INSPECCIONES SEGURIDAD

1. INSPECCIONES SEGURIDAD

2. “Ninguna cantidad de cuidados y destrezas de los trabajadores de una empresa, puede superar las fallas fundamentales del sistema gerencial”. E.Deming, 2

3. Marco legal • La legislación colombiana que reglamenta este tipo • de inspecciones es: • Resolución 1016 de 1989 Ministerio de Trabajo y Seguridad • Social: Artículo 11 • Resolución 2013 de 1986 Ministerio de Trabajo • Seguridad Social: Artículo 11 • Decreto 614 de 14 de Marzo de 1984 Ministerio de Trabajo y • Seguridad Social: Artículo 26 • Decreto 1295 de Junio 24 de 1994 Ministerio Trabajo y Seguridad • Social: Artículo 21 capítulo III 

4. Marco técnico • El Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC, por medio del comité Técnico ha establecido la guía para la implementación de las inspecciones planeadas, análisis de tareas y diagnóstico de condiciones de trabajo a través de: • Norma Técnica Colombiana, NTC 4114 DE 16 abril de 1997 • Norma Técnica Colombiana, NTC 4116 DE 16 abril de 1997. • Guía Técnica Colombiana, GTC 45 de 17 de Septiembre de 1997.

5. Generalidades sobre inspecciones de puestos de trabajo Las inspecciones a los puestos de trabajo se debe entender como un proceso administrativo que se usa para detectar oportunamente situaciones o condiciones inseguras que revistan peligrosidad ya sea para los trabajadores o para la empresa su ejecución puede evitar pérdidas. Técnica totalmente preventiva

6. Objetivo Adquirir la habilidad para implementar las inspecciones de seguridad como herramientas en la empresa para detectar y/o corregir a tiempo posibles fallas en el sistema productivo y disminuir riesgos que generen accidentes de trabajo y enfermedad profesional.

7. Inspecciones de Seguridad • Identificar con precisión las prácticas que pudiera provocar accidentes, lesiones, daño, ineficiencia y derroche. • Determinar las necesidades específicas de entrenamiento. • Aprender más acerca del trabajo de su gente • Verificar lo adecuado de los métodos y procedimientos de trabajo. • Impartir correcciones adecuadas y constructivas en el lugar • Destacar el comportamientos específicos para el reconocimiento y reforzamiento

8. Conceptualización Básica • Pérdida: toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad, al ambiente o al proceso • Potencial de Pérdida: gravedad, magnitud o frecuencia de las pérdidas que pueden ser ocasionadas por un accidente

9. Conceptualización Básica • Condición subestándar: todo elemento físico que no cumpla con un procedimiento establecido y que posibilite la ocurrencia de un accidente • Áreas y partes críticas: áreas de la empresa, componentes o accesorios de las máquinas, equipos, materiales o estructuras que tienen la probabilidad de ocasionar pérdidas

10. ¿Qué se debe inspeccionar? • Los lugares y objetos que merecen especial atención son: • Superficies para caminar • Equipos de elevación • Fuentes de energía • Equipos de protección personal • Herramientas portátiles • Maquinas y equipos • Entre otras.   

11. ¿Quiénes deben inspeccionar? Generalmente el supervisor o el jefe de obra son los mas capacitados para llevar adelante la inspección, aunque pueden, en algunos casos específicos, ser realizadas por asesores en higiene y Seguridad en el Trabajo.

12. Frecuencia de las inspecciones Se deberá tener en cuenta la frecuencia del uso, el nivel de desgaste de los equipos y sus partes como así también la opinión de las personas con experiencia sobre los equipos. También hay que considerar que el Supervisor de obra y el operario que tiene conocimientos de las posibles fallas.

13. Metas a cumplir durante una Inspección • Identificar los problemas potenciales • Identificar las deficiencias de los equipos. • Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores. • Identificar el efecto que producen los cambios • Identificar las deficiencias de las acciones correctivas. • Entregar una autoevaluación a la gerencia • Demostrar el compromiso asumido por la administración.

14. Clasificación de las inspecciones • Informales (No planeadas ) • Planeadas Orden y aseo Partes Críticas

15. Inspecciones no Planeadas o Informales Inspecciones realizadas en forma no sistemática o espontánea (sin programación), pueden ser realizadas por cualquier trabajador.

16. Inspecciones Planeadas o Formales Son aquellasinspecciones que se realizan en forma sistemática, planificada y detallada, debe contar con una preparación previa de formatos, registros o informes de revisiones anteriores. Se realiza con una periodicidad determinada

17. Inspecciones Planeadas o Formales • Generales • Partes críticas. • Especiales.

18. Inspecciones Generales Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las posibles fallas o factores de riesgo presentes en las instalaciones en general.

19. Inspecciones a partes críticas Los elementos o partes críticas se pueden definir como: Componentes de maquinarias, equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores probabilidades de ocasionar un problema o pérdida de magnitud cuando se gastan, se dañan, se abusa de ellos, se maltratan o se utilizan en forma inadecuada.

