi la cântărirea şi umplerea şi curăţarea gazului rezidual în separatoarele de filtrare • Recircularea pulberilor de filtrare ca adaos în procesul de producţie • Aspirarea vaporilor de vulcanizare rezultaţi din producţie cu dispozitiv suficient dimensionat • Substituirea solvenţilor organici prin soluţii pe bază de apă în diverse etape ale procesului (în măsura în care ste posibil) • Utilizarea sistemelor de vulcanizare, la care nu sunt de aşteptat emisii relevante de nitrozamine.

  14. Indicaţie:Trecerea la o producţie a anvelopelor fără benzină înseamnă o transformare cvasi-completă a procesului de producţie a anvelopelor! (se aplică doar cele mai reduse soluţii de cauciuc pe anvelope; acest proces este reprezentativ pentru procesul de lipire a componentelor de anvelope) In Germania, la instalaţiile de tipul nr. 10.7 din Anexa nr. 4. BImSchV care necesită autorizare (instalaţii pentru vulcanizarea cauciucului natural sau de sinteză utilizând sulf sau compuşi ai sulfului cu capacitate de prelucrare ≥50 kg cauciuc/h (cu excepţia cauciucului pre-vulcanizat):Cerinţe TA Luft Nr. 5.4.10.7: La depăşirea fluxurilor masice de emisii pentru întreaga instalaţie de 0,50 kg C/h: respectarea concentraţiilor masice de emisii în gazul captat de 80 mg C/m3 (273,15 K, 101,3 kPa)

  15. Sursa: wdk (Sindicatul economic al industriei germane a cauciucului

  16. Producţia de anvelope în Germania – Reducere realizată şi planificată (2007) Sursă: wdk (Sindicat economic al industriei germane a cauciucului)

  17. Producţia de anvelope în Germania – Reducere realizată şi planificată (2007)

  18. Producţia de anvelope în Germania – Reducere realizată şi planificată (2007)

  19. Producţia de anvelope în Germania- Reducere realizată şi planificată (2007)

  20. Apă reziduală Utilizarea apei în producţia de anvelope numai pentru răcire: -> fără apă reziduală industrială contaminată. • Deşeu • Alcătuirea desfăşurării procesului, astfel încât să fie posibilă o valorificare ecologică inofensivă a următoarelor feluri de deşeuri: • - Anvelope rebut • - Deşeuri de metal • - Deşeuri de cauciuc şi textile • - Cablu de oţel • - folii • - emulsii • - Uleiuri uzate • - Ambalaje contaminate chimic • - Materiale murdare de ulei

  21. Utilizare de energie eficientă: • Utilizarea circuitelor închise cu agenţi de răcire • Utilizarea sistemelor de valorificare a căldurii de evacuare

  22. Studiu de caz: instalaţii de conversie a cauciucului - Nr. 17 Anexa I din 31. BImSchV: Problemă la producerea anvelopelor: 100% de solvent utilizat se transformă în emisii difuze – în general nu există instalaţii de epurarea gazelor! -> nu este posibilă respectarea prevederilor Anexei II, nr. 17 Soluţie: Conceptul UBA/BMU pentru instalaţiile de producere a anvelopelor: Utilizarea unuiplan de reducere modificatpentru un caz concret, în cadrul unei excepţii conform § 11 din 31. BImSchV(indicaţia BMU din 04.12.2003). Tratarea conceptului ca TOP 10b in a 105-a şedinţă a LAI - subgrupa aer/tehnicădin 04. - 06.02.2004 şi aprobarea sub formă de caz reglementat aparte.

  23. Impuneri pentru aplicarea planului de reducere specific fiecărei instalaţii: Emisiile ţintă conform planului de reducere B la aplicarea unui plan de reducere conform secţiunii A: Emisia ţintă anuală = (solventul utilizat anual * valoarea limită pentru emisii difuze) + [solventul utilizat anual * (1 – gradul de eficienţă a instalaţiei de epurare a gazelor)] Emisia ţintă anuală pentru activitatea Nr. 17 conversia cauciucului: Emisia ţintă anuală = (0,25 + 0,05)*cantitatea de solvent utilizată anual

