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REDUCTION DES ENCOURS ;

REDUCTION DES ENCOURS ;. Les enjeux pour une menuiserie industrielle. Présentation. 1 L’entreprise Alex Menuiserie Industrielle 2 Pourquoi réduire les encours ? 3 Comment mettre en place cette réduction ? 4 Quel plan d’actions réaliser ? 5 Comment réaliser ce plan d’actions ?

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Presentation Transcript

  1. REDUCTION DES ENCOURS; Les enjeux pour une menuiserie industrielle

  2. Présentation 1 L’entreprise Alex Menuiserie Industrielle 2 Pourquoi réduire les encours ? 3 Comment mettre en place cette réduction ? 4 Quel plan d’actions réaliser ? 5 Comment réaliser ce plan d’actions ? 6 Quels sont les résultats obtenus ? 7 Points forts / points faibles de la démarche 8 Évolution de la supply chain chez AMI

  3. L’entreprise Alex Menuiserie Industrielle CARTE D’IDENTITE • Statut ; Société Anonyme • Capital ; 230 000€ • PDG ; Mr Patrick Huré • Production 2007; 12500 menuiseries • Localisation géographique; Haute Savoie • CA 1993; 1 800K€ 18 personnes • CA 2007; 7 000K€ 75 personnes

  4. Ses produits - Produits réalisés;Menuiseries extérieures « hors cotes de conceptions et de dimensions » * 2 épaisseurs; 57mm et 68mm * 4 essences utilisées régulièrement; (Pin rouge du Nord, Chêne, Palapi,Mélèze,) * plusieurs profils - Clientèle; uniquement professionnelle

  5. Ses produits

  6. Pourquoi réduire les encours? • Immobilisations financières trop importantes • Délais de livraison non respectés et trop longs • Dépassements des temps alloués de production non maîtrisés • Nouvel investissement pour doubler la capacité de production avec goulot d’étranglement à son aval

  7. Comment mettre en place cette réduction ?(début 2005) • Faire un diagnostic de l’existant; • États des flux de production • Identifier les différents flux selon les produits • Faire un état des capacités de l’outil de production existant • Faire une synthèse de ce diagnostic; • Identifier les points forts et les points faibles • Déterminer les priorités des points à améliorer

  8. Quel plan d’actions réaliser ? • Constat du diagnostic (juillet 2005); * Niveau d’encours élevé et en augmentation constante * 1 Lancement hebdomadaire * Intégration d’un nouveau centre d’usinage * Cohabitation de lancements à fréquence différentes entre centres d’usinages * Flux physiques non optimisés

  9. Quel plan d’actions réaliser ? • Constat du diagnostic (juillet 2005); * Dérive des temps alloués / passés * Problème d’identification des pièces encours de fabrication * Faiblesse du soutien méthodes en atelier * Suivi partiel des pertes de non productivité * Peu de documentations techniques sur les postes de travail

  10. Quel plan d’actions réaliser ? • Propositions d’améliorations retenues selon la synthèse du diagnostic; 1 - Améliorer la planification et l’ordonnancement Savoir lancer la commande au juste à temps (mise en place d’indicateurs pertinents et fiables) Répartir les typologies de produits dans les lancements 2 - Mettre en place un pilotage des flux pour réduire les encours Faire prendre conscience à la direction générale et technique que le flux doit être régulé par le poste goulot d’étranglement de l’atelier

  11. Quel plan d’actions réaliser ? • Propositions d’améliorations retenues selon la synthèse du diagnostic; 3 - Organiser un flux physique pour réduire les encours Définir une politique de flux dans l’atelier (1 opération commencée sur 1 poste doit être terminée avant de passer au poste suivant) 4 - Analyser les tâches de lancement BE pour en augmenter la productivité Plus de commandes à lancer permettent de mieux gérer les priorités dès l’ordonnancement

  12. Comment réaliser ce plan d’actions ? • Formation • Flux poussés / flux tirés (jeu de simulation) • Le rôle des indicateurs dans une entreprise • Mise en place et suivi d’indicateurs • Piloter avec des indicateurs fiables

  13. Comment réaliser ce plan d’actions ? • Mise en place d’un service lancement ordonnancement à part entière • Réduction de la taille des lancements • Déterminer une taille de lancement adaptée à notre outil de production (changement de critère = valeur en K€ → nombre d’heures)

  14. 5 Quels sont les résultats obtenus? • Mode de pilotage adapté et maîtrisé • Indicateurs pertinents qui permettent d’anticiper et réagir • Dégagement de capacité supplémentaire pour réaliser un type de produits simples à délais rapides

  15. 5 Quels sont les résultats obtenus?

  16. 5 Quels sont les résultats obtenus? • Diminution de la taille de nos lancements • Augmentation de la facturation • Meilleure répartition des flux dans l’atelier • Meilleure maîtrise des dépassements des temps • Meilleur taux de service • Meilleure souplesse lors de l’ordonnancement

  17. Quelques chiffres

  18. Quelques chiffres

  19. Quelques chiffres

  20. Points forts / points faibles de la démarche

  21. Évolution de la supply chain dans l’entreprise + +

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