20. Inspecciones Especiales • Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos, maquinarias o sistemas de producción. • Procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como: trabajos en caliente, en espacios confinados y en alturas. • Investigación de incidentes o accidentes ocurridos

21. SEGÚN SU PERIODICIDAD • De periodicidad determinada. • Intermitentes. • Continuas.

22. Inspecciones Periódicas • Intervalos regulares de • tiempo • Semestral • Mensual • Trimestral • Anual

23. Inspecciones Intermitentes • Intervalos irregulares de tiempo. • Sin previo aviso. • Determinado equipo,zona o departamento. • Realizadas por Jefes, supervisores.

24. Observaciones Continuadas • Realizada por un grupo interdisciplinario. • Observar específicamente un equipo u operación • Es rotatorio. • Mayor participación. • Empleados de Experiencia

25. Etapas de la inspección Preparación Ejecución Explotación de los resultados Adopción de Acciones de Seguimiento

26. SITUACIONES A CONSIDERAR ANTES DE INSPECCIONAR (ETAPA DE PREPARACION) • Materias primas y elementos usados en la organización y su flujograma. • Las instalaciones locativas y el proceso productivo • Los equipos y maquinarias empleadas en los distintos procesos. • Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad normalizados por la compañía para las distintas actividades realizadas. • Un conocimiento global de los principales accidentes e incidentes ocurridos en el área. • Elaborar la lista de chequeo. • Comprender los aspectos contemplados en la lista de chequeo

28. Pasos para elaborar un inventario • 1. Clasificar por categorías, todo lo que posee la compañía: (maquinarías, equipos, estructuras, materiales y áreas. • 2. Delimite áreas de responsabilidad y asigne responsable • 3. Haga una lista de todos los objetos de cada categoría. • 4. Ordene todas las listas identificando todas las partes, equipos y áreas críticas. • 5. Prepare un listado de todas las partes. • Indicar que inspeccionar. • Identificar las personas que hará la inspección. • Identificar los elementos y partes críticas.

29. Procedimientos 1. Planear la inspección. 2. Realizar el recorrido en forma sistemática. 3. Buscar los sitios menos frecuentados. 4. Hacer tantas anotaciones como sea posible 5. Preguntar siempre acerca de aquello que nos resulte raro. 6.Clasificar todas las anomalías encontradas según su peligro.

30. Orientarse con planos relacionados con el área o los equipos inspeccionados Hacer énfasis en lo positivo Actuar inmediatamente en caso de peligros existentes, detener trabajos expuestos a riesgos inminentes Describir cada situación subestándar encontrada o detectada Calificar los peligros Localizar peligros Identificación de peligros Etapa de Ejecución

31. Clasificar la exposición Calificar la probabilidad de ocurrencia de accidentes Conocer el costo y el grado de control Buscar alternativas Establecer y justificar las medidas de preventivas y correctivas Exploración de Resultados

32. Clasificación según el Peligro • Clase A: • Incapacidad permanente - Pérdida de la vida o alguna parte del cuerpo, pérdidas de estructuras, equipos o materiales que puedan ocasionar paro total del la Emp. • Clase B: • Lesión o enfermedad grave mínimo un día perdido por incapacidad temporal, daños a la propiedad que puede ocasionar paro de una parte de la empresa. • Clase C: • Lesiones menores no incapacitante o una enfermedad leve, daños menores, paro de alguna actividad.

33. LOS INFORMES DE INSPECCIÓN: • FECHA DE LA INSPECCIÓN. • DEPENDENCIA O SECCIÓN. • NÚMERO DE TRABAJADORES DE LA SECCIÓN. • NÚMERO DE ACCIDENTES OCURRIDOS EN EL ÚLTIMO PERIODO EN LA SECCIÓN. • PARTICIPANTES EN LA INSPECCIÓN. • FACTORES DE RIESGO ENCONTRADOS. • FUENTES GENERADORAS DEL RIESGO Y CONTROLES ACTUALES. • RESALTAR ASPECTOS POSITIVOS. • LISTADO DE PRIORIDADES DE ACCIÓN. • RECOMENDACIONES. • RESPONSABLES DE LAS MEJORAS. • FECHAS PARA VERIFICAR LAS SOLUCIONES ASUMIDAS. • OBSERVACIONES.

34. Adopte Acciones de Seguimiento • Garantizar que se hagan las recomendaciones apropiadas. • Redactar el memorando respectivo orientando la acción que se debe tomar. • Verificar que la acción se inicie de acuerdo a lo programado • Evaluar las acciones en la etapa de desarrollo, construcción y/o modificación. • Comprobar lo adecuado de las acciones ya ejecutadas. • Efectuar una revisión final, para verificar si la acción se ejecuta correctamente.