  24. La producerea anvelopelorsolvenţii utilizaţi se emit in totalitate neepuraţi O reducere a emisiilor poate fi obţinută doar prin reducerea cantităţii de solvent utilizat Utilizând formula de mai sus:reducând cantitatea de solvent utilizat se reduc în acelaşi timp şi emisiile ţintă, respectivemisia ţintă impusă anual nu poate fi respectată deoarece cantitatea totală anuală de solvent utilizat este emisă 100% şi nu are loc o reducere a emisiilor spre ex. printr-oepurare a gazelor reziduale. Rezolvarea problemei: introducerea unui an de referinţă pentru cantitatea de solvent utilizatstabilind astfel o emisie ţintă constantă. Recompensarea eforturilor agentului de a reduce cantitatea de solvent utilizată.

  25. Pentru cazul producerii de anvelopese va calcula emisia ţintă: emisia ţintă = I1 (solventul utilizat pentru anul de referinţă 2001) * (0,25 * K + 0,05) Pentru producerea de anvelope, după cum a fost prezentat mai sus, I1 trebuie să se refere la anul în care a intrat în vigoare 31. BImSchV (2001), deoarece în cazul acestor instalaţii se emite 100% din solventul utilizat; adică I1 este o mărime constantă = cantitatea de referinţă de solvent utilizat, pe care trebuie să o ia în considerare viitoarea reducere a emisiilor.

  26. Conform indicaţiei BMU din data de 04.12.2003:factorul K = raportul cantităţii medii anuale de solvent utilizatîn decursul anilor relevanţi înaintea intrării în vigoare a31. BImSchV, de ex.între anii 1996 - 2000, pentru cantitatea neredusă de solvent utilizatde la intrarea în vigoare a 31. BImSchV (= anul de referinţă 2001 mai sus menţionat). Referirea factorului K la cantitatea de anvelope produsă anual, eliminând astfel influenţa diferenţelor dintre cantităţile produse anual.

  27. Emisie ţintă: emisie ţintă [g solvent utilizat /kg anvelopă] = I (cantitatea de referinţă de solvent utilizat (= cantitate solvent utilizat în 2001) [g solvent/kg anvelopă] * (0,25 *factor K + 0,05)   În cazul acestui plan de reducere alcătuit special pentru producerea de anvelope: - emisia ţintă este o valoare fixă stabilită per instalaţie- nu este necesară o recalculare anualăa valorii ţintă de reducere (contrar instalaţiilor de acoperire care au un plan de reducere conform Anexei IV B)

  28. Exemplu:

  29. Factorul K = [(sumaconsumurilor specifice de solvent în decursul anilor relevanţi): numărul anilor relevanţi)]/ [solvent utilizat neredus începând de la intrarea în vigoare a 31. BImSchV (= an de referinţă 2001)] = [(9 + 7,7 + 7,2 + 6,9 + 6,4 + 5): 6]/ [4] = 7,0/4 = 1,8 -> emisia ţintă[g solvent utilizat/kg anvelopă] = I (cantitatea de referinţă de solvent utilizat (= cantitatea de solvent din 2001) [g solvent /kg anvelopă] * (0,25 *factor K + 0,05) = 4 g solvent/kg anvelopă * (0,25 * 1,8 + 0,05) = 2 g solvent/kg anvelopă Consecinţă: Începând cu 01.11.2007 au voie să fie emise doar 2 g solvent utilizat/kg anvelopă = necesară o reducere de 50% din valoarea anului 2001!

  30. Plan de reducere = şarjă de emisie/an-> şi în cazul respectării planului de reducere nu are voie să fie depăşit domeniul de prevenire, conform § 4 aliniat 3 (mai ales pentru evitarea unui puternic disconfort olfactivdatorat COV-urilor).

  31. -> din motive de prevenire, de regulă, anumite surse de emisie nu au voie să depăşească o concentraţie a masei de substanţe emise conformNr. 5.2.5 TA Aerdemax. 80 mg C/m3 (in analogie cu Nr. 5.4.10.7 din TA Aer) (dacă debitul masic de emisii din întreaga instalaţie pentru substanţe organice a Nr. 5.2.5 din TA Aerde 0,50 kg C/h este depăşit). Pentru a emite o excepţieconform § 11 din 31. BImSchV, agentul trebuie să facă dovada, că se utilizează BAT.

More Related