1 / 23

TEMA: PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD Ing. Larry D. Concha B.

UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO. TEMA: PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD Ing. Larry D. Concha B. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. 1° método Análisis de Recorrido: Departamentos continuos en línea recta. Se considera el flujo que siempre sigue una línea recta o puede ser U o L. Problema:.

vesna
Download Presentation

TEMA: PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD Ing. Larry D. Concha B.

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript

  1. UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO TEMA: PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD Ing. Larry D. Concha B.

  2. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. 1° método Análisis de Recorrido: Departamentos continuos en línea recta. Se considera el flujo que siempre sigue una línea recta o puede ser U o L. Problema:

  3. N = Jaba = pz/jaba Producción anual = Y pz/año

  4. MA = (300 X 1 + 160 X 2) / 460 = 1.3 MB = (160 X1 + 60 X 3 + 300 X 4) / 520 = 3.0 MC = 2.5 MD = 5.0 ME = 5.8 MF = 3.2

  5. SOLUCIÓN:

  6. Calculando el Takt Time Tiempo Disponible = 8 hrs - 8 hrs x 60 min = 480 min. Demanda = 200 hamburguesas TAKT TIME = 480 min 200 hamburguesas = 2.4 min/ham TAKT TIME = 2.4 Min / Ham. Takt Time

  7. Takt Time • TIEMPOS POR OPERACIÓN TAKT TIME = 2.4Min / Ham Tiempo Total = 11.1 Min

  8. Cuantos recursos se necesita? • # de recursos = ∑ Tiempos de la operación Takt Time Recursos: • Equipo • Operadores • 11.1 min. = 4.65 operadores • 2.4 min Redondeamos hacia arriba o abajo? • En general se recomienda redondear hacia abajo las fracciones menores de 0.3 para buscar mejoras.

  9. Agrupando actividades, reducimos los recursos que se necesitan

  10. Con un sencillo balanceo de operaciones reduces de 7 a 5 operaciones!! y el negocio cubre con la demanda de 200 hamburguesas. Producción diaria = Tiempo Disponible Tiempo de la estación más lenta ANTES 480/4 (4 Min. del cuello de botella) = 120 hamburguesas diarias DESPUES: 480/2.3 (2.3 Min. nuevo cuello de botella = 208 Hamburguesas diarias

  11. ¿QUÉ ES UN CUELLO PE BOTELLA? Es la operación que va a determinar el ritmo del proceso entero. Trabajar más rápido que el cuello de botella ocasiona inventarios o demoras. De nada sirve que las estaciones anteriores o posteriores a la estación “cuello” trabajen a un ritmo acelerado, ya que el proceso lo va a “frenar” tu operación “cuello”. RECUERDA QUE..... CUALQUIER PÉRDIDA EN EL CUELLO DE BOTELLA DEL PROCESO ES IRRECUPERABLE! ¿QUE HACER PARA MEJORAR LA PRODUCCION EN LOS 'CUELLOS DE BOTELLA? Reducir el desperdicio presente en las diferentes operaciones y rebalancear. - Cambiar elementos de trabajo de una operación a otra. - Mejorarla presentación de materiales. - Disminuir las distancias a recorrer. - Flujo de una pieza. - Definir el trabajo estándar.

  12. Balanceo de líneaEjemplo Los elementos de trabajo con su tiempo estándar enminutos presentados a continuación, pertenecen alproceso de ensamble de un escritorio de metal demodelo estándar. El gerente de operaciones deseasaber cuántas personas necesita para poner afuncionar dos líneas de producción de dicho modelo. Como política, la empresa labora 7 horas diarias ydesea producir en ese lapso de tiempo un total de 42escritorios por línea de producción instalada.

  13. • Usted para asesorar al gerente, utilizando el Método Heurístico deberá determinar lo siguiente: • El tiempo de ciclo • Número mínimo de estaciones de trabajo para cada línea de producción • Balance de línea haciendo uso de la regla del mayor número de tareas sucesoras utilizando para desempatar la regla de la tarea que sume más tiempo . Demora de balance • La eficiencia a la que trabajará cada línea de ensamble • Numero de operarios en total para las dos líneas que requiere instalar la empresa • Para finalizar evalúe y recomiende con base a los resultados obtenidos

  14. A continuación se presenta la tabla de precedencias Tabla de precedencia

  15. Cálculos matemáticos Tiempo productivo diario en minutos 7 horas x 60 min = 420minutosProducción requerida = 42 escritorios Tiempo de ciclo (T.C.) = Tiempo productivo 420 Producción requerida 42 = 10 minutos/escritorio

  16. Balance logrado conforme mayor número de tareas sucesoras

  17. Los conjuntos representados por las estaciones de trabajo o puestos de trabajo en este caso se requieren 4 colaboradores para cada línea de ensamble: A B y C D y F E y G

  18. Demora de balance = Minutos inactivos = 1 EFICIENCIA (E ) = (suma Et) * 100 Nr * T.C. Donde Nr = No. Real de estaciones de trabajo E = 39 = 98% (4*10) No. De operarios 4 por línea Total = 8 operarios

More Related