35. Inspecciones de orden y Aseo • Cantidad excesiva de artículos en un puesto de trabajo • Áreas desordenadas • Acumulación peligrosa de materiales • Almacenamiento de residuos, chatarra y sobrantes • Derrames o filtraciones de materiales peligrosos Se verifica que todas las cosas que se necesiten realmente en la empresa se encuentren en el sitio indicado y de la forma adecuada

36. Beneficios de las Inspecciones de orden y Aseo • Refleja una buena administración de la empresa • Estimula mejores hábitos de trabajo • Elimina causas de accidentes e incidentes • Evita desperdicio de energía • Se aprovecha el espacio • Mantiene los inventarios actualizados en bodega

37. PROGRAMA ORDEN Y ASEO Las 5 S: Un Método Para Lograr Los Mejores Estándares En Orden Y Aseo

38. Orden y Aseo • El desorden en las empresas refleja el estado mental de las organizaciones y personas que en ellas trabajan

39. 5s • 1. ELIMINAR LO INNECESARIO Y CLASIFICAR LO ÚTIL (SEIRI) • 2. ACONDICIONAR LOS MEDIOS PARA GUARDAR Y LOCALIZAR EL MATERIAL FÁCILMENTE (SEITON) • 3. EVITAR ENSUCIAR Y LIMPIAR ENSEGUIDA (SEISO), • 4. DEFINIR LOS ESTÁNDARES DE ORDEN Y LIMPIEZA (SEIKETSU) • 5. DISCIPLINA PARA CREAR HÁBITOS DE TRABAJO ENCAMINADOS A MANTENER EL ORDEN Y LA LIMPIEZA (SHITSUKE)

40. 1. ELIMINAR LO INNECESARIO Y CLASIFICAR LO ÚTIL (SEIRI) • El mantenimiento del orden y la limpieza de los espacios de trabajo parte de una clasificación entre los elementos que son necesarios para las operaciones de producción y los que no lo son. Los primeros se deben mantener cerca de los puntos de acción y los segundos, es decir los innecesarios, se deben retirar del sitio o eliminar

41. 2. ACONDICIONAR LOS MEDIOS PARA GUARDAR Y LOCALIZAR EL MATERIAL FÁCILMENTE (SEITON) • Un lugar está en orden cuando no hay cosas innecesarias y las necesarias están en su lugar. • Decisión de los medios más apropiados para guardar y localizar los Materiales. • Delimitación o identificación de las localizaciones

42. 3. EVITAR ENSUCIAR Y LIMPIAR ENSEGUIDA (SEISO) • La limpieza tiene como propósito eliminar el polvo, los aceites, la suciedad del piso, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, tragaluces y todos los demás elementos de una empresa. También persigue que cuando alguien necesite utilizar algo lo encuentre listo para su uso.

43. 4. DEFINIR LOS ESTÁNDARES DE ORDEN Y LIMPIEZA (SEIKETSU) • Una manera de mantener los logros alcanzados con las tres primeras “S” es a través de la elaboración de estándares

44. 5. DISCIPLINA PARA CREAR HÁBITOS DE TRABAJO ENCAMINADOS A MANETENER EL ORDEN Y LA LIMPIEZA (SHITSUKE) • La disciplina significa respetar, utilizar y mejorar de manera continua los estándares desarrollados para mantener el orden y la limpieza en el lugar de trabajo.

45. ESTANDARES DE ORDEN Y ASEO PROBLEMA Obstaculización del paso en el área de sellado, SOLUCION: Estandarización de la ubicación y numero de Bultos permitidos para cada selladora: 1 bulto por selladora. RESULTADO: Ganancia de espacio Facilidad y menor tiempo en la movilización del personal con mercancías dentro del área de sellado.

46. ESTANDARES DE ORDEN Y ASEO PROBLEMA: Desorganización en los troqueles SOLUCION: Estandarización de los troqueles • RESULTADOS: • Facilidad y disminución de tiempo para ubicar los troqueles adecuados para el trabajo • Mejora la organización y presentación del área de sellado

47. ESTANDARES DE ORDEN Y ASEO PROBLEMA: Desorden y descuido con las herramientas de trabajo. SOLUCION: estandarización en el almacenamiento de las herramientas de trabajo • RESULTADOS: • Disminuye tiempo en la ubicación de las herramientas de trabajo • Mejor presentación en la máquina selladora. • Evita la perdida de los implementos de trabajo

48. ESTANDARES DE ORDEN Y ASEO PROBLEMA: Desorganización en el almacenamiento de los conos y bolsas de reempaque. SOLUCION: estandarización de los conos, bolsas de reempaque. • RESULTADOS • Mejorar condiciones de orden y aseo de Mezanine. • Facilidad para ubicar los conos y trapos que se van a utilizar durante los diferentes procesos.

49. ESTANDARES DE ORDEN Y ASEO PROBLEMA Desorden en los vestieres. • SOLUCION: • Remodelación del área de baños • Reubicación de los lockers • RESULTADOS • Ganancia en espacio • Mejora condiciones de orden en los baños. • Mayor comodidad para los empleados.

50. GESTION EN TARJETAS TPM • ANTES El Filtro de Aire en la Parte Inferior Ocasiona Golpes